專利名稱：米類復(fù)合谷物及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及的一種營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物的制備方法，具體包括如下步驟 以小米、黍米、黃米、大黃米作為原材料，以黑米、粳米、秈米、糯米作為基質(zhì)材料，分別進行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后分別對原材料和基質(zhì)材料除塵并隨后粉碎。對原材料和基質(zhì)材料的除塵進一步包括靜電除塵和高壓除塵，對原材料和基質(zhì)材料的粉碎采用多級粉碎。分別采用檢查篩篩選粉碎后的顆粒，對尺寸不合格的顆粒分別回收并重新進行多級粉碎處理，得到原材料粉末和基質(zhì)粉末。將粉碎后的18～42重量份原材料粉末與9～23重量份水預(yù)混合，并加入1～2重量份乳化劑攪拌，加熱得到的混合物至55～75℃，并向其中添加的75～85℃高溫水蒸氣和55～65℃的低溫水蒸氣，以調(diào)節(jié)混合物的溫度為65～75℃，預(yù)混合0.5～2.4小時得到預(yù)混合物； 向所得的預(yù)混合物中加入18～42重量份基質(zhì)粉末、8～22重量份水，加熱得到的混合物至60～80℃，并向其中添加的80～90℃高溫水蒸氣和60～70℃的低溫水蒸氣，以調(diào)節(jié)混合物的溫度為70～80℃。向混合物中內(nèi)添加1～2重量份纖維素、1～2重量份熱穩(wěn)定劑、1～2重量份的營養(yǎng)素以及1～2重量份交聯(lián)劑，在70～80℃的混合溫度下混合1～6小時，得到混合物。
所述的營養(yǎng)素為維生素A、維生素B1、維生素B2、維生素B6、葉酸、煙酸、維生素B12、維生素C、維生素E、維生素K、微量元素、核黃素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸鋅、葡萄糖酸鈣、乳酸鈣中的一種或多種。
將所得的混合物注入擠壓機，在80～100℃進行擠壓熱處理0.5～5分鐘，混合物經(jīng)擠壓機出口處的模孔擠出，并被旋轉(zhuǎn)切割刀切割得到粒徑為2～6mm、長度為7～19mm的顆粒。對切割后的顆粒涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)，然后對步驟3中產(chǎn)生的碎料回收并重新擠壓成型。
將所得的顆粒進行高溫干燥，干燥溫度為60～80℃，干燥時間30～210秒，干燥后含水量為20～25％。
然后對所得的顆粒進行多級低溫干燥，干燥溫度依次為50～60℃、40～50℃、30～40℃以及20～30℃，干燥時間皆為30分鐘至10小時，干燥后的含水量依次為16～21％、14～19％、12～17％以及10～15％。
在所得的顆粒上涂敷一層可食用油脂，在溫度為15～25℃、濕度為10～15％的環(huán)境下恒溫恒濕冷卻10～60小時，得到產(chǎn)品。
對產(chǎn)品進行色選檢驗，回收次品并將其返回重新粉碎。
對合格的產(chǎn)品進行打磨并采用可食用色素，對其表面進行噴涂染色并干燥。
本發(fā)明還涉及一種采用上述方法制備得到的營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物。所述米類復(fù)合谷物包含18～42重量份原材料粉末、18～42重量份基質(zhì)粉末，1～2重量份纖維素、1～2重量份熱穩(wěn)定劑、1～2重量份的營養(yǎng)素以及1～2重量份交聯(lián)劑，所述米類復(fù)合谷物的含水量為10～15％。所述的營養(yǎng)素為維生素A、維生素B1、維生素B2、維生素B6、葉酸、煙酸、維生素B12、維生素C、維生素E、維生素K、微量元素、核黃素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸鋅、乳酸鈣中的一種或多種。
本發(fā)明的營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物具有與天然大米相同或相近的外形，并且具有與天然大米相同或相近的煮熟時間。
所述的乳化劑的加入便于粉碎后的原材料粉末、基質(zhì)粉末與水的混合，并避免最后制得的米類復(fù)合谷物顆粒表面開裂。
所述的纖維素為混合物提供了一個起到支撐作用的纖維骨架，從而使得最后制得的米類復(fù)合谷物顆粒中含有具有一定支撐力的纖維骨架，以保證米類復(fù)合谷物顆粒的硬度與天然大米的硬度相近，并避免米類復(fù)合谷物由于過于柔軟而在其后的干燥等流程中變形或破損，從而減小廢品率。
所述的熱穩(wěn)定劑用于保護其后添加至混合物中的各種營養(yǎng)素，以避免上述營養(yǎng)素在制備過程中因溫度過高而失活或被破壞，從而保證了米類復(fù)合谷物中營養(yǎng)素的含量。
所述的營養(yǎng)素可以根據(jù)具體的需要及配方，自由選取。上述營養(yǎng)素的范圍并不僅限于權(quán)利要求和說明書中所列舉的營養(yǎng)素。
所述原材料粉末、基質(zhì)粉末和水的混合物在加熱條件下逐漸半膠凝化，加入所述的交聯(lián)劑，便于促使淀粉分子間的交聯(lián)反應(yīng)，從而使得制得的米類復(fù)合谷物具有良好的彈性、內(nèi)部粘結(jié)力、表面粘結(jié)力，從而避免米類復(fù)合谷物顆粒破碎、表面開裂。同時交聯(lián)劑的加入可以減少為了促使半膠凝化的加熱時間，避免營養(yǎng)素因加熱時間較長而失活或被破壞。
在擠出后切割得到的顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)的目的在于避免該顆粒在隨后的干燥過程中因水分散失而可能帶來的米類復(fù)合谷物表面開裂。
所述的高溫干燥的目的在于使得顆粒的含水量快速降低，但該干燥時間較短以避免水分快速散失所導(dǎo)致的米類復(fù)合谷物表面開裂。
采用所述的多級低溫干燥的目的在于，逐級的使米類復(fù)合谷物顆粒的水分緩慢溫和的散失，避免顆粒外表面水分散失快而內(nèi)部水分散失慢所帶來的干燥不充分以及顆粒外表面開裂等問題。
在干燥后的顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)的目的在于進一步避免顆粒破損及開裂，而其后采用的所述的長時間恒溫恒濕處理可以使得米類復(fù)合谷物的含水量穩(wěn)定在一定范圍內(nèi)，并逐漸使得米類復(fù)合谷物外表面涂敷的物質(zhì)形成一層保護膜。經(jīng)過恒溫恒濕處理的米類復(fù)合谷物的穩(wěn)定性較好。
可選擇地對色選后地米類復(fù)合谷物顆粒進行進一步地后處理，即打磨和染色，以使得米類復(fù)合谷物在外形上更加接近與天然大米。
所有制備過程中地廢棄物料都能得以回收，并相應(yīng)地重新進行處理，故該制備流程中地物料損失極低。



圖1是本發(fā)明的整體制備流程示意圖。
圖2是本發(fā)明除塵粉碎步驟的具體流程示意圖。
圖3是本發(fā)明材料混合步驟的具體流程示意圖。
圖4是本發(fā)明擠壓成型步驟的具體流程示意圖。
圖5是本發(fā)明干燥冷卻步驟的具體流程示意圖。
圖6是本發(fā)明檢驗包裝步驟的具體流程示意圖。

具體實施例方式 根據(jù)本發(fā)明的權(quán)利要求和發(fā)明內(nèi)容所公開的制備方法，制備一種營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物的技術(shù)方案具體如下所述。
實施例一 根據(jù)圖2 流程1、對小米、黍米、黃米、大黃米中的兩種或多種進行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后采用靜電除塵和高壓除塵法對上述原材料進行除塵，隨后進行多級粉碎，得到60～160目的原材料粉末。采用檢查篩，將尺寸不合格的顆?；厥罩匦逻M行多極粉碎。所述的原材料的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下


流程2、對黑米、粳米、秈米、糯米中的兩種或多種進行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后對上述基質(zhì)材料除塵并隨后進行多級粉碎，得到60～160目的基質(zhì)粉末。采用檢查篩，將尺寸不合格的顆?；厥罩匦逻M行多極粉碎。
所述的基質(zhì)材料的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下

根據(jù)圖3 流程3、取18～42重量份原材料粉末、9～23重量份水以及1～2重量份乳化劑，加熱得到的混合物至55～75℃，并向其中添加的75～85℃高溫水蒸氣和55～65℃的低溫水蒸氣，以調(diào)節(jié)混合物的溫度為65～75℃，進行預(yù)混合0.5～2.4小時，得到預(yù)混合物。
所述的乳化劑是脂肪酸單甘油脂，蔗糖酯、山梨糖醇脂、大豆磷脂、月桂酸單甘油酯、丙二醇脂肪酸酯中的一種或多種，其重量配比為0～60％、0～40％、0～35％、0～40％、0～60％、0～35％。
流程4、向預(yù)混合物中加入18～42重量份基質(zhì)粉末、8～22重量份水，在60～80℃加熱條件下進行混合，添加80～90℃的高溫水蒸氣和60～70℃的低溫水蒸氣以調(diào)節(jié)混合溫度為70～80℃。隨后向正在混合的混合物中依次添加1～2重量份纖維素、1～2重量份熱穩(wěn)定劑、1～2重量份的營養(yǎng)素以及1～2重量份交聯(lián)劑，在70～80℃混合溫度下混合1～6小時，得到混合物。
所述的熱穩(wěn)定劑是亞硫酸鹽、氯化鈣、氯化鎂(鹽鹵)、乙二胺四乙酸二鈉、葡萄糖酸-δ-內(nèi)酯中的一種或多種，其重量配比為0～60％、0～60％、0～60％、0～60％、0～60％。
所述的營養(yǎng)素為維生素A、維生素B1、維生素B2、維生素B6、葉酸、煙酸、維生素B12、維生素C、維生素E、維生素K、核黃素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸鋅、葡萄糖酸鈣、乳酸鈣中的一種或多種，其重量配比為0～50％、0～30％、0～30％、0～30％、0～30％、0～30％、0～30％、0～50％、0～30％、0～30％、0～10％、0～10％、0～10％、0～10％、0～10％、0～10％。
所述的交聯(lián)劑是甘油醛、戊二醛、揮發(fā)性酸、氨水、蛋白質(zhì)、凝膠中的一種或多種，其重量配比為0～70％、0～70％、0～30％、0～30％、0～30％、0～30％。
根據(jù)圖4 流程5、將混合物注入擠壓機，在80～100℃進行擠壓熱處理0.5～5分鐘，混合物B經(jīng)擠壓機出口處的?？讛D出，并被旋轉(zhuǎn)切割刀切割得到粒徑為2～6mm、長度為7～19mm的擠壓后顆粒。
流程6、在擠壓后顆粒的外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)，得到涂敷后顆粒，將碎料回收并重新擠壓成型。
所述的可食用油脂類物質(zhì)是油酸、亞油酸、亞麻酸及其衍生物中的一種或多種，其重量配比為0～90％、0～90％、0～90％。
根據(jù)圖5 流程7、將涂敷后顆粒進行高溫干燥，干燥溫度為60～80℃，干燥時間30～210秒，使得干燥后顆粒的含水量為20～25％。
流程8、將高溫干燥后的顆粒進行多級低溫干燥 8.1一級低溫干燥干燥溫度50～60℃、干燥時間30分鐘至10小時，干燥后顆粒D的含水量為16～21％； 8.2二級低溫干燥干燥溫度40～50℃、干燥時間30分鐘至10小時，干燥后顆粒D的含水量為14～19％； 8.3三級低溫干燥干燥溫度30～40℃、干燥時間30分鐘至10小時，干燥后顆粒D的含水量為12～17％； 8.4四級低溫干燥干燥溫度20～30℃、干燥時間30分鐘至10小時，干燥后顆粒D的含水量為10～15％。
流程9、在多級低溫干燥后的顆粒的外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)，在溫度為15～25℃、濕度為10～15％的環(huán)境下恒溫恒濕冷卻10～60小時，得到初級產(chǎn)品顆粒。
所述的可食用油脂類物質(zhì)是油酸、亞油酸、亞麻酸及其衍生物中的一種或多種，其重量配比為0～90％、0～90％、0～90％。
根據(jù)圖6 流程10、利用色選儀對初級產(chǎn)品顆粒進行色選檢驗，得到產(chǎn)品顆粒，將次品回收并重新粉碎。
流程11、打產(chǎn)品顆粒，并對其表面噴涂一層可食用色素進行染色，隨后在傳送帶上，自然對流干燥，得到米類復(fù)合谷物，并進行包裝。
經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物，包含18～42重量份原材料粉末、18～42重量份基質(zhì)粉末，1～2重量份纖維素、1～2重量份熱穩(wěn)定劑、1～2重量份的營養(yǎng)素以及1～2重量份交聯(lián)劑，所述米類復(fù)合谷物的含水量為10～15％。
所述的熱穩(wěn)定劑是亞硫酸鹽、氯化鈣、氯化鎂(鹽鹵)、乙二胺四乙酸二鈉、葡萄糖酸-δ-內(nèi)酯中的一種或多種，其重量配比為0～50％、0～50％、0～50％、0～50％、0～50％。
所述的營養(yǎng)素為維生素A、維生素B1、維生素B2、維生素B6、葉酸、煙酸、維生素B12、維生素C、維生素E、維生素K、微量元素、核黃素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸鋅、葡萄糖酸鈣、乳酸鈣中的一種或多種，其重量配比為0～50％、0～30％、0～30％、0～30％、0～20％、0～20％、0～30％、0～50％、0～30％、0～30％、0～10％、0～10％、0～10％、0～10％、0～10％、0～20％。
所述的交聯(lián)劑是甘油醛、戊二醛、揮發(fā)性酸、氨水、蛋白質(zhì)、凝膠中的一種或多種，其重量配比為0～50％、0～50％、0～30％、0～30％、0～30％、0～30％。
實施例二 采用如實施例一所述的制備流程1～11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物 1、流程3中采用20重量份的60目原材料粉末、11重量份水以及1重量份乳化劑在混合溫度65℃下預(yù)混合1.0小時，得到預(yù)混合物。
所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下

2、流程4中采用20重量份的60目基質(zhì)粉末、10重量份水、1重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑在混合溫度70℃、混合時間6小時的條件下混合得到混合物。
所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下

3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為80℃、時間為5分鐘。
4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下
6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為25℃、濕度為15％、時間為60小時。
經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物，包含20重量份原材料粉末、20重量份基質(zhì)粉末，1重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑，所述米類復(fù)合谷物的含水量為15％。
所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。
實施例三 采用如實施例一所述的制備流程1～11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物 1、流程3中采用20重量份的70目原材料粉末、11重量份水以及1.5重量份乳化劑在混合溫度為66℃下預(yù)混合0.8小時，得到預(yù)混合物。
所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
2、流程4中采用30重量份的70目基質(zhì)粉末、10重量份水、1.5重量份纖維素、1.5重量份熱穩(wěn)定劑、1.5重量份的營養(yǎng)素以及1.5重量份交聯(lián)劑在混合溫度為71℃、混合時間6小時的條件下混合得到混合物。
所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為80℃、時間為5分鐘。
4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下
6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為24℃、濕度為14.5％、時間為55小時。
經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物，包含20重量份原材料粉末、30重量份基質(zhì)粉末，1.5重量份纖維素、1.5重量份熱穩(wěn)定劑、1.5重量份的營養(yǎng)素以及1.5重量份交聯(lián)劑，所述米類復(fù)合谷物的含水量為14.5％。
所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。
實施例四 采用如實施例一所述的制備流程1～11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物 1、流程3中采用20重量份的80目原材料粉末、11重量份水以及2重量份乳化劑在混合溫度為67℃下預(yù)混合0.6小時，得到預(yù)混合物。
所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
2、流程4中采用40重量份的80目基質(zhì)粉末、10重量份水、2重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑在混合溫度為72℃、混合時間5小時的條件下混合得到混合物。
所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下

所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為85℃、時間為4分鐘。
4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下
6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為23℃、濕度為14％、時間為50小時。
經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物，包含20重量份原材料粉末、40重量份基質(zhì)粉末，2重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑，所述米類復(fù)合谷物的含水量為14％。
所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。
實施例五 采用如實施例一所述的制備流程1～11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物 1、流程3中采用30重量份的90目原材料粉末、16重量份水以及1重量份乳化劑在混合溫度為68℃下預(yù)混合1.6小時，得到預(yù)混合物。
所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
2、流程4中采用20重量份的90目基質(zhì)粉末、15重量份水、1重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑在混合溫度為73℃、混合時間5小時的條件下混合得到混合物。
所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下


所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為85℃、時間為4分鐘。
4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下

6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為22℃、濕度為13.5％、時間為45小時。
經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物，包含30重量份原材料粉末、20重量份基質(zhì)粉末，1重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑，所述米類復(fù)合谷物的含水量為13.5％。
所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。
實施例六 采用如實施例一所述的制備流程1～11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物 1、流程3中采用30重量份的100目原材料粉末、16重量份水以及1.5重量份乳化劑在混合溫度為69℃下預(yù)混合1.4小時，得到預(yù)混合物。
所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
2、流程4中采用30重量份的100目基質(zhì)粉末、15重量份水、1.5重量份纖維素、1.5重量份熱穩(wěn)定劑、1.5重量份的營養(yǎng)素以及1.5重量份交聯(lián)劑在混合溫度為74℃、混合時間4小時的條件下混合得到混合物。
所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下

所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為90℃、時間為3分鐘。
4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下
6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為21℃、濕度為13％、時間為40小時。
經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物，包含30重量份原材料粉末、30重量份基質(zhì)粉末，1.5重量份纖維素、1.5重量份熱穩(wěn)定劑、1.5重量份的營養(yǎng)素以及1.5重量份交聯(lián)劑，所述米類復(fù)合谷物的含水量為13％。
所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。
實施例七 采用如實施例一所述的制備流程1～11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物 1、流程3中采用30重量份的110目原材料粉末、16重量份水以及2重量份乳化劑在混合溫度為70℃下預(yù)混合1.2小時，得到預(yù)混合物。
所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
2、流程4中采用40重量份的110目基質(zhì)粉末、15重量份水、2重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑在混合溫度為75℃、混合時間4小時的條件下混合得到混合物。
所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下

所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為90℃、時間為3分鐘。
4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下
6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為20℃、濕度為12.5％、時間為35小時。
經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物，包含30重量份原材料粉末、40重量份基質(zhì)粉末，2重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑，所述米類復(fù)合谷物的含水量為12.5％。
所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。
實施例八 采用如實施例一所述的制備流程1～11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物 1、流程3中采用40重量份的120目原材料粉末、21重量份水以及1重量份乳化劑在混合溫度為71℃下預(yù)混合2.2小時，得到預(yù)混合物。
所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
2、流程4中采用20重量份的120目基質(zhì)粉末、20重量份水、1重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑在混合溫度為76℃、混合時間3小時的條件下混合得到混合物。
所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下

所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為95℃、時間為2分鐘。
4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下
6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為19℃、濕度為12％、時間為30小時。
經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物，包含40重量份原材料粉末、20重量份基質(zhì)粉末，1重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑，所述米類復(fù)合谷物的含水量為12％。
所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。
實施例九 采用如實施例一所述的制備流程1～11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物 1、流程3中采用40重量份的130目原材料粉末、21重量份水以及1.5重量份乳化劑在混合溫度為72℃下預(yù)混合2.0小時，得到預(yù)混合物。
所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
2、流程4中采用30重量份的130目基質(zhì)粉末、20重量份水、1.5重量份纖維素、1.5重量份熱穩(wěn)定劑、1.5重量份的營養(yǎng)素以及1.5重量份交聯(lián)劑在混合溫度為77℃、混合時間3小時的條件下混合得到混合物。
所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為95℃、時間為2分鐘。
4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下
6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為18℃、濕度為11.5％、時間為25小時。
經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物，包含40重量份原材料粉末、30重量份基質(zhì)粉末，1.5重量份纖維素、1.5重量份熱穩(wěn)定劑、1.5重量份的營養(yǎng)素以及1.5重量份交聯(lián)劑，所述米類復(fù)合谷物的含水量為11.5％。
所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。
實施例十 采用如實施例一所述的制備流程1～11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物 1、流程3中采用40重量份的140目原材料粉末、21重量份水以及2重量份乳化劑在混合溫度為73℃下預(yù)混合1.8小時，得到預(yù)混合物。
所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下

2、流程4中采用40重量份的140目基質(zhì)粉末、20重量份水、2重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑在混合溫度為78℃、混合時間2小時的條件下混合得到混合物。
所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下

3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為100℃、時間為1分鐘。
4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下
6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為17℃、濕度為11％、時間為20小時。
經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物，包含40重量份原材料粉末、40重量份基質(zhì)粉末，2重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑，所述米類復(fù)合谷物的含水量為11％。
所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。
實施例十一 采用如實施例一所述的制備流程1～11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物 1、流程3中采用40重量份的150目原材料粉末、21重量份水以及2重量份乳化劑在混合溫度為74℃下預(yù)混合2.0小時，得到預(yù)混合物。
所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
2、流程4中采用20重量份的150目基質(zhì)粉末、20重量份水、1重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑在混合溫度為79℃、混合時間2小時的條件下混合得到混合物。
所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為100℃、時間為1分鐘。
4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下
6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為16℃、濕度為10.5％、時間為15小時。
經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物，包含40重量份原材料粉末、20重量份基質(zhì)粉末，1重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑，所述米類復(fù)合谷物的含水量為10.5％。
所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。
實施例十二 采用如實施例一所述的制備流程1～11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物 1、流程3中采用40重量份的160目原材料粉末、21重量份水以及2重量份乳化劑在混合溫度為75℃下預(yù)混合2.0小時，得到預(yù)混合物。
所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
2、流程4中采用20重量份的160目基質(zhì)粉末、20重量份水、2重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑在混合溫度為80℃、混合時間1小時的條件下混合得到混合物。
所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下

所述的營養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為100℃、時間為1分鐘。
4、流程6和9中采用的可食用油脂類物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實驗數(shù)據(jù)如下
5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級低溫干燥的參數(shù)如下
6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為15℃、濕度為10％、時間為10小時。
經(jīng)過上述制備流程得到的營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物，包含40重量份原材料粉末、20重量份基質(zhì)粉末，2重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑，所述米類復(fù)合谷物的含水量為10％。
所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。
本發(fā)明中采用了多種添加劑，其作用如下 所述的乳化劑的加入便于粉碎后的原材料粉末、基質(zhì)粉末與水的混合，并避免最后制得的米類復(fù)合谷物顆粒表面開裂。
所述的纖維素為混合物提供了一個起到支撐作用的纖維骨架，從而使得最后制得的米類復(fù)合谷物顆粒中含有具有一定支撐力的纖維骨架，以保證米類復(fù)合谷物顆粒的硬度與天然大米的硬度相近，并避免米類復(fù)合谷物由于過于柔軟而在其后的干燥等流程中變形或破損，從而減小廢品率。
所述的熱穩(wěn)定劑用于保護其后添加至混合物中的各種營養(yǎng)素，以避免上述營養(yǎng)素在制備過程中因溫度過高而失活或被破壞，從而保證了米類復(fù)合谷物中營養(yǎng)素的含量。
所述的營養(yǎng)素可以根據(jù)具體的需要及配方，自由選取。上述營養(yǎng)素的范圍并不僅限于權(quán)利要求和說明書中所列舉的營養(yǎng)素。
所述原材料粉末、基質(zhì)粉末和水的混合物在加熱條件下逐漸半膠凝化，加入所述的交聯(lián)劑，便于促使淀粉分子間的交聯(lián)反應(yīng)，從而使得制得的米類復(fù)合谷物具有良好的彈性、內(nèi)部粘結(jié)力、表面粘結(jié)力，從而避免米類復(fù)合谷物顆粒破碎、表面開裂。同時交聯(lián)劑的加入可以減少為了促使半膠凝化的加熱時間，避免營養(yǎng)素因加熱時間較長而失活或被破壞。
在擠出后切割得到的顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)的目的在于避免該顆粒在隨后的干燥過程中因水分散失而可能帶來的米類復(fù)合谷物表面開裂。
所述的高溫干燥的目的在于使得顆粒的含水量快速降低，但該干燥時間較短以避免水分快速散失所導(dǎo)致的米類復(fù)合谷物表面開裂。
采用所述的多級低溫干燥的目的在于，逐級的使米類復(fù)合谷物顆粒的水分緩慢溫和的散失，避免顆粒外表面水分散失快而內(nèi)部水分散失慢所帶來的干燥不充分以及顆粒外表面開裂等問題。
在干燥后的顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)的目的在于進一步避免顆粒破損及開裂，而其后采用的所述的長時間恒溫恒濕處理可以使得米類復(fù)合谷物的含水量穩(wěn)定在一定范圍內(nèi)，并逐漸使得米類復(fù)合谷物外表面涂敷的物質(zhì)形成一層保護膜。經(jīng)過恒溫恒濕處理的米類復(fù)合谷物的穩(wěn)定性較好。
可選擇地對色選后地米類復(fù)合谷物顆粒進行進一步地后處理，即打磨和染色，以使得米類復(fù)合谷物在外形上更加接近與天然大米。
所有制備過程中地廢棄物料都能得以回收，并相應(yīng)地重新進行處理，故該制備流程中地物料損失極低。
綜上，本發(fā)明的技術(shù)優(yōu)勢在于制備得到的營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物不僅具有與天然大米相似或相近的外形，而且具有與天然大米相似或相近的煮熟時間和硬度，并且不容易破損，并且本發(fā)明的制備方法工藝流程簡單，產(chǎn)率高。
權(quán)利要求
1.一種米類復(fù)合谷物的制備方法，其特征在于，包括以下步驟
步驟1除塵粉碎步驟，對原材料和基質(zhì)材料進行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后對原材料和基質(zhì)材料除塵并隨后粉碎，所述的步驟1進一步包括
步驟1.1對小米、黍米、黃米、大黃米中的兩種或多種進行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后對上述原材料除塵并隨后粉碎，得到原材料粉末；
所述小米、黍米、黃米、大黃米的重量配比為10～50％、10～50％、10～50％、10～50％；
步驟1.2對黑米、粳米、秈米、糯米中的兩種或多種進行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后對上述基質(zhì)材料除塵并隨后粉碎，得到基質(zhì)粉末；
所述黑米、粳米、秈米、糯米的重量配比為10～50％、10～50％、10～50％、10～50％；
所述的步驟1.1和步驟1.2中，對原材料和基質(zhì)材料的除塵進一步包括靜電除塵和高壓除塵，對原材料和基質(zhì)材料的粉碎采用多級粉碎；
步驟2材料混合步驟，將原材料粉末、基質(zhì)粉末、水與添加劑混合，所述的步驟2進一步包括
步驟2.1預(yù)混合步驟，將粉碎后的18～42重量份原材料與9～23重量份水預(yù)混合，并加入1～2重量份乳化劑攪拌，將得到的混合物加熱至55～75℃，并向其中添加75～85℃的高溫水蒸氣和55～65℃的低溫水蒸氣，以調(diào)節(jié)混合物的溫度至65～75℃，預(yù)混合0.5～2.4小時得到混合物；
步驟2.2加料混合步驟，向預(yù)混合步驟的混合物中加入18～42重量份基質(zhì)粉末、8～22重量份水和1～2重量份營養(yǎng)素，將得到的混合物加熱至60～80℃，并向其中添加80～90℃的高溫水蒸氣和60～70℃的低溫水蒸氣，以調(diào)節(jié)混合物的溫度至70～80℃進一步混合1～6小時得到混合物；
步驟3擠壓成型步驟，將加料混合步驟得到的混合物注入擠壓機，在80～100℃條件下進行擠壓熱處理0.5～5分鐘，混合物經(jīng)擠壓機出口處的?？讛D出，并被旋轉(zhuǎn)切割刀切割得到粒徑為2～6mm、長度為7～19mm的顆粒；
步驟4干燥冷卻步驟，將擠壓成型步驟得到的顆粒烘干至含水量為10～15％，并在其上涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)，在溫度為15～25℃、濕度為10～15％的環(huán)境下恒溫恒濕冷卻10～60小時，得到產(chǎn)品。
2.如權(quán)利要求1所述的一種米類復(fù)合谷物的制備方法，其特征在于，在所述的步驟1.1和步驟1.2中，分別采用檢查篩篩選粉碎后的顆粒，對尺寸不合格的顆粒分別回收并重新進行多級粉碎處理。
3.如權(quán)利要求1所述的一種米類復(fù)合谷物的制備方法，其特征在于，在所述的步驟2.2中，向混合物中添加1～2重量份纖維素、1～2重量份熱穩(wěn)定劑、以及1～2重量份交聯(lián)劑。
4.如權(quán)利要求1所述的一種米類復(fù)合谷物的制備方法，其特征在于，所述的營養(yǎng)素為維生素A、維生素B1、維生素B2、維生素B6、葉酸、煙酸、維生素B12、維生素C、維生素E、維生素K、微量元素、核黃素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸鋅、葡萄糖酸鈣、乳酸鈣中的一種或多種。
5.如權(quán)利要求1所述的一種米類復(fù)合谷物的制備方法，其特征在于，所述的步驟3中，對切割后的顆粒涂敷一層可食用油脂類物質(zhì)，然后對步驟3中產(chǎn)生的碎料回收并重新擠壓成型。
6.如權(quán)利要求1所述的一種米類復(fù)合谷物的制備方法，其特征在于，所述的步驟4進一步包括
步驟4.1將步驟3中的顆粒進行高溫干燥，干燥溫度為60～80℃，干燥時間30～210秒，干燥后含水量為20～25％；
步驟4.2對步驟4.1中的顆粒進行低溫干燥，干燥溫度為20～60℃，干燥時間為120分鐘至40小時，干燥后含水量為10～15％。
7.如權(quán)利要求6所述的一種米類復(fù)合谷物的制備方法，其特征在于，所述的步驟4.2中的低溫干燥為多級低溫干燥，干燥溫度依次為50～60℃、40～50℃、30～40℃以及20～30℃，干燥時間皆為30分鐘至10小時，干燥后的含水量依次為16～21％、14～19％、12～17％以及10～15％。
8.如權(quán)利要求1所述的一種米類復(fù)合谷物的制備方法，其特征在于，所述的步驟4后還包括步驟5對步驟4.2中的產(chǎn)品進行色選檢驗，回收次品并將其返回至步驟1中的粉碎裝置。
9.如權(quán)利要求8所述的一種米類復(fù)合谷物的制備方法，其特征在于，還包括一個對步驟5得到的產(chǎn)品進行打磨并采用可食用色素對其表面進行噴涂染色并干燥的步驟。
10.一種根據(jù)權(quán)利要求1至9所述的方法制備的米類復(fù)合谷物，其特征在于，所述的米類復(fù)合谷物具有與天然大米相同或相近的外形。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種米類復(fù)合谷物及其制備方法，特別涉及一種營養(yǎng)強化的米類復(fù)合谷物及其制備方法。該方法以小米、黍米、黃米、大黃米為原材料，黑米、粳米、秈米、糯米為基質(zhì)材料，分別依次經(jīng)預(yù)篩選、靜電除塵、高壓除塵、多級粉碎、檢查篩及顆粒回收流程得到原材料粉末和基質(zhì)粉末。預(yù)混合原材料粉末、水、乳化劑，再與基質(zhì)粉末、水、纖維素、熱穩(wěn)定劑、營養(yǎng)素、交聯(lián)劑混合。將所得混合物擠壓成型、切割制粒，所得顆粒外表面涂敷一層油脂類膜。所得顆粒依次經(jīng)預(yù)干燥、高溫干燥、低溫干燥，干燥后的顆粒外表面涂敷一層油脂類膜，恒溫恒濕冷卻，得到米類復(fù)合谷物。本發(fā)明所公開的制備方法簡單、產(chǎn)率高，產(chǎn)品具有較高的營養(yǎng)含量以及與天然米相似的外形。
文檔編號A23P1/12GK101828706SQ200910047328
公開日2010年9月15日 申請日期2009年3月10日 優(yōu)先權(quán)日2009年3月10日
發(fā)明者劉 英 申請人:上海亦晨信息科技發(fā)展有限公司