一種活性染料對未煮漂棉紡織品進行無鹽染色的方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種活性染料對未煮漂棉紡織品進行無鹽染色的方法，屬于紡織印染【技術領域】。本發(fā)明采用高比例醇類有機溶劑和少量水混合而成的預溶脹液對未煮漂棉紡織品進行預溶脹，并用高比例醇類有機溶劑和水與染料混合而成的染液對預溶脹的未煮漂棉紡織品進行染色的方法，能夠有效提高未煮漂棉紡織品的潤濕性和可染性，減少了棉紡織品煮練和漂白的前處理工序。本發(fā)明的染色方法，不僅能夠有效提高活性染料對未煮漂棉紡織品的上染率、固色率以及染色效果和色牢度，完全能夠滿足生產(chǎn)需要，而且無需用鹽，工藝簡單，可行性高，容易工業(yè)化，大大降低了水的用量，醇類有機溶劑能夠回收循環(huán)利用，污染小，成本低，清潔節(jié)能，安全環(huán)保。
【專利說明】一種活性染料對未煮漂棉紡織品進行無鹽染色的方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種活性染料對未煮漂棉紡織品進行無鹽染色方法，屬于紡織印染【技術領域】。
【背景技術】
[0002]棉紡織品的材料由棉纖維組成，這些未經(jīng)染整加工的坯布中的棉纖維含有果膠、蠟質(zhì)等天然雜質(zhì)，這些天然雜質(zhì)主要存在于棉纖維的角質(zhì)層和初生胞壁中。再加上纖維上的油劑以及污垢等。這些雜質(zhì)的存在，不僅使棉紡織品色澤發(fā)黃，手感粗糙，而且吸水性很差。為此，棉紡織品染色加工前需要對其進行煮練和漂白。
[0003]然而，傳統(tǒng)的棉紡織品的煮練和漂白屬于濕處理加工，需要加熱、使用化學助劑，不僅工序冗長，而且消耗大量的水和能源，其產(chǎn)生大量的廢水、廢氣，污染環(huán)境。其廢水中堿性強、色度深、COD值高，這些含有堿性物質(zhì)的污水一旦進入江河，將對整個水源乃至環(huán)境都是極其嚴重的破壞。況且，由于我國的水資源十分有限，大部分地區(qū)都屬于少水甚至缺水的情況，所以大量浪費水資源將危及我國經(jīng)濟的可持續(xù)性發(fā)展。為此，目前在整個行業(yè)中，節(jié)約用水和廢水治理已是當務之急，而且是我國保護環(huán)境急需解決的一大難題。
[0004]目前，在印染【技術領域】，隨著科學技術的進步和人們環(huán)保意識的不斷增強，一些新型環(huán)保的染色技術應運而生。
[0005]中國專利申請公布號CN102899929A，申請公布日期2013年I月30日，發(fā)明創(chuàng)造的名稱為一種活性染料無鹽染色方法，該申請案公布了一種對紡織品進行無鹽染色的方法。雖然它采用的利用有機溶劑對紡織品進行染色的方法，確實起到了無鹽等環(huán)保的效果，但是其不足之處是該方法在染色之前需要對紡織品進行煮漂前處理。
[0006]中國專利申請公布號CN103243584A，申請公布日期2013年8月14日，發(fā)明創(chuàng)造的名稱為一種活性染料無鹽染色方法，該申請案公布了一種無鹽染色方法。雖然它采用的將待染色的紡織品先進行用水預溶脹的處理，然后再在純水染液中染色，最后加入有機溶劑的方法確實可以起到一定的無鹽染色效果，但是其不足之處是不僅工藝較為復雜，而且由于未煮漂棉紡織品的吸水性較差，無法用水對未煮漂的棉紡織品進行預溶脹。
[0007]中國專利申請公布號CN103266507A，申請公布日期2013年8月28日，發(fā)明創(chuàng)造的名稱為一種纖維素織物的活性染料共溶劑染色法，該申請案公開了一種共溶劑染色法。雖然它采用的方法可以起到一定的勻染效果，但是其不足之處在于該方法需要分批加入有機溶劑，工藝較為復雜。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]針對上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種采用高比例醇類有機溶劑和少量水混合而成的預溶脹液對未煮漂棉紡織品進行預溶脹，并用高比例醇類有機溶劑和水與染料混合而成的染液對經(jīng)預溶脹處理后的未煮漂棉紡織品進行無鹽染色的方法。
[0009]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術解決方案為:[0010]一種活性染料對未煮漂棉紡織品進行無鹽染色的方法，所述染色方法按以下步驟進行:
[0011 ] a配制預溶脹液:
[0012]將滲透劑、勻染劑置于醇類有機溶劑和水的混合溶液中，攪拌均勻后配制成預溶脹液，其中，預溶脹液的浴比為1:2?1:30，預溶脹液中醇類有機溶劑與水的體積比為95%: 5%?50%: 50%，滲透劑的濃度為I?6g/L，勻染劑的濃度為I?6g/L ；
[0013]b未煮漂棉紡織預溶脹處理:
[0014]將待染色的未煮漂棉紡織品置于經(jīng)a步驟配制的預溶脹液中，對未煮漂棉紡織品進行浸潰預溶脹液處理或浸軋預溶脹液處理，預溶脹處理后未煮漂棉紡織品的帶液率為50%?100% ；
[0015]c配制染液:
[0016]將活性染料置于醇類有機溶劑和水的混合液中，攪拌均勻配制成染液，其中，染液的浴比為1:5?1:30，染液中醇類有機溶劑與水的體積比為95%:5%?90%: 10%，活性染料的濃度為未煮漂棉紡織品質(zhì)量的0.1%?10% ；
[0017]e未煮漂棉紡織品染色:
[0018]將經(jīng)b步驟處理后的未煮漂棉紡織品置于c步驟配制的染液中染色，其中，染色溫度為30?90°C，染色時間為30?60分鐘；
[0019]f未煮漂棉紡織品固色:
[0020]將直徑為I?100 μ m的固色堿劑加入染液中，對處在染液中的未煮漂棉紡織品進行固色處理，其中，固色溫度為30?90°C，固色時間為30?60分鐘；
[0021]g后處理:
[0022]將固色后的未煮漂棉紡織品進行洗滌、皂洗、洗滌并烘干，得到成品。
[0023]所述的醇類有機溶劑為乙醇或異丙醇中的一種。
[0024]所述的未煮漂棉紡織品為未煮漂棉散纖維或未煮漂棉條或未煮漂棉紗線或未煮漂棉織物或未煮漂棉無紡布中的一種。
[0025]所述的活性染料為一氯均三嗪型活性染料或二氯均三嗪型活性染料或乙烯砜型活性染料或雙活性基型活性染料中的一種。
[0026]所述的固色堿劑為碳酸鈉或碳酸氫鈉或氫氧化鈉或代用堿中的一種。
[0027]由于采用了以上技術方案，本發(fā)明的技術特點在于:本發(fā)明采用高比例醇類有機溶劑和少量水混合而成的預溶脹液對未煮漂棉紡織品進行預溶脹，并用高比例醇類有機溶劑和水與染料混合而成的染液對經(jīng)預溶脹處理后的未煮漂棉紡織品進行染色的方法，由于棉纖維具有多層結構，從纖維外表面到內(nèi)層分別是:表皮、初生壁、次生壁和胞腔。其中，初生壁由纖維素組成，它有30%的結晶度指數(shù)，是纖維重量的2.5%;次生壁也由纖維素組成，它有70%的結晶指數(shù)，是纖維重量的91.5%，胞腔由原生質(zhì)的殘余物組成；其中，非纖維素的組分幾乎都在表皮結構中，只占纖維重量的極小的數(shù)量，這些組分包括蠟質(zhì)、果膠質(zhì)和蛋白質(zhì)。蠟質(zhì)最重要的成分是1-三十醇、二十九醇、谷留醇以及高級酯類的混合物。未煮漂的棉紡織品含有的這些雜質(zhì)使得其在常規(guī)染色工藝純水中的潤濕性較差，因而無法上染，而未煮漂的棉紡織品對醇類有機溶劑有非常好的吸收性，所以，在高比例醇類有機溶劑與少量水的預處理液中，未煮漂的棉紡織品能夠有效的得到潤濕，這是能夠實現(xiàn)染色的前提。當經(jīng)過高比例醇類有機溶劑與少量水混合而成的預處理液處理后，將染料加入預處理液中形成染液，能夠有效的節(jié)約資源，而將經(jīng)過預處理后的未煮漂棉紡織品進入染液后，由于未煮漂已經(jīng)有了很好的潤濕性，所以染料能夠充分在其上吸附、擴散并最后固著，從而完成對未煮漂棉紡織品的染色。由于染料溶于水而不溶于醇類有機溶劑，所以使得染液中染料的濃度明顯增大，因而在未煮漂棉紡織品的染色中，無需添加任何鹽類助劑，從而實現(xiàn)了對未煮漂棉紡織品的無鹽染色。因此，能夠有效提高未煮漂棉紡織品的潤濕性和可染性，減少了棉紡織品煮練和漂白的前處理工序，解決了傳統(tǒng)染色工藝無法滿足對未煮漂棉紡織品進行染色的問題。
[0028]本發(fā)明的染色方法，不僅能夠有效提高活性染料對未煮漂棉紡織品的上染率、固色率以及未煮漂棉紡織品的染色效果和色牢度，同時極大程度上減小棉纖維強力的損失，而且染色成品勻染性好，顏色鮮艷，完全能夠滿足生產(chǎn)需要。在整個染色中，無需用鹽，染色工藝簡單，可行性高，容易工業(yè)化，大大降低了水的用量，醇類有機溶劑能夠回收循環(huán)利用，污染小，成本低，清潔節(jié)能，安全環(huán)保。
【具體實施方式】
[0029]下面結合具體實施例對本發(fā)明進行具體詳細描述。
[0030]一種活性染料對未煮漂棉紡織品進行無鹽染色的方法，所述的未煮漂棉紡織品為未煮漂棉散纖維或未煮漂棉條或未煮漂棉紗線或未煮漂棉織物或未煮漂棉無紡布中的一種，染色的具體步驟如下:
[0031]a配制預溶脹液:
[0032]將滲透劑、勻染劑置于醇類有機溶劑和水的混合溶液中，攪拌均勻后配制成預溶脹液，其中，預溶脹液的浴比為1:2?1:30，預溶脹液中醇類有機溶劑與水的體積比為95%: 5%?50%: 50%，滲透劑的濃度為I?6g/L，勻染劑的濃度為I?6g/L，醇類有機溶劑為乙醇或異丙醇中的一種；
[0033]b未煮漂棉紡織預溶脹處理:
[0034]將待染色的未煮漂棉紡織品置于a步驟配制的預溶脹液中進行浸潰預溶脹液處理或浸軋預溶脹液處理，預溶脹處理后未煮漂棉紡織品的帶液率為50%?100%，浸潰預溶脹液處理是指將未煮漂棉紡織品浸潰于預溶脹液中，然后對浸潰預溶脹液后的未煮漂棉紡織品進行離心甩干，其中，浸潰溫度為20?60°C，浸潰時間為5?20分鐘，浸軋預溶脹液處理時指用軋車對未煮漂棉紡織品進行浸軋預溶脹液處理，其中，浸軋次數(shù)可以是一浸一軋或二浸二軋；
[0035]c配制染液:
[0036]將活性染料置于醇類有機溶劑和水的混合液中，攪拌均勻配制成染液，其中，染液的浴比為1:5?1:30，染液中醇類有機溶劑與水的體積比為95%:5%?90%: 10%，活性染料的濃度為未煮漂棉紡織品質(zhì)量的0.1%?10%，活性染料為一氯均三嗪型活性染料或二氯均三嗪型活性染料或乙烯砜型活性染料或雙活性基型活性染料中的一種；
[0037]d未煮漂棉紡織品染色:
[0038]將經(jīng)b步驟處理后的未煮漂棉紡織品置于c步驟配制的染液中染色，其中，染色溫度為30?90°C，染色時間為30?60分鐘；[0039]e未煮漂棉紡織品固色:
[0040]將直徑為I~100 μ m的固色堿劑加入染液中，對處在染液中的未煮漂棉紡織品進行固色處理，其中，固色溫度為30~90°C,固色時間為30~60分鐘，固色堿劑為碳酸鈉或碳酸氫鈉或氫氧化鈉或代用堿中的一種；
[0041]f后處理:
[0042]將固色后的未煮漂棉紡織品進行洗滌、皂洗、洗滌并烘干，得到染色成品。
具體實施例
[0043]實施例一:
[0044]按上述工藝步驟:選用5g未煮漂棉紗線作為待染色紡織品，將滲透劑、勻染劑置于乙醇和水的混合溶液中，攪拌均勻后配制成預溶脹液，其中，預溶脹液的浴比為1:30，預溶脹液中乙醇與水的體積比為50%: 50%，滲透劑的濃度為6g/L，勻染劑的濃度為6g/L。將待染色的未煮漂棉紗線置于預溶脹液中進行浸潰預溶脹液處理，預溶脹處理后未煮漂棉紡織品的帶液率為100%。將一氯均三嗪型活性染料置于乙醇和水的混合液中，攪拌均勻配制成染液，其中，染液的浴比為1:30，染液中乙醇與水的體積比為95%: 5%，一氯均三嗪型活性染料的濃度為未煮漂棉紗線質(zhì)量的3%。將預溶脹處理的未煮漂棉紗線置于染液中染色，其中，染色溫度為60°C，染色時間為30分鐘。將直徑為50 μ m的碳酸鈉加入染液中，對處在染液中的未煮漂棉紗線進行固色處理，其中，固色溫度為60°C，固色時間為30分鐘。將固色后的未煮漂棉紗線進行洗滌、皂洗、洗滌并烘干，得到染色成品。
[0045]本發(fā)明實施例和采用純水常規(guī)染色工藝的實驗結果如下:
[0046]
【權利要求】
1.一種活性染料對未煮漂棉紡織品進行無鹽染色的方法，其特征在于:所述染色方法按以下步驟進行: a配制預溶脹液: 將滲透劑、勻染劑置于醇類有機溶劑和水的混合溶液中，攪拌均勻后配制成預溶脹液，其中，預溶脹液的浴比為1:2?1:30，預溶脹液中醇類有機溶劑與水的體積比為95%:5%?50%: 50%，滲透劑的濃度為I?6g/L，勻染劑的濃度為I?6g/L ；b未煮漂棉紡織預溶脹處理: 將待染色的未煮漂棉紡織品置于經(jīng)a步驟配制的預溶脹液中，對未煮漂棉紡織品進行浸潰預溶脹液處理或浸軋預溶脹液處理，預溶脹處理后未煮漂棉紡織品的帶液率為50%?100% ； c配制染液: 將活性染料置于醇類有機溶劑和水的混合液中，攪拌均勻配制成染液，其中，染液的浴比為1:5?1:30，染液中醇類有機溶劑與水的體積比為95%: 5%?90%: 10%,活性染料的濃度為未煮漂棉紡織品質(zhì)量的0.1%?10% ；e未煮漂棉紡織品染色: 將經(jīng)b步驟處理后的未煮漂棉紡織品置于c步驟配制的染液中染色，其中，染色溫度為30?90°C，染色時間為30?60分鐘；f未煮漂棉紡織品固色: 將直徑為I?100 μ m的固色堿劑加入染液中，對處在染液中的未煮漂棉紡織品進行固色處理，其中，固色溫度為30?90°C，固色時間為30?60分鐘；g后處理: 將固色后的未煮漂棉紡織品進行洗滌、皂洗、洗滌并烘干，得到成品。
2.如權利要求1所述的一種活性染料對未煮漂棉紡織品進行無鹽染色的方法，其特征在于:所述的醇類有機溶劑為乙醇或異丙醇中的一種。
3.如權利要求1所述的一種活性染料對未煮漂棉紡織品進行無鹽染色的方法，其特征在于:所述的未煮漂棉紡織品為未煮漂棉散纖維或未煮漂棉條或未煮漂棉紗線或未煮漂棉織物或未煮漂棉無紡布中的一種。
4.如權利要求1所述的一種活性染料對未煮漂棉紡織品進行無鹽染色的方法，其特征在于:所述的活性染料為一氯均三嗪型活性染料或二氯均三嗪型活性染料或乙烯砜型活性染料或雙活性基型活性染料中的一種。
5.如權利要求1所述的一種活性染料對未煮漂棉紡織品進行無鹽染色的方法，其特征在于:所述的固色堿劑為碳酸鈉或碳酸氫鈉或氫氧化鈉或代用堿中的一種。
【文檔編號】D06P1/44GK103469623SQ201310441190
【公開日】2013年12月25日 申請日期:2013年9月25日 優(yōu)先權日:2013年9月25日
【發(fā)明者】徐衛(wèi)林, 夏良君 申請人:武漢紡織大學