一種活性染料對棉紡織品進行無鹽軋染的方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種活性染料對棉紡織品進行無鹽軋染的方法，屬于紡織印染【技術領域】。本發(fā)明的方法改變了傳統(tǒng)軋染工藝中染液的配制方法和工藝路線，采用將帶有堿液的棉紡織品置于高比例醇類有機溶劑和少量水與染料混合而成的染液中進行軋染的方法，很好的解決了傳統(tǒng)軋染工藝中用鹽量和用水量大的問題，極大程度減少了水和鹽的用量，實現(xiàn)了棉紡織品的無鹽軋染。本發(fā)明的軋染方法，不僅工藝簡單、固色率高、染色效果和色牢度好，而且大大減少了水的用量，整個軋染工藝無需用鹽，醇類有機溶劑能夠回收循環(huán)利用，污染小、成本低，清潔節(jié)能、安全環(huán)保。
【專利說明】一種活性染料對棉紡織品進行無鹽軋染的方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種活性染料對棉紡織品進行無鹽軋染的方法，屬于紡織印染【技術領域】。
【背景技術】
[0002]在傳統(tǒng)活性染料對棉紡織品進行軋染的工藝中，由于活性染料存在著上染率和固色率低等問題，在實際生產(chǎn)中，復樣準確率低，復樣時間長，操作繁雜，大量使用蒸汽，污水排放量大。對半制品要求較高，早期的X型活性染料固色率只有50%?60%，20世紀90年代，開發(fā)的多活性基活性染料，固色率只有80%左右，不僅增加染料用量，成本大。因此，在傳統(tǒng)的活性染色軋染工藝中，還必須加入大量的無機鹽(食鹽或元明粉，用量一般在150g/L?200g/L)，而高含鹽量印染廢水的排放，破壞了水的生態(tài)環(huán)境，鹽的高滲透性導致江湖周圍的土質(zhì)鹽堿化，降低農(nóng)作物的產(chǎn)量。因此，如何提高活性染料的上染率和染色時降低或不使用鹽是人們一直在研究的課題。
[0003]隨著科學技術的進步和人們環(huán)保意識的增強，無鹽活性染色軋染工藝技術是近年來染整領域清潔化生產(chǎn)的重要研究方向之一。
[0004]公開雜志《印染助劑》，
【公開日】期2009年2月第26卷第2期名稱為《活性染料無鹽軋蒸連續(xù)染色工藝探討》中研究了無鹽軋蒸連續(xù)染色工藝，雖然它采用的用固色堿劑CJ-R代替常規(guī)固色堿劑以及采用軋蒸連續(xù)染色工藝確實可以實現(xiàn)無鹽軋染。但是，其不足之處是該方法適用范圍較窄。
[0005]公開雜志《染整技術》，
【公開日】期2011年10月第33卷第10期名稱為《纖維素纖維活性染料無鹽軋染工藝探討》中提到了一種無鹽軋染工藝，雖然它采用的先用以四級胺和環(huán)氧基為反應性基團的雙活性季胺化合物對棉纖維進行改性再進行軋染的方法確實實現(xiàn)無鹽軋染。但是，其不足之處是該方法的工藝條件復雜，必須先對棉織物進行改性處理，成本較高。
[0006]中國專利申請公布號CN102199886A，申請公布日期2011年9月28日，發(fā)明創(chuàng)造的名稱為一種活性染料無鹽軋染方法，該申請案公布了一種無鹽軋染染色方法。雖然它采用先將絲光棉織物軋燒堿再軋染液的方法確實可以實現(xiàn)無鹽軋染，但是其不足之處是該方法需要先對棉織物進行絲光，且全部是在水溶液中進行，不僅工藝較為復雜，且這種方法需要消耗大量堿劑，耗水量也大。
[0007]中國專利申請公布號CN102677489A，申請公布日期2012年9月19日，發(fā)明創(chuàng)造的名稱為一種纖維素纖維面料的濕蒸無鹽染色的工藝，該申請案公開了一種纖維素纖維面料的無鹽軋染工藝。雖然它采用改進軋染工藝的方法確實可以起到無鹽的作用，但是其不足之處在于這種方法只是改進工藝本身，適用范圍較窄，沒有從根本上解決用水量大的問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]針對上述問題，為了減少活性染料軋染過程中的鹽和水的用量，本發(fā)明的目的在于提供一種采用將帶有堿液的棉紡織品置于高比例醇類有機溶劑和少量水與活性染料混合而成的染液中進行無鹽軋染的方法。
[0009]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術解決方案為:
[0010]一種活性染料對棉紡織品進行無鹽軋染的方法，所述染色方法按以下步驟進行:
[0011]a配制堿液:
[0012]將堿劑、滲透劑置于醇類有機溶劑和水的混合液中，攪拌均勻配制成堿液，其中，堿液中醇類有機溶劑和水的體積比為90%:10%?50%:50%，堿劑的濃度為I?30g/L，滲透劑的濃度為O?5g/L ；
[0013]b棉紡織品浸軋堿液:
[0014]將棉紡織品置于經(jīng)a步驟配制的堿液中進行浸軋堿液處理，帶堿棉紡織品的帶液率為50%?100% ；
[0015]c帶堿棉紡織品預烘干:
[0016]將經(jīng)b步驟處理后的帶堿棉紡織品進行預烘干處理，預烘干溫度為80?120°C，預烘干時間為O?3分鐘；
[0017]d配制染液:
[0018]將活性染料置于醇類有機溶劑和水的混合液中，攪拌均勻后配制成染液，其中，染液中醇類有機溶劑和水的體積比為90%: 10%?50%: 50%，活性染料的濃度為I?IOOg/L ；
[0019]d棉紡織品浸軋染液:
[0020]將經(jīng)c步驟處理后的棉紡織品進行浸軋染液處理，浸軋染液后棉紡織品的帶液率為 50%?100% ；
[0021]e棉紡織品烘干:
[0022]將經(jīng)d步驟處理后的棉紡織品進行烘干處理，烘干溫度為80?100°C，烘干時間為O?I分鐘；
[0023]f棉紡織品固色:
[0024]將經(jīng)e步驟處理后的棉紡織品進行固色處理，固色溫度為100?190°C，固色時間為I?20分鐘；
[0025]g棉紡織品水洗:
[0026]將經(jīng)f步驟處理后的棉紡織品進行水洗、皂洗、水洗，得到成品。
[0027]所述的堿劑為純堿或小蘇打或燒堿或代用堿中的一種。
[0028]所述的醇類有機溶劑為乙醇或異丙醇中的一種。
[0029]所述的浸軋為一浸一軋或二浸二軋中的一種。
[0030]所述的棉紡織品為未煮漂棉紡織品或煮漂棉紡織品中的一種。
[0031]所述的活性染料為一氯均三嗪型活性染料或二氯均三嗪型活性染料或乙烯砜型活性染料或雙活性基型活性染料中的一種。
[0032]所述的固色為汽蒸或焙烘中的一種。
[0033]所述的未煮漂棉紡織品為未煮漂棉散纖維或未煮漂棉條或未煮漂棉紗線或未煮漂棉織物或未煮漂棉無紡布中的一種。
[0034]所述的煮漂棉紡織品為煮漂棉散纖維或煮漂棉條或煮漂棉紗線或煮漂棉織物或煮漂棉無紡布中的一種。
[0035]由于采用了以上技術方案，本發(fā)明的技術特點在于:本發(fā)明的技術方法改變了傳統(tǒng)軋染工藝中染液的配制方法和工藝路線，采用將帶有堿液的棉紡織品置于高比例乙醇和少量水與染料混合而成的染液中進行軋染的方法，當攜帶堿液的棉紡織品置于染液后，由于棉紡織品在高比例乙醇中有非常好的潤濕性，從而使得染料在很短的時間內(nèi)會舍染液而向纖維轉(zhuǎn)移，當染料進入纖維內(nèi)部時，這些染料在纖維所攜帶的堿劑下迅速的與纖維分子的有關基團發(fā)生反應形成共價鍵結(jié)合而固著在纖維中。棉紡織品上少量的水進入高比例乙醇與水的染液中時，這些水分會防止棉紡織品上未鍵合的活性染料發(fā)生解吸，同時，也會提高纖維內(nèi)相氫氧根離子的濃度，加快染料和纖維素羥基間的親核反應，縮短軋染時間，因此，在整個染色過程中，不需要增加任何助劑便能夠達到很好的染色效果，很好的解決了傳統(tǒng)軋染工藝中用鹽量大和用水量大的問題，極大程度減少了水和鹽的用量，實現(xiàn)了棉紡織品的無鹽軋染。
[0036]本發(fā)明的軋染方法，不僅工藝簡單、固色率高、染色效果和色牢度好，而且大大減少了水的用量，整個軋染工藝無需用鹽，乙醇能夠回收循環(huán)利用，污染小、成本低，清潔節(jié)能、安全環(huán)保。
【具體實施方式】
[0037]下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進行具體詳細描述。
[0038]一種活性染料對棉紡織品進行無鹽軋染的方法，待軋染的棉紡織品為未煮漂棉紡織品或煮漂棉紡織品中的一種。本發(fā)明活性染料對棉紡織品進行無鹽軋染的方法具體步驟如下:
[0039]a配制堿液:
[0040]將堿劑、滲透劑置于醇類有機溶劑和水的混合液中，攪拌均勻配制成堿液，其中，堿液中醇類有機溶劑和水的體積比為90%:10%?50%:50%，堿劑的濃度為I?30g/L，滲透劑的濃度為O?5g/L,堿劑為純堿或小蘇打或燒堿或代用堿中的一種,醇類有機溶劑為乙醇或異丙醇中的一種；
[0041 ] b棉紡織品浸軋堿液:
[0042]將棉紡織品置于經(jīng)a步驟配制的堿液中進行浸軋堿液處理，帶堿棉紡織品的帶液率為50%?100%,浸軋為一浸一軋或二浸二軋中的一種,棉紡織品為未煮漂棉紡織品或煮漂棉紡織品中的一種，未煮漂棉紡織品為未煮漂棉散纖維或未煮漂棉條或未煮漂棉紗線或未煮漂棉織物或未煮漂棉無紡布中的一種，煮漂棉散纖維或煮漂棉條或煮漂棉紗線或煮漂棉織物或煮漂棉無紡布中的一種；
[0043]c帶堿棉紡織品預烘干:
[0044]將經(jīng)b步驟處理后的帶堿棉紡織品進行預烘干處理，預烘干溫度為80?120°C，預烘干時間為O?3分鐘；
[0045]d配制染液:
[0046]將活性染料置于醇類有機溶劑和水的混合液中，攪拌均勻后配制成染液，其中，染液中醇類有機溶劑和水的體積比為90%: 10%?50%: 50%，活性染料的濃度為I?IOOg/L，醇類有機溶劑為乙醇或異丙醇中的一種，活性染料為一氯均三嗪型活性染料或二氯均三嗪型活性染料或乙烯砜型活性染料或雙活性基型活性染料中的一種；
[0047]d棉紡織品浸軋染液:
[0048]將經(jīng)c步驟處理后的棉紡織品進行浸軋染液處理，浸軋染液后棉紡織品的帶液率為50%~100%，浸軋為一浸一軋或二浸二軋中的一種；
[0049]e棉紡織品烘干:
[0050]將經(jīng)d步驟處理后的棉紡織品進行烘干處理，烘干溫度為80~100°C，烘干時間為O~I分鐘；
[0051]f棉紡織品固色:
[0052]將經(jīng)e步驟處理后的棉紡織品進行固色處理，固色溫度為100~190°C，固色時間為I~20分鐘，固色為汽蒸或焙烘中的一種；
[0053]g棉紡織品水洗:
[0054]將經(jīng)f步驟處理后的棉紡織品進行水洗、皂洗、水洗，得到成品。
[0055]具體實施例
[0056]實施例一:
[0057]按上述工藝步驟:選用未煮漂棉紡織品作為待軋染的紡織品，醇類有機溶劑選為乙醇，堿劑選為純堿。將純堿、滲透劑置于乙醇和水的混合液中，攪拌均勻配制成堿液，其中，堿液中乙醇和水的體積比為50%: 50%，堿劑的濃度為30g/L，滲透劑的濃度為5g/L ;將未煮漂棉紡織品置于堿液中進行一浸一軋堿液處理，帶堿棉紡織品的帶液率為100% ;將帶堿棉紡織品進行預烘干處理 ，預烘干溫度為120°C，預烘干時間為I分鐘；將一氯均三嗪型活性染料置于乙醇和水的混 合液中，攪拌均勻后配制成染液，其中，染液中乙醇和水的體積比為50%:50%，活性染料的濃度為100g/L ;將預烘干后的未煮漂棉紡織品進行一浸一軋染液處理，浸軋染液后未煮漂棉紡織品的帶液率為100%，將浸軋染液后的未煮漂棉紡織品進行烘干處理，烘干溫度為100°C，烘干時間為I分鐘；將烘干后的未煮漂棉紡織品進行汽蒸處理，汽蒸溫度為100°C，汽蒸時間為20分鐘；將汽蒸后的未煮漂棉紡織品進行水洗、皂洗、水洗，得到成品。
[0058]本發(fā)明實施例和采用純水常規(guī)染色工藝的實驗結(jié)果如下:
[0059]
【權(quán)利要求】
1.一種活性染料對棉紡織品進行無鹽軋染的方法，其特征在于:所述染色方法按以下步驟進行: a配制堿液: 將堿劑、滲透劑置于醇類有機溶劑和水的混合液中，攪拌均勻配制成堿液，其中，堿液中醇類有機溶劑和水的體積比為90%:10%~50%:50%，堿劑的濃度為I~30g/L，滲透劑的濃度為O~5g/L ；b棉紡織品浸軋堿液: 將棉紡織品置于經(jīng)a步驟配制的堿液中進行浸軋堿液處理，帶堿棉紡織品的帶液率為50%~100% ； c帶堿棉紡織品預烘干: 將經(jīng)b步驟處理后的帶堿棉紡織品進行預烘干處理，預烘干溫度為80~120°C，預烘干時間為O~3分鐘；d配制染液: 將活性染料置于醇類有機溶劑和水的混合液中，攪拌均勻后配制成染液，其中，染液中醇類有機溶劑和水的體積比為90%:10%~50%:50%，活性染料的濃度為I~100g/L ；d棉紡織品浸軋染液: 將經(jīng)c步驟處理后的棉紡織品進行浸軋染液處理，浸軋染液后棉紡織品的帶液率為50%~100% ； e棉紡織品烘干: 將經(jīng)d步驟處理后的棉紡織品進行烘干處理，烘干溫度為80~100°C，烘干時間為O~I分鐘； f棉紡織品固色: 將經(jīng)e步驟處理后的棉紡織品進行固色處理，固色溫度為100~190°C，固色時間為I~20分鐘； g棉紡織品水洗: 將經(jīng)f步驟處理后的棉紡織品進行水洗、皂洗、水洗，得到成品。
2.如權(quán)利要求1所述的一種活性染料對棉紡織品進行無鹽軋染的方法，其特征在于:所述的堿劑為純堿或小蘇打或燒堿或代用堿中的一種。
3.如權(quán)利要求1所述的一種活性染料對棉紡織品進行無鹽軋染的方法，其特征在于:所述的醇類有機溶劑為乙醇或異丙醇中的一種。
4.如權(quán)利要求1所述的一種活性染料對棉紡織品進行無鹽軋染的方法，其特征在于:所述的浸軋為一浸一軋或二浸二軋中的一種。
5.如權(quán)利要求1所述的一種活性染料對棉紡織品進行無鹽軋染的方法，其特征在于:所述的棉紡織品為未煮漂棉紡織品或煮漂棉紡織品中的一種。
6.如權(quán)利要求1所述的一種活性染料對棉紡織品進行無鹽軋染的方法，其特征在于:所述的活性染料為一氯均三嗪型活性染料或二氯均三嗪型活性染料或乙烯砜型活性染料或雙活性基型活性染料中的一種。
7.如權(quán)利要求1所述的一種活性染料對棉紡織品進行無鹽軋染的方法，其特征在于:所述的固色為汽蒸或焙烘中的一種。
8.如權(quán)利要求5所述的一種活性染料對棉紡織品進行無鹽軋染的方法，其特征在于:所述的未煮漂棉紡織品為未煮漂棉散纖維或未煮漂棉條或未煮漂棉紗線或未煮漂棉織物或未煮漂棉無紡布中的一種。
9.如權(quán)利要求5所述 的一種活性染料對棉紡織品進行無鹽軋染的方法，其特征在于:所述的煮漂棉紡織品為煮漂棉散纖維或煮漂棉條或煮漂棉紗線或煮漂棉織物或煮漂棉無紡布中的一種。
【文檔編號】D06P1/673GK103469624SQ201310441946
【公開日】2013年12月25日 申請日期:2013年9月25日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月25日
【發(fā)明者】徐衛(wèi)林, 夏良君 申請人:武漢紡織大學