超薄型高密度尼龍織物干式無水印花方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種超薄型高密度尼龍織物干式無水印花方法，其包括如下步驟：S1、根據(jù)超薄型高密度尼龍織物的印花指標(biāo)調(diào)配色漿料；S2、根據(jù)預(yù)設(shè)的印制花形信息及超薄型高密度尼龍織物上所需印花的位置信息，將調(diào)配好的色漿料用印花版印花于待印花超薄型高密度尼龍織物的相應(yīng)面料上；S3、將形成有印制花形的超薄型高密度尼龍織物面料進(jìn)行烘干處理；S4、對已作烘干處理的超薄型高密度尼龍織物面料進(jìn)行固色處理。本發(fā)明省去現(xiàn)有織物印花工藝中的氣蒸、水洗、皂洗、烘干等后道工藝，消除了產(chǎn)生大量污水廢水的因素，實現(xiàn)了污水廢水零排放，簡化了工藝流程，固色時間短，降低人力成本、降低水資源及能源消耗，超薄型高密度尼龍織物印花品質(zhì)得到大幅提高。
【專利說明】
超薄型高密度尼龍織物干式無水印花方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明涉及紡織品印染工藝，具體涉及一種超薄型高密度尼龍織物干式無水印花 方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 目前，超薄型高密度尼龍織物一直存在印花質(zhì)量差、成品率低、損耗大等問題，在 超薄型高密度尼龍織物的印花過程中，被印到色漿的部分布面上往往出現(xiàn)大量氣泡現(xiàn)象， 容易造成花形出現(xiàn)麻點，從而導(dǎo)致紡織物印花正品率低。此外，參圖1所示，現(xiàn)有傳統(tǒng)的紡 織物印花工藝普遍采用平網(wǎng)印花工序或圓網(wǎng)印花工序。其生產(chǎn)工藝流程大致包括：調(diào)色漿 -印花一烘干一氣蒸一水性一皂洗一水洗一烘干一成品。其存在生產(chǎn)流程繁瑣、費時費力、 水資源及能源消耗大的缺陷，并且該工藝產(chǎn)生大量的廢水排放，不利于環(huán)境保護(hù)。鑒于當(dāng)前 工藝存在的不足，非常有必要提供一種新的紡織物印花工藝以解決以上問題，（本印花工藝 可適用于真絲、羊毛等織物印花）

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本發(fā)明的目的在于提供一種超薄型高密度尼龍織物干式無水印花方法，以解決現(xiàn) 有技術(shù)存在的印花正品率低、流程繁瑣、費時費力、水資源及能源消耗大及廢水排放的問 題。
[0004] 為實現(xiàn)上述發(fā)明目的之一，本發(fā)明提供的超薄型高密度尼龍織物干式無水印花方 法，包括如下步驟：
[0005] S1、根據(jù)超薄型高密度尼龍織物干式無水方法的印花指標(biāo)調(diào)配色漿料；
[0006] S2、根據(jù)預(yù)設(shè)的印制花形信息及超薄型高密度紡織物所需印花的位置信息，將調(diào) 配好的色漿料用印花版印花于待印花的超薄型高密度尼龍織物相應(yīng)面料上；
[0007] S3、將形成有印制花形的超薄型高密度尼龍織物面料進(jìn)行烘干處理；
[0008] S4、對已作烘干處理的超薄型高密度尼龍織物面料快速固色反應(yīng)處理。
[0009] 進(jìn)一步地，該方法中步驟S1具體包括：
[0010] S11、檢測原材料的色濃度及色牢度是否合格；
[0011] S12、若色濃度及色牢度合格，則根據(jù)超薄型高密度尼龍織物的印花指標(biāo)進(jìn)行配 料；
[0012] S13、將以上各種原料進(jìn)行混合并高速攪拌，并作預(yù)分散處理；
[0013] S14、對攪拌所得混合物質(zhì)進(jìn)行研磨處理，以確保其細(xì)度小于5 μπι ;
[0014] S15、檢測所得色漿料的色濃度及色牢度是否合格；
[0015] S16、若色濃度及色牢度合格，則對所得色漿料進(jìn)行過濾處理并分裝入庫，供生產(chǎn) 使用。
[0016] 進(jìn)一步地，所述色漿料包括按照重量百分比計算的如下組分：
[0017] 著色劑 0.5%-15%; 連接料 5 %-60 %; 消泡劑 0.2 %-4 %; 潤濕劑 流平劑 0.5 %-5 %; 溶劑 20%-70%。
[0018] 進(jìn)一步地，所述著色劑包括酸性染料、或中性染料、或金屬綜合染料中的一種或多 種。
[0019] 進(jìn)一步地，所述連接料由特殊改性的多糖衍生物或特殊改性的高分子連接料制 成。
[0020] 進(jìn)一步地，所述消泡劑采用有機(jī)硅類消泡劑。
[0021] 進(jìn)一步地，所述潤濕劑包括聚氧乙烯肪酸酯、聚氧乙烯聚丙烯嵌段共聚物中的一 種或多種。
[0022] 進(jìn)一步地，所述流平劑為聚醚改性聚硅氧烷。
[0023] 進(jìn)一步地，該方法中步驟S4的固色處理時間介于3~5分鐘。
[0024] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所具備的有益效果是：本發(fā)明省去現(xiàn)有織物印花工藝中 的氣蒸、水洗、皂洗、烘干等后道工藝，消除了產(chǎn)生大量污水廢水的因素，實現(xiàn)了污水廢水零 排放，簡化了工藝流程，固色時間短，降低人力成本、降低水資源及能源消耗，紡織物印花品 質(zhì)得到大幅提高。
【附圖說明】
[0025] 圖1為傳統(tǒng)印花工藝的流程
[0026] 圖2為本發(fā)明【具體實施方式】中超薄型高密度尼龍織物干式無水印花方法的基本 流程圖；
[0027] 圖3為本發(fā)明【具體實施方式】中超薄型高密度尼龍織物干式無水印花方法中步驟 S1的印花色漿具體工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0028] 以下將結(jié)合附圖所示的【具體實施方式】對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。
[0029] 參照圖2所示，本發(fā)明【具體實施方式】中，該超薄型高密度尼龍織物干式無水印花 方法包括如下步驟：
[0030] S1、根據(jù)超薄型高密度尼龍織物的印花指標(biāo)調(diào)配色漿料；
[0031] S2、根據(jù)預(yù)設(shè)的印制花形信息及超薄型高密度尼龍織物上所需印花的位置信息， 將調(diào)配好的色漿料用印花版印花于待印花超薄型高密度尼龍織物的相應(yīng)面料上；
[0032] S3、將形成有印制花形的超薄型高密度尼龍織物面料進(jìn)行烘干處理；
[0033] S4、對已作烘干處理的超薄型高密度尼龍織物面料進(jìn)行快速固色反應(yīng)處理。該方 法中步驟S4的固色處理時間介于3~5分鐘，只需傳統(tǒng)的固色工序耗時的十分之一，大大 提升效率，降低成本，節(jié)約時間和人工。
[0034] 參照圖3所示，本發(fā)明優(yōu)選的實施方式中，上述步驟S1具體包括：
[0035] S11、檢測原材料的色濃度及色牢度是否合格；
[0036] S12、若色濃度及色牢度合格，則根據(jù)超薄型高密度尼龍織物的印花指標(biāo)進(jìn)行配 料，所述色漿料包括按照一定重量百分比混合的色漿、連接料、消泡劑、潤濕劑、流平劑及溶 劑。
[0037] 本發(fā)明優(yōu)選的實施方式中，所述色漿料包括按照重量百分比計算的如下組分：
[0038] 著色劑 0.5%-15%; 連接料 5 %-60 %; 消泡劑 0.2 %-4 %; 潤濕劑 1%-10%; 流平劑 0.5 %-5 %; 溶劑 20 %-70 %。
[0039] 本發(fā)明優(yōu)選的實施方式中，色漿采用特殊處理的高性能染料等著色劑，所述著色 劑包括酸性染料、或中性染料、或金屬綜合染料中的一種或多種。所述連接料由特殊改性的 多糖衍生物或特殊改性的高分子連接料制成。所述消泡劑采用有機(jī)硅類消泡劑，有極佳的 消泡抑泡作用。所述潤濕劑（或稱分散劑）為含有著色劑親和基團(tuán)的高分子等聚物，所述 潤濕劑包括聚氧乙烯肪酸酯、聚氧乙烯聚丙烯嵌段共聚物中的一種或多種。有極佳的潤濕 效果，能防止著色劑的沉淀及浮色等。所述流平劑包括有機(jī)硅表面活性低分子原合物（比 如聚醚改性聚硅氧烷），該有機(jī)硅表面活性低分子聚合物提供和保證色漿的優(yōu)異的流平性、 滲透性。所述溶劑包括去離子水或乙醇中的一種或多種。
[0040] S13、將以上各種原料進(jìn)行混合并高速攪拌，并作預(yù)散發(fā)處理；
[0041] S14、對攪拌所得混合物質(zhì)進(jìn)行研磨處理，以確保其細(xì)度小于5 μπι ;
[0042] S15、檢測所得色漿料的色濃度及色牢度是否合格；
[0043] S16、若色濃度及色牢度合格，則對所得色漿料進(jìn)行過濾處理并分裝入庫，供生產(chǎn) 使用。
[0044] 綜上所述，本發(fā)明不采用固色劑，其可以比原來傳統(tǒng)印花工藝中汽蒸工序 (102-110攝氏度/30-45分鐘）的發(fā)色反應(yīng)（固色反應(yīng)）大幅度縮短時間，把固色反應(yīng)時間 壓縮為現(xiàn)在3-5分鐘，主要是色漿的組成突破了傳統(tǒng)的色漿制作工藝及方法，用著色劑、連 接料、特殊添加劑組成一種高效快速的印花色漿，使色漿印到超薄型高密度尼龍織物上后 通過快速的固色反應(yīng)完成色漿的著色、固色。
[0045] 本發(fā)明的免蒸洗干式無水印花技術(shù)突破了傳統(tǒng)紡織品印染的技術(shù)瓶頸，用干式生 產(chǎn)方法的環(huán)保無水印染技術(shù)，解決了紡織品印染行業(yè)長期以水為介質(zhì)的傳統(tǒng)工藝，突現(xiàn)了 真正意義上的無水綠色環(huán)保印染。傳統(tǒng)的紡織品印染工藝存在高污染，高消耗，勞動力密集 等問題，隨著國家對環(huán)境生態(tài)的保護(hù)和重視，印染行業(yè)作為環(huán)境保護(hù)整治工作中的工業(yè)廢 水排放大戶越來越受到極大的壓力，不少地方出臺限業(yè)排放等措施，使印染工廠的生產(chǎn)，運 作面臨嚴(yán)峻的生存危機(jī)，一般情況下，每生產(chǎn)一萬米印染織物需耗水400-500立方米，對水 資源耗費很大。我國是一個水資源較為緊張的國家，地域嚴(yán)重缺水已日益稱為不忽視的客 觀事實。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明省去現(xiàn)有織物印花工藝中的氣蒸、水洗、皂洗、烘干等后道 工藝，消除了產(chǎn)生大量污水廢水的因素，實現(xiàn)了污水廢水零排放，簡化了工藝流程，固色反 應(yīng)時間短，降低人力成本、降低水資源及能源消耗，超薄型高密度尼龍織物印花質(zhì)量得到大 巾畐提尚。
[0046] 應(yīng)當(dāng)理解，雖然本說明書按照實施方式加以描述，但并非每個實施方式僅包含一 個獨立的技術(shù)方案，說明書的這種敘述方式僅僅是為清楚起見，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)將說 明書作為一個整體，各實施方式中的技術(shù)方案也可以經(jīng)適當(dāng)組合，形成本領(lǐng)域技術(shù)人員可 以理解的其他實施方式。
[0047] 上文所列出的一系列的詳細(xì)說明僅僅是針對本發(fā)明的可行性實施方式的具體說 明，它們并非用以限制本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡未脫離本發(fā)明技藝精神所作的等效實施方式 或變更均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1. 一種超薄型高密度尼龍織物干式無水印花方法，其特征在于：該方法包括如下步 驟： 51、 根據(jù)超薄型高密度尼龍織物的印花指標(biāo)調(diào)配色漿料； 52、 根據(jù)預(yù)設(shè)的印制花形信息及超薄型高密度尼龍織物上所需印花的位置信息，將調(diào) 配好的色漿料用印花版印花于待印花超薄型高密度尼龍織物的相應(yīng)面料上； 53、 將形成有印制花形的超薄型高密度尼龍織物面料進(jìn)行烘干處理； 54、 對已作烘干處理的超薄型高密度尼龍織物面料進(jìn)行快速固色反應(yīng)處理。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的超薄型高密度尼龍織物干式無水印花方法，其特征在于：該 方法中步驟Sl具體包括： 511、 檢測原材料的色濃度及色牢度是否合格； 512、 若色濃度及色牢度合格，則根據(jù)超薄型高密度尼龍織物的印花指標(biāo)進(jìn)行配料； 513、 將以上各種原料進(jìn)行混合并高速攪拌，并作預(yù)分散處理； 514、 對攪拌所得混合物質(zhì)進(jìn)行研磨處理，以確保其細(xì)度小于5 μ m ; 515、 檢測所得色漿料的色濃度及色牢度是否合格； 516、 若色濃度及色牢度合格，則對所得色漿料進(jìn)行過濾處理并分裝入庫，供生產(chǎn)使用。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的超薄型高密度尼龍織物干式無水印花方法，其特征在于：所 述色漿料包括按照重量百分比計算的如下組分： 著色劑 0.5%-15%; 連接料 5 %-60 %; 消泡劑 0.2 %-4 %; 潤濕劑 流平劑 0.5 %-5 %; 溶劑 20 %-70 %。4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的超薄型高密度尼龍織物干式無水印花方法，其特征在于，所 述著色劑包括酸性染料、或中性染料、或金屬綜合染料中的一種或多種。5. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的超薄型高密度尼龍織物干式無水印花方法，其特征在于，所 述連接料由特殊改性的多糖衍生物或特殊改性的高分子連接料制成。6. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的超薄型高密度尼龍織物干式無水印花方法，其特征在于，所 述消泡劑采用有機(jī)硅類消泡劑。7. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的超薄型高密度尼龍織物干式無水印花方法，其特征在于，所 述潤濕劑包括聚氧乙烯肪酸酯、聚氧乙烯聚丙烯嵌段共聚物中的一種或多種。8. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的超薄型高密度尼龍織物干式無水印花方法，其特征在于，所 述流平劑為聚醚改性聚硅氧烷。9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的超薄型高密度尼龍織物干式無水印花方法，其特征在于，該 方法中步驟S4的快速固色反應(yīng)處理時間介于3~5分鐘。
【文檔編號】D06P3/24GK105887516SQ201410842707
【公開日】2016年8月24日
【申請日】2014年12月29日
【發(fā)明人】張大釗
【申請人】張大釗