一種紡織用生物復合酶制劑及其制備方法和應用
【專利摘要】本發(fā)明提供一種紡織用生物復合酶制劑及其制備方法和應用，所述生物復合酶制劑包括如下含量的成分：1200～2000U/mL α?淀粉酶、800～1000U/mL纖維素酶、8000～12000U/mL木聚糖酶、400～1200U/mL果膠酶、2～8g/L氯化鈣、5～15g/L防腐劑和50～100g/L表面活性劑。本發(fā)明應用生物復合酶制劑替代紡織傳統(tǒng)前處理工藝中的燒堿，節(jié)約大量的能耗、水耗、原料堿、以及廢水處理費用等，并且成本低、應用的pH值范圍和溫度范圍寬泛，應用本發(fā)明的生物復合酶制劑對紡織物進行退漿精煉前處理后織物的退漿率可達到≥98％，毛效高，且白度可達到＞80。
【專利說明】
-種紡織用生物復合酶制劑及其制備方法和應用
技術(shù)領域
[0001] 本發(fā)明屬于紡織技術(shù)領域，設及一種生物復合酶制劑及其制備方法和應用，尤其 是設及一種紡織用生物復合酶制劑及其制備方法和應用。
【背景技術(shù)】
[0002] 在傳統(tǒng)的紡織物前處理工藝中，普遍采用燒堿高溫進行退漿和精煉，利用燒堿對 織物上漿料進行膨脹，再用大量熱水進行沖洗從而達到退漿效果;另外，利用燒堿分解棉質(zhì) 殼上的果膠質(zhì)和蛋白質(zhì)等，同時還可對蠟質(zhì)中脂肪酸脂類物質(zhì)進行皂化，而表面活性劑去 除棉纖維蠟質(zhì)中高級脂肪醇、高級脂肪酸和碳水化合物等疏水性雜質(zhì)，從而達到較好的精 煉效果。然而，燒堿用量控制不好容易造成纖維損傷，促使精煉后的布強度不高且手感差， 更重要的是堿煮練的方法耗能高、耗水量大，產(chǎn)生大量堿性強、色度深、COD高的廢水，W及 中和堿產(chǎn)生的鹽會對織物色澤產(chǎn)生影響，因此，應用燒堿煮練的前處理方法已經(jīng)無法適應 國內(nèi)外綠色紡織的發(fā)展趨勢。
[0003] 應用生物酶制劑進行紡織物的前處理，可顯著改善紡織前處理工藝對產(chǎn)品的成本 和環(huán)境的影響，節(jié)約能源、節(jié)約用水、節(jié)約生產(chǎn)時間，W及廢水處理費用，同時，還可提高產(chǎn) 品品質(zhì)。然而，不同的生物酶性質(zhì)和專一性各不相同，如何進行合理復配是保證應用效果的 關鍵。
[0004] CN101624583A公開了一種紡織專用節(jié)能環(huán)保型煮漂復合酶制劑的制造工藝，該復 合酶主要包括α淀粉酶、果膠酶、木聚糖酶、漆酶和纖維素酶，利用該發(fā)明可將不能降解半纖 維素和木質(zhì)素的酶制劑用于天然纖維和織物的前處理，能有效降解果膠、半纖維素、木質(zhì)素 等纖維伴生雜質(zhì)，且易于清洗，能減少水洗次數(shù)，降低污水排放和COD值，并能有效協(xié)助漂白 工藝，減少雙氧水的用量，然而該發(fā)明中應用漆酶，成本高，并且其復合酶使用時需要調(diào)節(jié) 抑至5.0±0.2,應用溫度范圍窄，僅為50°C，應用條件比較苛刻。
[0005] 因此，在本領域中，期望能夠得到一種能夠用于紡織物前處理工藝的具有更好處 理效果、應用條件更加寬泛的低成本生物復合酶制劑。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006] 針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種一種生物復合酶制劑及其制備 方法和應用，特別是提供一種紡織用生物復合酶制劑及其制備方法和應用。
[0007] 為達此目的，本發(fā)明采用W下技術(shù)方案：
[000引一方面，本發(fā)明提供一種紡織用生物復合酶制劑，所述生物復合酶制劑包括如下 含量的成分： α-淀粉酶 1200~2:0斯)U/inL; 纖維素酶 800~1餅)0 U/inL; 木聚糖酶 8000~12000 U/mL;
[0009] 果膠酶 400~1200 U/mL 氯化興 2-8 g/Li 防腐劑 5~15g/^ 表面活性劑 50~lOOg/L。
[0010] 本發(fā)明的生物復合酶制劑中α淀粉酶可有效的去除巧布上的淀粉漿料，達到理想 的退漿效果;果膠酶、纖維素酶和半纖維素酶對紡織物的精煉可W起到很好的作用，果膠酶 使棉纖維外的果膠質(zhì)分解，纖維素酶和半纖維素酶不同程度的去除棉纖維表面的其他疏水 性雜質(zhì)，從而提高織物的潤濕性，能達到傳統(tǒng)堿煉的水平，或得到更高品質(zhì)的產(chǎn)品。將多種 酶復配應用，可適應織物纖維表面雜質(zhì)多樣性的特點，將退漿和精煉同時進行，利用各種酶 的專一性和協(xié)同性，可W取得良好的退漿精煉效果，同時，減少處理時間和處理工序，處理 條件溫和，對纖維損傷小。
[0011] 本發(fā)明的生物復合酶制劑中不使用漆酶運種成本較高的酶，而且本發(fā)明的生物復 合酶制劑應用時無需利用醋酸來調(diào)整pH值，應用的pH值范圍和溫度范圍更為寬泛。
[0012] 在本發(fā)明的生物復合酶制劑中，所述α-淀粉酶由芽抱桿菌液體發(fā)酵產(chǎn)生。
[0013] 在本發(fā)明的生物復合酶制劑中，所述α-淀粉酶的含量為1200~2000U/mL，例如 1200U/mL、1300U/mL、1400U/mL、1500U/mL、1600U/mL、1700U/mL、1800U/mL、1900U/mL或 2000U/mL〇
[0014] 在本發(fā)明的生物復合酶制劑中，所述纖維素酶的含量為800~lOOOU/mL，例如 800U/mL、820U/mL、840U/mL、860U/mL、880U/mL、900U/mL、920U/mL、950U/mL、980U/mL或 lOOOU/mLo
[0015] 在本發(fā)明的生物復合酶制劑中，所述木聚糖酶的含量為8000~12000U/mL，例如 8000U/mL、8200U/mL、8400U/mL、8600U/mL、8800U/mL、9000U/mL、9300U/mL、9500U/mL、 9800U/mL、1OOOOU/mL、11OOOU/mL或12000U/mL。
[0016] 優(yōu)選地，所述纖維素酶和木聚糖酶由畢赤酵母菌液體發(fā)酵產(chǎn)生。
[0017] 在本發(fā)明的生物復合酶制劑中，所述果膠酶的含量為400~1200U/mL，例如400U/ mL、500U/mL、600U/mL、700U/mL、800U/mL、900U/mL、1OOOU/mL、11OOU/mL或1200U/mL。
[0018] 優(yōu)選地，所述果膠酶由大腸桿菌液體發(fā)酵產(chǎn)生。
[0019] 在本發(fā)明的生物復合酶制劑中，所述氯化巧的含量為2~8g/L，例如2g/L、2.3g/L、 2.5g/L、2.8g/L、3g/L、3.5g/L、3.8g/L、4g/L、4.5g/L、4.8g/L、5g/L、5.5g/L、6g/L、6.5g/L、 7g/L、7.5g/lJ^8g/L。
[0020] 在本發(fā)明的生物復合酶制劑中，氯化巧作為果膠酶、木聚糖酶的激活劑和穩(wěn)定劑， 復合酶制劑中氯化巧過少、缺乏或過量均可導致兩種酶的酶活降低，甚至喪失酶活，從而影 響應用效果。
[0021] 在本發(fā)明的生物復合酶制劑中，所述防腐劑的含量為5~15g/L，例如5g/L、6g/L、 7g/L、8g/L、9g/L、lOg/L、1Ig/L、12g/L、13g/L、14g/L或15g/L。
[0022] 優(yōu)選地，所述防腐劑為苯甲酸鋼，當然也可W應用其他合適的防腐劑。
[0023] 在本發(fā)明的生物復合酶制劑中，所述表面活性劑的含量為50~lOOg/L，例如50g/ 1、55邑/1、60邑/1、65邑/1、70邑/1、75邑/1、80邑/1、85邑/1、90邑/1、95邑/1或100邑/1。
[0024] 優(yōu)選地，所述表面活性劑為聚硅氧烷、天然脂肪醇與環(huán)氧乙燒加成物AE0、環(huán)氧乙 燒和高級脂肪醇的縮合物JFC、脂肪酸甲醋與環(huán)氧乙燒的縮合物FM邸或山梨醇中的任意一 種或至少兩種的組合。
[0025] 本發(fā)明所述生物復合酶制劑中所用溶劑為水。
[00%] 本發(fā)明制備的生物復合酶制劑在pH值為6.0-8.0(6.0、6.2、6.4、6.6、6.8、7.0、 7.2、7.4、7.6、7.8或8.0)時，其中所述酶均具備活性。所述生物復合酶制劑可在20-60°(：(例 如 20°(：、22°(：、25°(：、28°(：、30°(：、33°(：、36°(：、40°(：、45°(：、48°(：、50°(：、55°(：、58°(：或60°(：)下應 用，其應用pH值和溫度范圍比較寬泛。
[0027] 本發(fā)明通過對于生物復合酶中酶的選擇和復配，利用α-淀粉酶、纖維素酶、木聚糖 酶和果膠酶W特定比例進行配合使得不同酶成分之間相互協(xié)調(diào)，不但可W充分發(fā)揮各種酶 的作用，而且彼此之間協(xié)同作用，增強復合酶的作用效果，并且配合使用氯化巧、苯甲酸鋼 和表面活性劑進一步增強復合酶對紡織品前處理的功效，對于生物復合酶發(fā)揮良好功效具 有促進作用。在生物復合酶制劑各成分的相互配合下，使得應用于紡織物前處理工藝時具 有更好的處理效果、提高了復合酶應用效率。應用條件更加寬泛，且成本低。
[0028] 另一方面，本發(fā)明提供了本發(fā)明所述生物復合酶制劑的制備方法，所述制備方法 為:將α-淀粉酶、纖維素酶、木聚糖酶、果膠酶、氯化巧、苯甲酸鋼和表面活性劑按照如上文 所述的配方成分含量進行混合，所用溶劑為水，將固體全部溶解，液體攬拌均勻，即可得到 所述生物復合酶制劑。
[0029] 本發(fā)明所述生物復合酶制劑的制備方法簡單，成本低，適用于工業(yè)化生產(chǎn)。
[0030] 另一方面，本發(fā)明提供本發(fā)明所述生物復合酶制劑在紡織物退漿精煉前處理中的 應用。
[0031] 優(yōu)選地，所述生物復合酶制劑應用于冷堆或長車工藝中。
[0032] 優(yōu)選地，所述生物復合酶制劑在在紡織物退漿精煉前處理中應用時，生物復合酶 制劑用量為 l〇-25g/L，例如 10g/L、12g/L、14g/L、16g/L、18g/L、20g/L、22g/L、24g/lJ^25g/ L。
[0033] 優(yōu)選地，所述生物復合酶制劑的應用pH為6.0-8.0，例如6.0、6.2、6.4、6.6、6.8、 7.0、7.2、7.4、7.6、7.8或8.0。
[0034] 優(yōu)選地，在所述應用中，將紡織物在在生物復合酶制劑中進行浸社。
[0035] 優(yōu)選地，所述浸社的溫度為20-60 °C，例如20 °C、22°C、25 °C、28 °C、30 °C、33 °C、36 。(：、40。(：、45。(：、48。(：、50。(：、55。(：、58。(：或60。(：。
[0036] 優(yōu)選地，所述浸社的帶液率為80-100 %，例如80%、82%、84%、86%、88%、90%、 92%'94%'96%'98%或 100%。
[0037] 相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明具有W下有益效果：
[0038] (1)本發(fā)明應用復合酶制劑替代紡織傳統(tǒng)前處理工藝中的燒堿，節(jié)約大量的能耗、 水耗、原料堿、W及廢水處理費用等?？捎行Ы档蜕a(chǎn)成本，減少織物纖維損傷，增加織物白 度和毛效，不僅具有明顯的社會效益，也具有重要的經(jīng)濟效益。
[0039] (2)本發(fā)明不使用漆酶運種成本較高的酶，而且本發(fā)明的生物復合酶制劑應用時 無需利用醋酸來調(diào)整pH值，應用的pH值范圍和溫度范圍更為寬泛。
[0040] (3)通過對所使用的生物酶及其含量的選擇，使得不同酶成分之間相互協(xié)調(diào)，不但 可W充分發(fā)揮各種酶的作用，而且彼此之間協(xié)同作用，增強復合酶的作用效果，并且配合使 用氯化巧、苯甲酸鋼和表面活性劑進一步增強復合酶對紡織品進行退漿精煉前處理的功 效，對于生物復合酶發(fā)揮良好功效具有促進作用。使得處理后織物的退漿率可達到>98%， 毛效局，且白度可達到〉80。
【具體實施方式】
[0041] 下面通過【具體實施方式】來進一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。本領域技術(shù)人員應該明 了，所述實施例僅僅是幫助理解本發(fā)明，不應視為對本發(fā)明的具體限制。
[00創(chuàng)實施例1
[0043] 在本實施例中，采用液體深層發(fā)酵方法生產(chǎn)α-淀粉酶，方法及條件如下：
[0044] 發(fā)酵產(chǎn)酶培養(yǎng)基成分：玉米粉2%，蛋白腺3%，CaCl2 0.07%，Na2冊04 0.8%，pH 7.0。
[0045] 200化發(fā)酵罐發(fā)酵產(chǎn)酶條件:接種量2%，裝液系數(shù)0.65,溫度37°C，轉(zhuǎn)速100-20化/ min，通風量1:0.5-1:2.5，使溶氧維持在20-30 %。在發(fā)酵過程中自動流加氨水和鹽酸，使發(fā) 酵液抑值維持在7.0。同時，采用間歇流加的補料方式，維持發(fā)酵液中的殘?zhí)菨舛取Ｗ罱K，發(fā) 酵30h達到產(chǎn)酶高峰，α-淀粉酶活力可達2000-2500U/mL。
[0046] 實施例2
[0047] 在本實施例中，采用液體深層發(fā)酵方法生產(chǎn)纖維素酶和半纖維素酶，方法及條件 如下：
[004引 BSM基礎培養(yǎng)基：
[0049] 對于1L的培養(yǎng)基，混合加入下列成分制成BMGY基礎培養(yǎng)基：85 %的憐酸26.7mL、 CaS〇4 0.93g、K2S〇4 18.2g、MgS〇4 14.9g、K0H 4.13g、甘油40g、（NH4)2S〇4 lOg，水加至 1L。
[(K)加]PTMl基礎鹽類：CuS〇4 · 5此0 6g、艦化鋼0.08g、MnS〇4 ·出0 3.0g、鋼酸鋼· 2出0 〇.2g、棚酸0.02g、氯化鉆0.5g、ZnCl2 20.0g、FeS〇4 65.0g、生物素0.2g、此S〇4 5mL，加水至 IL。
[0化1 ] 200化發(fā)酵罐發(fā)酵產(chǎn)酶條件：
[0052] 甘油批式發(fā)酵：
[0053] (1)、將發(fā)酵罐和包含4%甘油的發(fā)酵基礎鹽類培養(yǎng)基滅菌。
[0054] (2)、在滅菌和冷卻后，待溫度降至30°C時，開啟攬拌和通氣至操作環(huán)境(通常為最 大轉(zhuǎn)速和0.1-1. Ovvm)并用28%的氨水(未稀釋)將培養(yǎng)基的抑調(diào)整到5.0。每升培養(yǎng)基中加 入4.35ml無菌的PTM1基礎鹽類。
[0055] (3)、從種子罐中接種初試發(fā)酵體積5-10%的種子液到發(fā)酵罐內(nèi)。注意在培養(yǎng)開始 先DO值接近于100%。當開始培養(yǎng)后會消耗氧氣，導致DO值下降，添加所需氧氣W確保DO值 超過20 %。
[0056] (4)、進行批式發(fā)酵直到甘油被完全消耗（18-2地），標志是DO值增加到100%。注意 甘油完全消耗的時間會隨著初試發(fā)酵液密度而變化。
[0057] 甘油補料培養(yǎng)：
[0化引 （1)、加入50%巧八的每升含12111化了11的甘油進行補料。將補料速率設為18.15血每 小時每升初試發(fā)酵液體積。
[0059] (2)、甘油補料將進行約4h或更長。
[0060] 甲醇補料培養(yǎng)：
[0061] (1)、終止甘油的補料并且開始用含12mlPTMl基本鹽類每升的100%的甲醇進行誘 導。設定補料速率為3.6ml A每升初試發(fā)酵液體積。
[0062] (2)、在開始的2-化內(nèi)甲醇會在發(fā)酵液中累積，培養(yǎng)物適應甲醇的過程中溶氧值會 有變化。
[0063] (3)、如果DO值不能維持在20 % W上，停止流加甲醇，等到DO值穩(wěn)定后繼續(xù)W當前 速率流加甲醇。增加攬拌、通氣、壓力或者氧氣的補充來使DO維持在20 % W上。
[0064] (4)、當培養(yǎng)物完全適應利用甲醇(2-4h)并且甲醇成為其限制性生長因子后，將會 有一個穩(wěn)定的DO讀數(shù)和一個較快的DO穩(wěn)定時間點(通常不到Imin)。在培養(yǎng)物適應甲醇后而 將流加速率翻倍前在限制條件下保持運個較低的流加速率最少Ih。然后流加速率增加一倍 到約7.3ml/h每升初始發(fā)酵液體積。
[0065] (5)、在W7.3ml/h/L的速率流加化后，增大甲醇流加速率到10.9ml/h每升初始發(fā) 酵液體積。運個流加速率貫穿剩余發(fā)酵過程。
[0066] 最終，發(fā)酵9加達到產(chǎn)酶高峰，纖維素酶和木聚糖酶活力分別可達2500-3000U/mL 和10000-20000U/mL。
[0067] 實施例3
[0068] 在本實施例中，采用液體深層發(fā)酵方法生產(chǎn)果膠酶，方法和條件如下：
[0069] 發(fā)酵產(chǎn)酶培養(yǎng)基成分（g/L):蛋白腺30.0,酵母粉20.0，NaCl 5.0，Na2S〇4 2.0， (NH4)2S04 2.5，畑此1 0.5，（NH4)3C抽5〇7 1.08，K2HP04 14.6，Na此Ρ04·2此0 3.6，MgS〇4· 7出0 2.0,甘油10.0,微量元素溶液1.0血/L，pH 7.0。
[0070] 微量元素溶液成分：FeS〇4 · 7出0 10g/L，ZnS〇4 · 7出0 2.25g/L，CuS〇4 · 5出0 1.0g/L，MnS〇4 ·出0 0.38g/L，Na2B4〇7 · 10出0 0.23g/L，和CaS〇4 · 2出0 3.1g/L。
[0071] 補料培養(yǎng)基(邑/1):甘油500，1邑504*7出0 3.4，酵母粉50，蛋白腺50。
[0072] 2000L發(fā)酵罐發(fā)酵產(chǎn)酶條件：接種量10%，裝液系數(shù)0.45,溫度25°C，轉(zhuǎn)速100- 200r/min，通風量1:0.5-1: 2.5，使溶氧維持在20-30 %。在發(fā)酵過程中自動流加氨水和鹽 酸，使發(fā)酵液pH值維持在7.0。同時，采用間歇流加的補料方式，維持發(fā)酵液中的甘油濃度。 最終，發(fā)酵4她達到產(chǎn)酶高峰，果膠酶活力可達1000-2000U/mL。
[007；3] 實施例4
[0074]在本實施例中，使用實施例1-3制備的α-淀粉酶、纖維素酶、木聚糖酶和果膠酶并 配合氯化巧、苯甲酸鋼和表面活性劑來制備生物復合酶制劑，所述生物復合酶制劑包括如 下成分： α-淀粉酶 1200U/m^ 纖錐素酶 900 U/mL;
[0075] 木聚糖酶 10000U''mI^; 果膠酶 800U/n止； 氯化巧 2 g/T;
[0076] 苯甲酸銷 lOg/L; 表面淸性劑 撕g/L。
[0077] 制備方法為:將α-淀粉酶、纖維素酶、木聚糖酶、果膠酶、氯化巧、苯甲酸鋼和表面 活性劑按照配比進行混合，得到生物復合酶制劑。
[007引 實施例5
[0079] 在本實施例中，使用實施例1-3制備的α-淀粉酶、纖維素酶、木聚糖酶和果膠酶并 配合氯化巧、苯甲酸鋼和表面活性劑來制備生物復合酶制劑，所述生物復合酶制劑包括如 下成分： α-淀粉酶 20腑U/mL; 纖維素酶 800 U/m^ 木聚糖酶 9000 U/mL
[0080] 果膠酶 400U/mL 氯化巧 8g/L； 苯甲酸鋪 15g/1L; 表面黯牲剎 100 g化。
[0081] 制備方法為:將α-淀粉酶、纖維素酶、木聚糖酶、果膠酶、氯化巧、苯甲酸鋼和表面 活性劑按照配比進行混合，得到生物復合酶制劑。
[00劇實施例6
[0083] 在本實施例中，使用實施例1-3制備的α-淀粉酶、纖維素酶、木聚糖酶和果膠酶并 配合氯化巧、苯甲酸鋼和表面活性劑來制備生物復合酶制劑，所述生物復合酶制劑包括如 下成分：
[0084] α-淀粉酶； 1500 U7n 心 纖維素酶 1000 UZmL 木聚糖酶 12000 U/m^ 果膠酶 lOOOU/mL
[0085] 氯化巧 5 g/L， 苯甲酸鋪 5g/L， 表面活性荊 50g/L。
[0086] 制備方法為:將α-淀粉酶、纖維素酶、木聚糖酶、果膠酶、氯化巧、苯甲酸鋼和表面 活性劑按照配比進行混合，得到生物復合酶制劑。
[0087] 實施例7
[0088] 在本實施例中，使用實施例1-3制備的α-淀粉酶、纖維素酶、木聚糖酶和果膠酶并 配合氯化巧、苯甲酸鋼和表面活性劑來制備生物復合酶制劑，所述生物復合酶制劑包括如 下成分： (X-淀粉酶 1800 U/mL; 纖維素酶 850U/m：L; 木聚糖酶 llOOOU/mL
[0089] 果膠酶 1200U/n止； 氯化巧 6 g心 苯甲酸鋪 Hg/L 表面淸性剔 70 g/L。
[0090] 制備方法為:將α-淀粉酶、纖維素酶、木聚糖酶、果膠酶、氯化巧、苯甲酸鋼和表面 活性劑按照配比進行混合，得到生物復合酶制劑。
[0091] 實施例8
[0092] 在本實施例中，使用實施例1-3制備的α-淀粉酶、纖維素酶、木聚糖酶和果膠酶并 配合氯化巧、苯甲酸鋼和表面活性劑來制備生物復合酶制劑，所述生物復合酶制劑包括如 下成分： α-淀粉酶 10:斯)U/niL; 纖維素酶 95011化正； 木聚糖酶 8000 U/mL
[oow]果膠酶 600U/mI^; 氯化巧 4g/T.; 苯甲酸鋪 8 g化； 表面活性劑 ㈱g/L。
[0094]制備方法為:將α-淀粉酶、纖維素酶、木聚糖酶、果膠酶、氯化巧、苯甲酸鋼和表面 活性劑按照配比進行混合，得到生物復合酶制劑。
[00巧]對比例1
[0096] 與實施例4不同之處在于，在該對比例中不使用α-淀粉酶，其余成分的含量與實施 例4相同。
[0097] 對比例2
[009引與實施例4不同之處在于，在該對比例中不使用α-淀粉酶，提高另外一種酶的活力 單位含量，例如纖維素酶的含量為2100U/mL或木聚糖酶的含量為11200U/mL或者果膠酶的 含量為2000U/mL，其余成分的含量與實施例4相同。
[0099] 對比例3
[0100] 與實施例4不同之處在于，在該對比例中不使用纖維素酶，其余成分的含量與實施 例4相同。
[0101] 對比例4
[0102] 與實施例4不同之處在于，在該對比例中不使用纖維素酶，提高另外一種酶的活力 單位含量，例如α-淀粉酶的含量為2100U/mL或木聚糖酶的含量為10900U/mL或者果膠酶的 含量為1700U/mL，其余成分的含量與實施例4相同。
[0…引 對比例5
[0104]與實施例4不同之處在于，在該對比例中不使用木聚糖酶，其余成分的含量與實施 例4相同。
[0…引 對比例6
[0106]與實施例4不同之處在于，在該對比例中不使用果膠酶，其余成分的含量與實施例 4相同。
[0…7] 對比例7
[0108]與實施例4不同之處在于，在該對比例中不使用果膠酶，提高另外一種酶的活力單 位含量，例如α-淀粉酶的含量為2000U/mL或纖維素酶的含量為1700U/mL或者木聚糖酶的含 量為10800U/mL，其余成分的含量與實施例4相同。
[0…9] 對比例8
[0110] 與實施例4不同之處在于，在該對比例中不使用氯化巧和苯甲酸鋼w及表面活性 劑，其余成分的含量與實施例4相同。
[0111] 對比例9
[0112] 與實施例4不同之處在于，在該對比例中不使用氯化巧和苯甲酸鋼，其余成分的含 量與實施例4相同。
[011引 對比例10
[0114]與實施例4不同之處在于，在該對比例中不使用氯化巧，其余成分的含量與實施例 4相同。
[01巧]對比例η
[0116] 與實施例4不同之處在于，在該對比例中不使用苯甲酸鋼，其余成分的含量與實施 例4相同。
[0117] 實施例9
[0118] 在本發(fā)明中，將實施例1-5W及對比例1-11的生物復合酶制劑用于紡織品冷堆前 處理工藝，其方法如下(對于實施例1-5W及對比例1-11的生物復合酶制劑用于前處理工藝 時，保持每個處理步驟的工藝條件相同，W方便比較不同復合酶制劑的處理效果）：
[0119] 全棉巧布(規(guī)格20 X 16)酶法退漿精煉、漂白
[0120] 工藝流程:酶液配置^浸社酶液^冷堆^水洗^漂白^水洗^烘干
[0121 ] 生物復合酶制劑用量:10-25g/L，應用時體系抑為6.0-7.0。
[0122] 浸社酶液:在20°C-60°C下生物酶液中浸社，一浸一社，帶液率為80-100%。
[0123] 冷堆:在20°C-4(rC溫度下冷堆6-12h。
[0124] 水洗:用溫度為70°C -80°C的熱水清洗2-4道，冷水洗1道。
[0125] 漂白：生物酶配套的專用氧漂助劑10-25g/L(成分為五水偏娃酸鋼、偏娃酸鋼、娃 酸鋼、SDS、LAS中的2-3種），雙氧水5-20g/L，馨合劑2-1 Og/L，滲透劑2-1 Og/L(JFC、吐溫-61、 FM趾、FMS、SDS和LAS中的一種或多種）；帶液率為80-100%，在100°C飽和蒸汽下蒸10- 30min〇
[0126] 處理后棉布的退漿率、毛效W及白度測試結(jié)果如表1所示。
[0127] 表1 [012 引
[0129]
[0130] 從表1中可W看出，將本發(fā)明的生物復合酶制劑(實施例4-8)用于紡織品冷堆前處 理工藝，處理后棉布的退漿率可達到>98 % ;毛效：締向1 l-12cm/30min(5cm寬），經(jīng)向10- llcm/10min(5cm寬）；白度：>80。而當生物復合酶制劑中缺少一種酶，其他酶含量不變，或 者提高另一種生物酶含量時(對比例1-7)，退漿率、毛效W及白度都會降低，說明本發(fā)明中 運幾種酶協(xié)同作用增強了對于紡織物的處理效果。并且當復合酶制劑中不使用氯化巧和苯 甲酸鋼W及表面活性劑時，或者不使用其中的一者時，也不能達到理想的處理效果，因此說 明氯化巧和苯甲酸鋼W及表面活性劑對于提高復合酶制劑的處理效果也發(fā)揮了促進作用。
[0131] 實施例10
[0132] 在本發(fā)明中，將生物復合酶制劑用于紡織品長車前處理工藝，其方法如下(對于實 施例1-5W及對比例1-11的生物復合酶制劑用于前處理工藝時，保持每個處理步驟的工藝 條件相同，W方便比較不同復合酶制劑的處理效果）：
[0133] 全棉巧布(規(guī)格20X16)酶法退漿精煉、漂白
[0134] 工藝流程:酶液配置^浸社酶液^汽蒸^水洗^漂白^水洗^烘干
[OU日]生物復合酶制劑用量:10-25旨/1，應用時體系抑為6.0-7.0。
[0136] 浸社酶液:在20°C-60°C下生物酶液中浸社，二浸二社，帶液率為80-100%。
[0137] 汽蒸:在55°C-65°C溫度的飽和蒸汽中蒸0.5-化。
[0138] 水洗:用溫度為70 °C -80 °C的熱水清洗2-4道，冷水洗1道。
[0139] 漂白：生物酶配套的專用氧漂助劑10-25g/L(成分為五水偏娃酸鋼、偏娃酸鋼、娃 酸鋼、SDS、LAS中的2-3種），雙氧水5-20g/L，馨合劑2-1 Og/L，滲透劑2-1 Og/L(JFC、吐溫-61、 FM趾、FMS、SDS和LAS中的一種或多種）；帶液率為80-100%，在100°C飽和蒸汽下蒸10- 30min〇
[0140] 處理后棉布的退漿率、毛效W及白度測試結(jié)果如表2所示。
[0141] 表2 「01421
[0143]
[0144] 從表2中可W看出，將本發(fā)明的生物復合酶制劑(實施例4-8)用于紡織品長車前處 理工藝，處理后棉布的退漿率可達到>98% ;毛效：締向10cm/30min(5cm寬），經(jīng)向10cm/ 15min(5cm寬）；白度>80,而當生物復合酶制劑中缺少一種酶，其他酶含量不變，或者提高 另一種生物酶含量時(對比例1-7)，退漿率、毛效W及白度都會降低，說明本發(fā)明中運幾種 酶協(xié)同作用增強了對于紡織物的處理效果。并且當復合酶制劑中不使用氯化巧和苯甲酸鋼 W及表面活性劑時，或者不使用其中的一者時，也不能達到理想的處理效果，說明氯化巧和 苯甲酸鋼W及表面活性劑對于提高復合酶制劑的處理效果也發(fā)揮了促進作用。
[0145]
【申請人】聲明，本發(fā)明通過上述實施例來說明本發(fā)明的生物復合酶制劑及其制備方 法和應用，但本發(fā)明并不局限于上述實施例，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述實施例才能 實施。所屬技術(shù)領域的技術(shù)人員應該明了，對本發(fā)明的任何改進，對本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等 效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護范圍和公開范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1. 一種紡織用生物復合酶制劑，其特征在于，所述生物復合酶制劑包括如下含量的成 分： α-淀粉酶 1200~2000 U/mL 纖維素酶 攤0~1000 U/mL 木聚糖酶 8000~1.2000 U7raL; 果膠酶 400~1200UZmk 氯化巧 2~8 g化； 防腐劑 5~15gA_; 表面活性劑 50~lOOg/L。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的生物復合酶制劑，其特征在于，所述α-淀粉酶為中溫α-淀粉 酶。3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的生物復合酶制劑，其特征在于，所述α-淀粉酶由芽抱桿菌 液體發(fā)酵產(chǎn)生； 優(yōu)選地，所述纖維素酶和木聚糖酶由畢赤酵母菌液體發(fā)酵產(chǎn)生； 優(yōu)選地，所述果膠酶由大腸桿菌液體發(fā)酵產(chǎn)生。4. 根據(jù)權(quán)利要求1-3中任一項所述的生物復合酶制劑，其特征在于，所述防腐劑為苯甲 酸鋼； 優(yōu)選地，所述表面活性劑為聚硅氧烷、天然脂肪醇與環(huán)氧乙燒加成物ΑΕ0、環(huán)氧乙燒和 高級脂肪醇的縮合物JFC、脂肪酸甲醋與環(huán)氧乙燒的縮合物FMEE或山梨醇中的任意一種或 至少兩種的組合。5. 根據(jù)權(quán)利要求1-4中任一項所述的生物復合酶制劑的制備方法，其特征在于，所述制 備方法為:將α-淀粉酶、纖維素酶、木聚糖酶、果膠酶、氯化巧、苯甲酸鋼和表面活性劑按照 如權(quán)利要求1所述的成分含量進行混合，所用溶劑為水，將固體全部溶解，液體攬拌均勻，即 可得到所述生物復合酶制劑。6. 根據(jù)權(quán)利要求1-5中任一項所述的生物復合酶制劑在紡織物退漿精煉前處理中的應 用。7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的應用，其特征在于，所述生物復合酶制劑應用于冷堆或長車工 藝中。8. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的應用，其特征在于，所述生物復合酶制劑用量為10-25g/L; 優(yōu)選地，所述生物復合酶制劑的應用pH為6.0-8.0。9. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的應用，其特征在于，將紡織物在在生物復合酶制劑中進行浸 社。10. 根據(jù)權(quán)利要求9所述的應用，其特征在于，所述浸社的溫度為20-60°C ; 優(yōu)選地，所述浸社的帶液率為80-100%。
【文檔編號】D06L3/02GK105970633SQ201610450737
【公開日】2016年9月28日
【申請日】2016年6月16日
【發(fā)明人】鄭宏臣, 譚明, 宋詼, 付曉平, 高忠有, 丁學勤, 李永剛
【申請人】中國科學院天津工業(yè)生物技術(shù)研究所