專利名稱：一種核電蒸汽發(fā)生器用超長薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種管件的脫脂方法，是一種核電蒸汽發(fā)生器用超長薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，具體的說是一種在高粘度抗高溫耐壓油脂潤滑條件下經(jīng)大變形高速冷軋后用于核電蒸汽發(fā)生器的超長(彡28m)、薄壁1mm)、細(xì)小(12-22mm)鎳-鉻-鐵合金管的脫脂方法。
背景技術(shù)：
在鋼管制造行業(yè)，脫脂是一道很重要的工序。對于低碳或超低碳不銹鋼、耐蝕合金鋼管的制造，脫脂效果的好壞，直接影響到熱處理后管材的內(nèi)部組織，因而對管材的使用性能，尤其是耐腐蝕性能有著至關(guān)重要的作用和影響；另外，對于某些需要光亮熱處理的管材，脫脂效果的好壞，在影響內(nèi)部組織和使用性能的同時，對管材的表面色態(tài)，尤其是光亮效果在某種程度上也起著決定作用。長期以來，鋼管制造行業(yè)對于脫脂方法的研究取得了很多成果，大致有以下幾大類脫脂方法:
(-)酸洗法:
即采用酸液，包括硫酸、氫氟酸、硝酸中的一種或幾種混合稀酸進(jìn)行脫脂，其主要原理是利用酸液的腐蝕性來“剝蝕”管材表面，從而達(dá)到清除冷軋后粘附管材表面的油脂。酸洗法最大的優(yōu)點(diǎn)是效率高，適用于大規(guī)模生產(chǎn)；最大的不足是環(huán)境污染大，且對管材表面有傷害，特殊材質(zhì)的管材在酸洗過程中易“滲氫”，在其使用過程有“氫脆”危險。酸洗脫脂法對管材材質(zhì)、酸洗場地、環(huán)保 等方面有著諸多的要求，因此適用的范圍和推廣性很受局限。㈡有機(jī)溶劑蒸餾法:
即利用有機(jī)化學(xué)中的“相似相溶”原理，采用四氯化碳、三氯乙烯等低沸點(diǎn)有機(jī)溶劑，在封閉環(huán)境下加熱蒸餾，產(chǎn)生相應(yīng)蒸汽來對管材進(jìn)行表面脫脂，然后再冷卻回收。該脫脂方法最大的優(yōu)點(diǎn)是脫脂效果好，但是最大的不足是這些有機(jī)溶劑有著不同程度的毒性，對作業(yè)者職業(yè)健康、周圍環(huán)境有重大影響；雖然在封閉環(huán)境下進(jìn)行脫脂，但仍存在著重大安全隱
串
■/Q1、O㈢脫脂液浸泡法:
即管材長時浸泡于由脫脂劑、分散劑和緩蝕劑組成的脫脂液中，通過脫脂劑與油脂分子之間發(fā)生化學(xué)、物理作用達(dá)到脫脂效果，脫脂效果主要取決于脫脂劑與冷軋潤滑油脂化學(xué)特性的匹配性以及冷軋后油脂與管壁的黏附結(jié)合程度。該脫脂方法主要適用于冷軋變形量小、發(fā)熱量不大、潤滑油脂黏度不高情況下冷軋后管材的脫脂，且冷軋后的管材長度不宜過長。除以上三大類脫脂方法外，還有超聲波脫脂、強(qiáng)堿水解脫脂等方法，但這些方法都具有各自的優(yōu)缺點(diǎn)和適用范疇；對于大變形量、高發(fā)熱量、高粘度抗高溫耐壓油潤滑、且脫脂方法和脫脂劑種類有明確限制、且冷軋后管材長度長(28米以上)、口徑小、壁厚薄的核電蒸汽發(fā)生器用鎳-鉻-鐵合金管的脫脂，以上所述脫脂方法都不能奏效。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，提供一種在高粘度抗高溫耐壓油潤滑條件下、經(jīng)大變形量O 80%)高速冷軋后的用于核電蒸汽發(fā)生器的超長(彡28m)、薄壁1_)、細(xì)小(12-22_)無縫鎳-鉻-鐵合金管的脫脂方法，可以較好的解決大變形、高速冷軋過程高粘度抗高溫耐壓潤滑油在高溫下變性凝結(jié)于超長、薄、細(xì)管材內(nèi)外表面難以去除的難題。本發(fā)明解決以上技術(shù)問題的技術(shù)方案是:
一種核電蒸汽發(fā)生器用超長薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，按以下步驟進(jìn)行:
(-)管材冷軋過程同步完成管材外壁在線外脫脂；
㈡使用具有一定硬度和彈性的材料制成的亂油器在無油無水壓縮空氣的吹送下穿過已完成外脫脂的管材內(nèi)孔，對附著于管材內(nèi)壁的油脂進(jìn)行初步刮除，完成管材內(nèi)壁初脫月旨;
曰完成內(nèi)壁初脫脂的管材兩頭使用接頭封閉，接頭中通有軟管至管材內(nèi)孔，通過軟管向管材內(nèi)孔中循環(huán)通入脫脂液，在0.5-lMPa的液壓下沖刷管材內(nèi)壁，同時，通過套在管材上的并來回往復(fù)移動的超聲波裝置強(qiáng)化內(nèi)脫脂效果，進(jìn)行進(jìn)一步內(nèi)脫脂；
(四)將完成進(jìn)一步內(nèi)脫脂的管材兩端的接頭取下，重新?lián)Q上新的接頭封閉管材兩端，接頭中通有軟管至管材內(nèi)孔，通過軟管向管材內(nèi)孔中循環(huán)通入熱水，清除殘留脫脂液；
將清除殘留脫脂液后的管材兩端的接頭取下，使用浸泡過丙酮的羊毛氈并在高壓氣槍的壓力下擠過管材內(nèi)孔，進(jìn)行多頻次擦拭清潔處理，清潔后用干燥潔凈的羊毛氈擦拭管內(nèi)壁進(jìn)行干燥處理，完成 脫脂。這樣，本發(fā)明結(jié)合管材制造流程采用冷軋過程同步在線實(shí)施外脫脂，整支管材冷軋結(jié)束后立刻輸送至相應(yīng)工位按照刮油器內(nèi)壁初脫脂、持續(xù)壓送專用脫脂劑沖刷管內(nèi)、超聲波振蕩強(qiáng)化脫脂、熱水沖洗、羊毛氈?jǐn)D過管內(nèi)進(jìn)行清潔的工藝流程進(jìn)行內(nèi)脫脂，確保了管材內(nèi)外壁的脫脂效果，可以較好的解決大變形、高速冷軋過程，高粘度抗高溫耐壓潤滑油在高溫下變性凝結(jié)于超長、薄、細(xì)管材內(nèi)外表面難以去除的難題。本發(fā)明進(jìn)一步限定的技術(shù)方案是:
前述的核電蒸汽發(fā)生器用超長薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，步驟(-)的具體步驟為:對從冷軋機(jī)出料口出來的管材在線依次經(jīng)過脫脂液噴淋、滾刷、熱水清洗和熱風(fēng)烘干，將管材外表面徹底脫脂，確保無殘留油污。前述的核電蒸汽發(fā)生器用超長薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，步驟(-)和曰中所使用的脫脂液的重量百分比組分是:十二烷基硫酸鈉(SDS):5-8%，水解聚馬來酸酐(HPMA):2-5%，水:余量。其中十二烷基硫酸鈉作為陰離子表面活性劑，水解聚馬來酸酐作為分散劑和緩蝕劑。前述的核電蒸汽發(fā)生器用超長薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，步驟(二)中，亂油器的形狀為彈頭狀，其前部為半球形，中部為圓柱形，后部為圓臺形，半球形的球直徑等于圓柱形的底面直徑，圓臺形的上底面直徑等于圓柱形的底面直徑，前部、中部和后部為一體成型結(jié)構(gòu)。前述的核電蒸汽發(fā)生器用超長薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，亂油器的材料為尼龍或聚乙烯。前述的核電蒸汽發(fā)生器用超長薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，步驟( 中，高壓氣槍的壓力為3_5MPa。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是:采用本發(fā)明的脫脂方法并配合本發(fā)明的脫脂液可以有效的清除大變形O 80%)、高速冷軋過程由于高溫凝結(jié)在管內(nèi)壁的高粘度潤滑油脂及其變性油膜，解決了這種苛刻冷軋工況下，超長(彡28m)、薄壁1mm)、細(xì)小(12-22mm)、用于核電蒸汽發(fā)生器的無縫鎳-鉻-鐵合金管的脫脂難題；通過采用本發(fā)明的脫脂方法及脫脂液規(guī)避了核電蒸汽發(fā)生器用管禁止用酸洗法脫脂、氫氧化鈉(鉀)脫脂等問題，同時通過獲得的管材由于脫脂效果好，避免了在后續(xù)熱處理過程中由于脫脂不凈引起的滲碳、變色、耐蝕性能下降等一系列問題。


圖1是管材冷軋過程同步在線外脫脂的設(shè)備布局圖。圖2是刮油器的結(jié)構(gòu)示意圖。圖3是超聲波輔助強(qiáng)化內(nèi)脫脂的設(shè)備布局圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1
本實(shí)施例是一種核電蒸汽發(fā)生器用超長薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，按以下步驟進(jìn)
行:`
(-)管材冷軋過程同步完成管材外壁在線外脫脂，在線外脫脂使用的設(shè)備如圖1所示，的具體為:冷軋前的管材I進(jìn)入高速冷軋機(jī)2進(jìn)行冷軋，從高速冷軋機(jī)2的出料口 3出來的冷軋后的管材4在線依次經(jīng)過脫脂液噴淋、滾刷、熱水清洗和熱風(fēng)烘干，將管材外表面徹底脫脂，確保無殘留油污，噴淋、滾刷、熱水清洗和熱風(fēng)烘干可以集中在外脫脂裝置5內(nèi)；脫脂液的重量百分比組分是:十二烷基硫酸鈉(SDS):5%，水解聚馬來酸酐(HPMA):5%’水:90% ；㈡使用具有一定硬度和彈性的材料制成的亂油器在無油無水壓縮空氣的吹送下穿過已完成外脫脂的管材內(nèi)孔，對附著于管材內(nèi)壁的油脂進(jìn)行初步刮除，完成管材內(nèi)壁初脫月旨;
亂油器的結(jié)構(gòu)如圖2所示，形狀類似于為彈頭狀，其前部11為半球形，中部12為圓柱形，后部13為圓臺形，半球形的球直徑等于圓柱形的底面直徑，圓臺形的上底面直徑等于圓柱形的底面直徑，前部11、中部12和后部13為一體成型結(jié)構(gòu)；亂油器要使用一定硬度和彈性的材料制成，材料可以是尼龍或聚乙烯；
曰完成內(nèi)壁初脫脂的管材進(jìn)行進(jìn)一步內(nèi)脫脂，使用的設(shè)備連接如圖3所示，完成內(nèi)壁初脫脂的管材兩頭使用接頭7封閉，接頭7中通有軟管9至管材內(nèi)孔，軟管9上設(shè)有閥門8，通過軟管9向管材內(nèi)孔中循環(huán)通入脫脂液，在0.5-lMPa的液壓下沖刷管材內(nèi)壁，同時，通過套在管材上的并來回往復(fù)移動的超聲波裝置6強(qiáng)化內(nèi)脫脂效果，進(jìn)行進(jìn)一步內(nèi)脫脂；脫脂液的重量百分比組分是:十二烷基硫酸鈉(SDS):8%，水解聚馬來酸酐(HPMA):3%,7jC:89% ；(四)將完成進(jìn)一步內(nèi)脫脂的管材兩端的接頭取下，重新?lián)Q上新的接頭封閉管材兩端，接頭中通有軟管至管材內(nèi)孔，通過軟管向管材內(nèi)孔中循環(huán)通入熱水，清除殘留脫脂液； 將清除殘留脫脂液后的管材兩端的接頭取下，使用浸泡過丙酮的羊毛氈并在高壓氣槍的壓力(3-5MPa)下擠過管材內(nèi)孔，進(jìn)行多頻次擦拭清潔處理，清潔后用干燥潔凈的羊毛氈擦拭管內(nèi)壁進(jìn)行干燥處理，完成脫脂。 實(shí)施例2
本實(shí)施例與實(shí)施例1的工藝相同，區(qū)別在于使用的專用脫脂液成分不一樣，本實(shí)施例管材冷軋過程同步完成管材外壁在線外脫脂使用的脫脂液的重量百分比組分是:十二烷基硫酸鈉(SDS):7%，水解聚馬來酸酐(HPMA):4%，水:89% ；
內(nèi)脫脂使用的脫脂液的重量百分比組分是:十二烷基硫酸鈉(SDS):6%，水解聚馬來酸酐(HPMA):2%，水:12%。 除上述實(shí)施例外，本發(fā)明還可以有其他實(shí)施方式。凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種核電蒸汽發(fā)生器用超長薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，其特征在于:按以下步驟進(jìn)行: (-)管材冷軋過程同步完成管材外壁在線外脫脂； ㈡使用具有一定硬度和彈性的材料制成的亂油器在無油無水壓縮空氣的吹送下穿過已完成外脫脂的管材內(nèi)孔，對附著于管材內(nèi)壁的油脂進(jìn)行初步刮除，完成管材內(nèi)壁初脫月旨; 曰完成內(nèi)壁初脫脂的管材兩頭使用接頭封閉，所述接頭中通有軟管至管材內(nèi)孔，通過軟管向管材內(nèi)孔中循環(huán)通入脫脂液，在0.5-lMPa的液壓下沖刷管材內(nèi)壁，同時，通過套在管材上的并來回往復(fù)移動的超聲波裝置強(qiáng)化內(nèi)脫脂效果，進(jìn)行進(jìn)一步內(nèi)脫脂； (四)將完成進(jìn)一步內(nèi)脫脂的管材兩端的接頭取下，重新?lián)Q上新的接頭封閉管材兩端，所述接頭中通有軟管至管材內(nèi)孔，通過軟管向管材內(nèi)孔中循環(huán)通入熱水，清除殘留脫脂液； 將清除殘留脫脂液后的管材兩端的接頭取下，使用浸泡過丙酮的羊毛氈并在高壓氣槍的壓力下擠過管材內(nèi)孔，進(jìn)行多頻次擦拭清潔處理，清潔后用干燥潔凈的羊毛氈擦拭管內(nèi)壁進(jìn)行干燥處理，完成脫脂。
2.如權(quán)利要求1所述的核電蒸汽發(fā)生器用超長薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，其特征在于:所述步驟(-)的具體步驟為:對從冷軋機(jī)出料口出來的管材在線依次經(jīng)過脫脂液噴淋、滾刷、熱水清洗和熱風(fēng)烘干，將管材外表面徹底脫脂，確保無殘留油污。
3.如權(quán)利要求1或2所述的核電蒸汽發(fā)生器用超長薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，其特征在于:所述步驟㈠和㈢中所使用的脫脂液的重量百分比組分是:十二烷基硫酸鈉:5-8%，水解聚馬來酸酐:2-5%，水:余量。
4.如權(quán)利要求1所述的核電蒸汽發(fā)生器用超長薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，其特征在于:所述步驟㈡中，所述亂油器的形狀為彈頭狀，其前部為半球形，中部為圓柱形，后部為圓臺形，所述半球形的球直徑等于所述圓柱形的底面直徑，所述圓臺形的上底面直徑等于所述圓柱形的底面直徑，所述前部、中部和后部為一體成型結(jié)構(gòu)。
5.如權(quán)利要求1或4所述的核電蒸汽發(fā)生器用超長薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，其特征在于:所述亂油器的材料為尼龍或聚乙烯。
6.如權(quán)利要求1所述的核電蒸汽發(fā)生器用超長薄壁細(xì)合金管的軋后脫脂方法，其特征在于:所述步驟㈤中，高壓氣槍的壓力為3-5MPa。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種管件的脫脂方法，是一種在高粘度抗高溫耐壓油潤滑條件下、經(jīng)大變形量(≥80%)高速冷軋后的用于核電蒸汽發(fā)生器的超長(≥28m)、薄壁(≈1mm)、細(xì)小(12-22mm)無縫鎳-鉻-鐵合金管的脫脂方法，本發(fā)明結(jié)合管材制造流程采用冷軋過程同步在線實(shí)施外脫脂，整支管材冷軋結(jié)束后立刻輸送至相應(yīng)工位按照刮油器內(nèi)壁初脫脂、持續(xù)壓送專用脫脂劑沖刷管內(nèi)、超聲波振蕩強(qiáng)化脫脂、熱水沖洗、羊毛氈?jǐn)D過管內(nèi)進(jìn)行清潔的工藝流程進(jìn)行內(nèi)脫脂，確保了管材內(nèi)外壁的脫脂效果，較好地解決了大變形、高速冷軋過程，高粘度抗高溫耐壓潤滑油在高溫下變性凝結(jié)于超長、薄、細(xì)管材內(nèi)外表面難以去除的難題。
文檔編號B21B45/02GK103203377SQ20131008109
公開日2013年7月17日 申請日期2013年3月14日 優(yōu)先權(quán)日2013年3月14日
發(fā)明者吳青松, 湯國振, 楊國華, 錢志敏 申請人:寶銀特種鋼管有限公司