本發(fā)明屬于電爐冶煉技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種高鐵水比條件下控制電爐爐門跑鋼的方法。
背景技術(shù)：
電爐鐵水熱裝技術(shù)的運(yùn)用，為縮短冶煉周期、降低冶煉電耗創(chuàng)造了良好條件，目前國內(nèi)電爐煉鋼廠幾乎全部采用熱裝鐵水工藝，但受電爐扁平爐型、水冷爐壁、留鋼留渣特點(diǎn)的限制，鐵水熱裝比例控制在30%-40%，這有利于電爐效率、效益最大化。但受國內(nèi)廢鋼、電力價(jià)格偏高影響，一些原來的電爐廠擴(kuò)大規(guī)模，新上高爐、轉(zhuǎn)爐項(xiàng)目，鐵水富裕，這就要求電爐加大鐵水熱裝比例，鐵水比甚至達(dá)到80%以上，甚至全鐵水冶煉。隨著電爐熱裝鐵水比例的不斷增加，冶煉周期過長、爐門跑鋼失控、除塵能力不足、爐渣噴濺損壞設(shè)備等問題隨之出現(xiàn)。目前在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，熱裝鐵水能顯著提升冶煉速度，降低冶煉電耗，但當(dāng)熱裝鐵水比例過高（≥60%）時(shí)，在冶煉前期會(huì)發(fā)生不可控的爐渣乳化、跑渣帶鋼現(xiàn)象，即大量裹有金屬液滴爐渣從爐門口出溢出，且此現(xiàn)象一旦發(fā)生就很難得到控制，影響正常操作進(jìn)行，造成周期延長（≥80min/爐）、鋼鐵料消耗居高不下（≥1100kg/t鋼）。由于存在這些問題，增加了電爐生產(chǎn)的成本指標(biāo)，削弱了企業(yè)產(chǎn)品成本的市場競爭力，同時(shí)對整個(gè)煉鋼廠的生產(chǎn)順利進(jìn)行也有一定的影響，十分有必要加以改進(jìn)。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種高鐵水比條件下控制電爐爐門跑鋼的方法，以有效控制跑鋼現(xiàn)象。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是：在上一爐次冶煉結(jié)束出鋼前，搖爐放掉單爐實(shí)際造渣量的45～75wt%的爐渣，并在爐內(nèi)加入活性石灰1～1.5t，采用氧氣吹掃渣面進(jìn)行快速化渣，化渣完畢出鋼；在裝料兌鐵前，加入石灰以使冶煉前期熔池初渣堿度在2.0～3.5。
本發(fā)明所述搖爐放掉的爐渣量為單爐實(shí)際造渣量的55～65wt%。
本發(fā)明所述氧氣流量為2000～3000m3/h。
采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于：本發(fā)明改變原有中后期緩慢加灰造渣模式，前移造渣時(shí)機(jī)至上爐出鋼前和當(dāng)爐裝料兌鐵前；在上爐次出鋼前補(bǔ)加石灰，利用留鋼留渣操作中高渣溫、高（feo）含量、良好流動(dòng)性的特點(diǎn)，快速化渣，化透渣，提升初渣堿度，防止堿度低、化渣不透引起的乳化跑鋼現(xiàn)象；同時(shí)爐渣合適的堿度與流動(dòng)性為快速脫磷、強(qiáng)化供氧提供了條件，可使冶煉快速進(jìn)入強(qiáng)脫碳階段，縮短冶煉周期，同時(shí)大大降低了鋼鐵料消耗，既保證了生產(chǎn)順行，又大大降低了生產(chǎn)成本，提升了企業(yè)的競爭力，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益。本發(fā)明前移了原有冶煉工藝的造渣時(shí)機(jī)，有效杜絕了高鐵水配比模式的爐門跑鋼問題，大幅度縮短高鐵水配比模式的冶煉周期，既保證了生產(chǎn)順行，又大大降低了生產(chǎn)成本，提升了企業(yè)的競爭力，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合具體實(shí)施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。
本高鐵水比條件下控制電爐爐門跑鋼的方法采用下述工藝：在上一爐次冶煉結(jié)束出鋼前，搖爐放掉單爐實(shí)際造渣量的45～75wt%的爐渣，最好為單爐實(shí)際造渣量的55～65wt%，并向爐內(nèi)補(bǔ)加活性石灰1～1.5t，2000～3000m3/h的小氧氣流量吹掃渣面，利用高渣溫、高（feo）含量的有利條件快速化渣，化畢出鋼；在裝料兌鐵前，根據(jù)爐料si含量，向爐中加入足量石灰，確保冶煉前期熔池初渣堿度在2.0～3.5，杜絕爐渣堿度低引起的爐渣乳化、鋼渣不分現(xiàn)象。本方法適用于所有采用電爐冶煉的鋼種，并對提高脫磷效率十分有利。
實(shí)施例1：本高鐵水比條件下控制電爐爐門跑鋼的方法采用下述具體工藝。
采用90t電爐進(jìn)行冶煉，在上一爐次冶煉結(jié)束出鋼前，搖爐放掉4t爐渣，并補(bǔ)加活性石灰1.5t，3000m3/h氧氣流量吹掃渣面2min進(jìn)行快速化渣，化畢出鋼。按鐵水熱裝比例85%進(jìn)行裝料；在裝料兌鐵前，根據(jù)爐料si含量，向爐中加入石灰以使冶煉前期熔池初渣堿度在3.5。整個(gè)冶煉過程中無爐門跑鋼現(xiàn)象出現(xiàn)，鋼鐵料消耗1082.3kg/t鋼，冶煉周期59min。
實(shí)施例2：本高鐵水比條件下控制電爐爐門跑鋼的方法采用下述具體工藝。
采用90t電爐進(jìn)行冶煉，在上一爐次冶煉結(jié)束出鋼前，搖爐放掉3.67t爐渣，并補(bǔ)加活性石灰1.2t，2500m3/h氧氣流量吹掃渣面2min進(jìn)行快速化渣，化畢出鋼。按鐵水熱裝比例85%進(jìn)行裝料；在裝料兌鐵前，根據(jù)爐料si含量，向爐中加入石灰以使冶煉前期熔池初渣堿度在3.0。整個(gè)冶煉過程中無爐門跑鋼現(xiàn)象出現(xiàn)，鋼鐵料消耗1075.6kg/t鋼，冶煉周期60min。
實(shí)施例3：本高鐵水比條件下控制電爐爐門跑鋼的方法采用下述具體工藝。
采用90t電爐進(jìn)行冶煉，在上一爐次冶煉結(jié)束出鋼前，搖爐放掉4.34t爐渣，并補(bǔ)加活性石灰1.3t，3000m3/h氧氣流量吹掃渣面2min進(jìn)行快速化渣，化畢出鋼。按鐵水熱裝比例85%進(jìn)行裝料；在裝料兌鐵前，根據(jù)爐料si含量，向爐中加入石灰以使冶煉前期熔池初渣堿度在2.8。整個(gè)冶煉過程中無爐門跑鋼現(xiàn)象出現(xiàn)，鋼鐵料消耗1071.4kg/t鋼，冶煉周期56min。
實(shí)施例4：本高鐵水比條件下控制電爐爐門跑鋼的方法采用下述具體工藝。
采用90t電爐進(jìn)行冶煉，在上一爐次冶煉結(jié)束出鋼前，搖爐放掉3t爐渣，并補(bǔ)加活性石灰1.0t，2000m3/h氧氣流量吹掃渣面1min進(jìn)行快速化渣，化畢出鋼。按鐵水熱裝比例60%進(jìn)行裝料；在裝料兌鐵前，根據(jù)爐料si含量，向爐中加入石灰以使冶煉前期熔池初渣堿度在2.0。整個(gè)冶煉過程中無爐門跑鋼現(xiàn)象出現(xiàn)，鋼鐵料消耗1069.7kg/t鋼，冶煉周期53min。
實(shí)施例5：本高鐵水比條件下控制電爐爐門跑鋼的方法采用下述具體工藝。
采用90t電爐進(jìn)行冶煉，在上一爐次冶煉結(jié)束出鋼前，搖爐放掉5t爐渣，并補(bǔ)加活性石灰1.3t，2500m3/h氧氣流量吹掃渣面1.5min進(jìn)行快速化渣，化畢出鋼。按鐵水熱裝比例75%進(jìn)行裝料；在裝料兌鐵前，根據(jù)爐料si含量，向爐中加入石灰以使冶煉前期熔池初渣堿度在3.0。整個(gè)冶煉過程中無爐門跑鋼現(xiàn)象出現(xiàn)，鋼鐵料消耗1079.6kg/t鋼，冶煉周期63min。
實(shí)際應(yīng)用統(tǒng)計(jì)：河北煉鋼廠煉鋼車間的90噸超高功率ebt電爐采用本方法后，基本杜絕了高鐵水配比模式冶煉前期的爐門跑鋼問題，大大降低了鋼鐵料消耗，既保證了生產(chǎn)順行，又大大降低了生產(chǎn)成本，鋼鐵料消耗由原先的1100kg/t鋼，降至目前的1075kg/t鋼，冶煉周期從86min以上降至如今的平均58min左右。以2015年7月以來共生產(chǎn)高鐵水比爐次571爐，共56332t，鋼鐵料單價(jià)1.32元/kg、除塵電0.31/（min?t）、循環(huán)水0.44元/（min?t）、熱損失折合電耗0.73元/（min?t），2015年下半年綜合創(chuàng)效：[（1100-1075）×1.32+（0.31+0.44+0.73）×（86-58）]×56332=419.34萬元。
采用原工藝時(shí)爐門跑鋼率約為37%；上述所生產(chǎn)的571爐中，只有37爐出現(xiàn)爐門跑鋼，跑鋼率約為6.5%。