一種高功率因數(shù)電機(jī)用無取向硅鋼及生產(chǎn)方法
【專利摘要】一種高功率因數(shù)電機(jī)用無取向硅鋼，其組分及wt%為：C：≤0.0020%，Si：1.70～1.90%，Mn：0.10～0.20%，P：≤0.05%，S：≤0.0030%，Al：0.25～0.35%，Cr：0.05～0.50%，N：≤0.0020%；生產(chǎn)步驟：采用純凈鋼模式冶煉并成坯；對鑄坯加熱；熱軋；卷取；常化；酸洗；冷軋；在N2+H2氣氛下成品退火；按常規(guī)進(jìn)行冷卻、涂層及精整。本發(fā)明厚度為0.50mm，鐵損P1.5/50≤3.3W/kg，B5000≥1.74T。從電機(jī)仿真結(jié)果表明：本發(fā)明產(chǎn)品可以制造出高功率因數(shù)電機(jī)，獲得相對更高的電機(jī)效率，且成分簡單。
【專利說明】
一種高功率因數(shù)電機(jī)用無取向硅鋼及生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明涉及一種無取向硅鋼及其生產(chǎn)方法，具體地屬于一種高功率因數(shù)電機(jī)用無 取向硅鋼及生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 近年來，地球變暖和大氣污染等環(huán)境問題及能源短缺問題受到全世界高度關(guān)注。 為了抑制地球持續(xù)變暖，必須提高能源利用效率，減排以C0 2為主的溫室氣體。在我國，電機(jī) 大約消耗國內(nèi)總電力的60-70%，特別是工業(yè)電機(jī)要消耗掉70%以上的電力。相關(guān)報告表明， 目前我國高效電機(jī)市場份額僅占整個電機(jī)市場的1 〇 %左右。為此，提高電機(jī)的性能與效率 是一項長期而艱巨的任務(wù)，這就要求制造電機(jī)鐵芯材料的無取向電工鋼板進(jìn)一步實現(xiàn)高性 能化。
[0003] 高效電機(jī)對無取向電工鋼的性能要求，主要包括： U·.:、低鐵損、尚磁感:降低能耗、提尚效率。
[0004] 氏、高場的導(dǎo)磁性良好:可降低磁化電流和銅耗。
[0005] 傷1低頻和高頻鐵損低:可降低溫升、提高效率、改善起動性能。
[0006] 各向同性好:可降低電機(jī)工作中的旋轉(zhuǎn)損耗而提高效率。
[0007] 善磁化曲線中的線性段范圍寬:可降低非線性磁化引起的諧波損耗。
[0008] 變皮膜薄、耐溫、絕緣效果好:皮膜減薄能降低鐵芯內(nèi)的氣隙率。
[0009] 鎖屈強(qiáng)比高:可改善沖片加工性并降低邊緣磁性惡化。
[0010] 經(jīng)檢索：中國專利申請?zhí)枮?00910273336.4的文獻(xiàn)，公開了一種含Cr無取向電工 鋼及其生產(chǎn)方法。其化學(xué)組分為：C: 0 · 001~0 · 015%，Mn: 0 · 2~0 · 8%，Cr: 0 · 1~0 · 8%，A1:0 · 1~1 · 4%，Si : 0 · 1~0 · 9%，P彡0 · 08%，S彡0 · 015%，N彡0 · 008%，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)； 同時要滿足:Si+ A1之和在:0.2~2.0%。該文獻(xiàn)通過添加少量的Cr，獲得一種屈強(qiáng)比高，沖 片工藝性能好，片間鉚接強(qiáng)度高，各向同性好，耐蝕性強(qiáng)，使模具使用壽命長的無取向電工 鋼，但沒有考慮電機(jī)的功率因數(shù)和效率。
[0011]中國專利申請?zhí)枮?01410556802.0的文獻(xiàn)，公開了 一種高效電機(jī)用無取向電工 鋼，其化學(xué)組分為：C:彡0 ·0030%，Si : 1 · 9~2 · 1%，Μη:0 · 28~0 · 32%，A1:0 · 10~0 · 60%，P:0 · 01 ~0.06%，S彡 0.0050%，〇1:0.10~0.30%，513:0.02~0.05%4彡0.0030%，其余為卩6及不可避 免的雜質(zhì)；同時要滿足:主合金元素之和:Al=(Si+Al+Mn)在2.0~3.0%，輔助元素之和:A2= (Cu+P+Sb)在0.16~0.40%，并且Al/ A2在6~18。該專利通過主輔元素的綜合匹配，獲得一 種高磁感低鐵損的無取向電工鋼的生產(chǎn)方法，也沒有考慮電機(jī)的功率因數(shù)和效率。
[0012]中國專利申請?zhí)枮镃N200510027404.0的文獻(xiàn)，公開了 一種低鐵損高磁感冷乳無取 向電工鋼帶的生產(chǎn)方法，其·成分為C彡0.0050%，Si彡2.50%，A1彡1.0%，且Si+2A1彡 2.50%，Μη:0·10%~1.50%，P彡0.20%，S彡0.005%，N彡0.0025%，可添加511、513中的一種 或兩種，總量不超過〇. 2%，其余為鐵和不可避免雜質(zhì)。熱乳板進(jìn)行?；幚恚阂?~15°C/s 的加熱速度升高到Ac 1以上、1100 °C以下溫度進(jìn)行均熱，均熱時間：10s彡t彡90s;冷卻，采用 兩階段冷卻：以< 15°C/s將鋼帶冷卻到650°C以下，然后以保證板型前提下的速度冷卻到80 °C以下。該專利重點在于常化工藝的控制，沒有具體性能指標(biāo)，也沒有考慮電機(jī)的功率因數(shù) 和效率。
[0013] 中國專利申請?zhí)枮镃N00115993.3的文獻(xiàn)，公開了一種高效電機(jī)鐵芯用系列電工 鋼，具體說是一種極高磁感低鐵損冷乳無取向系列電工鋼成分及生產(chǎn)方法。通過調(diào)整主合 金元素含量，降低氣體夾雜，添加偏析元素，采用低溫?zé)崛?、一次法冷乳、干氣或增濕氣氛?品退火，使0.50mm產(chǎn)品Pi. 5為2.30~10.0 OW/kg，而B5_達(dá)1.73~1.82T，比普通冷乳無取向 硅鋼對應(yīng)牌號分別高0.10T以上，最適宜作各類高效率電機(jī)鐵芯。該專利涵蓋范圍太廣，重 點在于考慮偏析元素的作用，沒有考慮絡(luò)當(dāng)量與娃當(dāng)量，也沒有考慮電機(jī)的功率因數(shù)和效 率。
[0014] 中國專利申請?zhí)枮镃N200510027401.7的文獻(xiàn)，公開了一種具有高磁感的高牌號無 取向電工鋼及其制造方法，其成分重量百分比為《0.0050%、N<0.0030%、Si 1.50%~ 2·50%、Α1 0.80%~1·30%、Μη 0.20%~0.50%、P<0.030%、S<0.005%、Sb0.03%~ 0.10%、Sn 0.05%~0.12%、B 0.0005%~0.0040%、其余為鐵和不可避免的夾雜;其中5匕 和Sn選擇其中一種。該專利成分中含Sn，因為Sn的熔點低，在成品退火時極易產(chǎn)生爐底輥結(jié) 瘤現(xiàn)象，沒有具體的性能范圍，沒有考慮鉻當(dāng)量與硅當(dāng)量，也沒有考慮電機(jī)的功率因數(shù)和效 率。
[0015] 從以上文獻(xiàn)來看，均未認(rèn)為通過提高電機(jī)的功率因數(shù)能夠提高電機(jī)效率的認(rèn)識 及相應(yīng)技術(shù)措施。

【發(fā)明內(nèi)容】

[00?6]本發(fā)明在于克服現(xiàn)有技術(shù)僅通過將低鐵損提尚電機(jī)效率的不足，提供一種尚功率 因數(shù)電機(jī)用無取向硅鋼及生產(chǎn)方法。
[0017]實現(xiàn)上述目的的措施： 一種高功率因數(shù)電機(jī)用無取向硅鋼，其組分及重量百分比含量為:C:<0.0020%，Si: 1.70~1.90%，Mn:0.10~0.20%，P:<0.05%，S:<0.0030%，Al :0.25~0.35%，Cr:0.05~ 0 · 50%，N:彡0 · 0020%，其余為Fe及不可避免殘余含量;并同時滿足2 · 3彡Sieq彡2 · 5和0 · 80彡 Creq彡0 · 85;磁性能 ju/M彡 3 · 3w/kg，B5_彡 1 · 74T〇
[0018] 其在于:Sieq的計算公式為：
式中：Si、Mn及A1均按質(zhì)量百分比進(jìn)行計算。
[0019] 其在于:Creq的計算式為：
式中：3^11^1、(：、0、？、3及財射安質(zhì)量百分比進(jìn)行計算。
[0020] 生產(chǎn)一種高功率因數(shù)電機(jī)用無取向硅鋼的方法，其步驟： 1) 采用純凈鋼模式冶煉并連鑄成坯； 2) 對鑄坯加熱，控制其升溫速度為6~10°C/min，均熱溫度在1100~1160°C，均熱時間 為30~60min; 3) 進(jìn)行熱乳，控制粗乳溫度為1000~1050°C ;控制精乳入口溫度為950~1000°C，控制 終乳溫度750~850 °C，并控制乳后熱乳板的厚度不低于2.0mm; 4) 進(jìn)行卷取，控制卷取溫度在650~750°C ;隨后緩冷至室溫； 5) 進(jìn)行?；刂破渖郎厮俣炔坏陀?0°C/S，控制均熱段溫度不低于950°C，均熱時間 不少于lmin，?；Y(jié)束后空冷至室溫； 6) 進(jìn)行酸洗，酸液溫度控制在80~95 °C，酸洗時間不少于lmin; 7) 進(jìn)行冷乳，乳制到0.50mm成品厚度，并控制第1道次的壓下率不小于30%，總壓下率不 低于75%; 8) 在N2+H2氣氛下進(jìn)行成品退火，并控制升溫速度不低于25°C/S，均熱段退火溫度不低 于920°C，均熱時間不少于30S;控制均熱段露點為-20~0°C、鋼板通板速度不低于70m/min; 9) 按常規(guī)進(jìn)行冷卻、涂層及精整。
[0021 ]本發(fā)明中各元素及主要工藝的作用及機(jī)理如下： 1)通過Cr對磁性和物理冶金的貢獻(xiàn)及對硅鋼組織結(jié)構(gòu)的影響、Cr與Μη在硅鋼中的復(fù)合 作用等研究發(fā)現(xiàn)，可以采取以Cr替代部分Si+Al所起的作用;在本發(fā)明中，Cr不僅能提高電 阻率而降低渦流損耗，而且還可以促進(jìn)硅鋼再結(jié)晶組織的發(fā)達(dá)和完善，有利于改善磁性及 沖片加工性。所以本發(fā)明中添加了少量的Cr?？紤]到Cr與其它元素的復(fù)合作用，故提出采用 Cr當(dāng)量(Cr%)進(jìn)行控制，Cr%為：
且Creq含量必須滿足:0 · 80彡Creq彡0 · 85。
[0022] 經(jīng)大量試驗證明，當(dāng)Creq<0.80時，尤其是娃或絡(luò)含量低，猛含量高時，可使γ相區(qū) 急劇擴(kuò)大，Α3點急劇降低，容易導(dǎo)致熱乳過程中在兩相區(qū)(α+γ)進(jìn)行乳制形成混晶組織，使 成品磁性惡化，另外Α 3點急劇降低也會時成品退火溫度降低，晶粒無法長大，鐵損升高。 [0023]當(dāng)Creq>0.85時，磁性轉(zhuǎn)變溫度(居里溫度TC)隨Creq的增加而降低，因此少量Cr加 入到鋼中能使Tdl·高，由公式Ms 2~3Ν2μΒ2α-Τ/Τ〇可知，Tdl·高有利于飽和磁化強(qiáng)度Ms的提 高。而S i、A1貝lj不同，劇烈地降低Ms和Bs。
[0024] 當(dāng)0.80彡_彡0.85時，形變誘導(dǎo)作用所產(chǎn)生的γ-α相變驅(qū)動力被消除，相變點 溫度ArdS對降低，終乳溫度容易接近A rlA，在α單相區(qū)精乳的時間縮短，從而使熱乳板內(nèi)部 再結(jié)晶組織發(fā)達(dá)、形變晶少、等軸晶多、等軸晶比例高，冷乳后的組織中過渡帶和切變帶發(fā) 達(dá)，形變帶少。由于過渡帶和切變帶是（100)等有利織構(gòu)的形核地點，形變帶是（111)等不利 織構(gòu)的形核位置，因此，退火后（100)有利織構(gòu)發(fā)達(dá)，（111)等不利織構(gòu)被弱化，改善磁性顯 著。另外，％在這一范圍內(nèi)，還使材料層錯能明顯降低，進(jìn)而阻礙位錯的交滑移運動、提 高位錯密度、抑制形變位錯胞的形成，并使抑制向不利于磁性的{111}位向的轉(zhuǎn)動而促進(jìn)再 結(jié)晶和再結(jié)晶有利織構(gòu)的形成。因此，添加適量的Cr替代部分(Si+Al)，利用Cr與其它元素 的復(fù)合作用，使鋼中的絡(luò)當(dāng)量Cr eq滿足0.80<0.85，可以保證成品的高頻鐵損低，改 善成品織構(gòu)提尚磁感，并能提尚電機(jī)的功率因數(shù)，進(jìn)而提尚電機(jī)單位電流的輸出轉(zhuǎn)矩。
[0025] (Si+Al)是降低鐵損最有效的元素，但Si%過高會給冷加工帶來很大困難，特別是 當(dāng)成品厚度較薄時尤為明顯;A1%高連鑄時易結(jié)瘤，鑄坯表面易結(jié)疤，成品表面缺陷多。另外 (Si+Al)含量高對降低磁感的作用也很明顯。（Si+Al)主要依靠所產(chǎn)生的晶格畸變阻礙位錯 運動，所產(chǎn)生的加工硬化、提高位錯密度和形變儲能為主要途徑，來增大靜態(tài)再結(jié)晶動力而 促進(jìn)再結(jié)晶，但由于其層錯能高，位錯交滑移阻力小，容易發(fā)生回復(fù)，使亞晶組織中的位錯 密度降低，儲存能下降，再結(jié)晶動力變小。
[0026]考慮到Si與其它元素的復(fù)合作用，因此，本發(fā)明還提出采用Si當(dāng)量(Sieq)作為另一 個控制措施:Si當(dāng)量:Sieq=Si+2Al-0.5Mn+2.92P。并且從產(chǎn)品需要出發(fā)，在Si : 1.70~1.90%， A1:0.25~0.35%基礎(chǔ)上，提出2.3%彡Sieq彡2.5 %這一限制條件，其一方面是為了保證產(chǎn)品 硬度適合沖片需要，另一方面是為了進(jìn)一步提高性價比。
[0027]錳與硫形成MnS，可防止沿晶界形成低熔點的FeS所引起的熱脆現(xiàn)象，因此要保證 一定量的Μη來改善熱乳塑性。Μη固溶在鋼中可提高電阻率，提高電阻率程度相當(dāng)于硅的1/ 2,而降低程度低于硅和鋁。另外，適量的Μη有抑制（111)組分和促進(jìn)（100)及（110)織構(gòu)的作 用，即提高有利織構(gòu)的組分，所以要求Μη在:0.10~0.20%。
[0028]碳為有害元素，擴(kuò)大γ相區(qū)使相變溫度降低，碳含量高會迫使成品退火溫度降低， 晶粒長大不充分，鐵損增高。所以要求C: <0.0020% 硫為有害元素，硫與錳形成細(xì)小MnS時可強(qiáng)烈阻止成品退火時的晶粒長大。所以要求S: <0.0030% 氮為有害元素，易形成細(xì)小A1N質(zhì)點抑制晶粒長大。所以要求C: <0.002% 磷量過高，特別是在碳量很低的情況下，冷加工性變壞，產(chǎn)品發(fā)脆。所以要求K 0.0020% 總之，本發(fā)明對各成分范圍的限制要求是制造高功率因數(shù)電機(jī)的必要條件，同時也是 技術(shù)創(chuàng)新之關(guān)鍵。
[0029] 2)本發(fā)明專利對熱乳工藝的精心設(shè)計也是生產(chǎn)高功率因數(shù)電機(jī)用無取向硅鋼的 關(guān)鍵步驟。首先，要求在板坯加熱時，控制其升溫速度為6-10°C/min，均熱溫度在1100~ 1160°C，均熱時間為30~60min;這是保證熱乳順利進(jìn)行并適當(dāng)抑制MnS在鋼中的固溶析出 并為后續(xù)加工奠定較好基礎(chǔ)的措施之一。
[0030] 鋼卷經(jīng)熱乳后，要求控制卷取溫度為650~750°C，這是為了在熱乳板內(nèi)形成較多 的鐵素體組織。但是高溫卷取工藝也會造成鋼卷頭尾冷卻速度不均，導(dǎo)致頭尾組織不均勻， 其后在冷乳過程中因頭尾乳制負(fù)荷不均導(dǎo)致板型難以控制，使得成品鋼卷頭尾性能差異較 大。為此，本發(fā)明采用高溫?；に囂幚頍崛榘孱^尾組織不均的問題。
[0031] ?；瘯r，控制其升溫速度不低于20°C/S，控制均熱段溫度不低于950°C，均熱時間 不少于lmin。常化后采用緩冷工藝，避免急劇水冷后部分夾雜物析出，阻礙退火過程中的晶 粒長大，并且急冷會在鋼板內(nèi)部產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力，給冷乳過程中板型控制帶來困難。 [0032] 3)本發(fā)明采用一次冷乳法乳到成品厚度，要求控制第1道次的壓下率不小于30%， 總壓下率不低于75%，主要是為控制成品板型精度需要。
[0033] 4)本發(fā)明在成品退火時要求控制升溫速度不低于25°C/S，均熱段退火溫度不低于 920°C，均熱時間不少于30S;控制退火氣氛為N2+H2，控制均熱段露點為-20~0°C，控制鋼板 通板速度不低于70m/min。一方面保證成品鋼板的晶粒充分長大，獲得最佳晶粒尺寸；另一 方面要獲得較多的有利織構(gòu)，使(1 〇〇)和(11 〇)組分增加、（111)組分減少。
[0034]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明產(chǎn)品具有優(yōu)良的磁性能，即厚度為0.50mm的產(chǎn)品，鐵損 Pi.5/5Q<3.3W/kg，B5(xx)彡1.74T。另外，針對不同磁性能產(chǎn)品進(jìn)行同一型號(Y2-132M-4)電機(jī) 仿真分析，結(jié)果表明：本發(fā)明產(chǎn)品可以制造出高功率因數(shù)電機(jī)，獲得相對更高的電機(jī)效率。 電機(jī)的高效率來自兩個方面，一方面是因為鐵芯材料的鐵損低使電機(jī)總損耗降低；另一方 面是鐵芯材料的磁感高可以提高電機(jī)的功率因數(shù)，因而可以使電機(jī)輸出的有功功率更多。
[0035] 綜上所述，本發(fā)明原理清晰、成分簡單、生產(chǎn)方法實用，可以通過提高電機(jī)的功率 因數(shù)來獲得相對更高的效率。
【附圖說明】
[0036] 圖1為本發(fā)明實施例及對比例的鐵損與磁感的對應(yīng)分布圖； 圖2為本發(fā)明實施例的成品組織； 說明：圖1中左上角的點為本發(fā)明實施例結(jié)果;右下角的點為對比例結(jié)果。
【具體實施方式】
[0037] 下面對本發(fā)明予以詳細(xì)描述： 表1為本發(fā)明各實施例及對比例的成分取值列表； 表2為本發(fā)明各實施例及對比例的主要工藝參數(shù)列表； 表3為本發(fā)明各實施例及對比例性能檢測及電機(jī)性能仿真列表。
[0038] 本發(fā)明各實施例按照以下步驟進(jìn)行： 1) 采用純凈鋼模式冶煉并連鑄成坯； 2) 對鑄坯加熱，控制其升溫速度為6~10°C/min，均熱溫度在1100~1160°C，均熱時間 為30~60min; 3) 進(jìn)行熱乳，控制粗乳溫度為1000~1050°C ;控制精乳入口溫度為950~1000°C，控制 終乳溫度750~850 °C，并控制乳后熱乳板的厚度不低于2.0mm; 4) 進(jìn)行卷取，控制卷取溫度在650~750°C ;隨后緩冷至室溫； 5) 進(jìn)行常化，控制其升溫速度不低于20°C/S，控制均熱段溫度不低于950°C，均熱時間 不少于lmin，?；Y(jié)束后空冷至室溫； 6) 進(jìn)行酸洗，酸液溫度控制在80~95 °C，酸洗時間不少于lmin; 7) 進(jìn)行冷乳，乳制到0.50mm成品厚度，并控制第1道次的壓下率不小于30%，總壓下率不 低于75%; 8) 在N2+H2氣氛下進(jìn)行成品退火，并控制升溫速度不低于25°C/S，均熱段退火溫度不低 于920°C，均熱時間不少于30S;控制均熱段露點為-20~0°C、鋼板通板速度不低于70m/min; 9) 按常規(guī)進(jìn)行冷卻、涂層及精整。
[0039] 表1中Sieq及Creq按照以下公式計算所得：
表1本發(fā)明各實施例及對比例的成分取值列表(wt%)

說明：對比例1是滿足2.3彡3匕(1彡2.5，而〇(3(1>0.85;對比例2是滿足2.3彡3、彡2.5，而 Creq〈0 · 80 ;對比例3是滿足Ο · 80彡Creq彡Ο · 85，而Sieq〈2 · 3 ;對比例4是滿足Ο · 80彡Creq彡 0.85,而Sieq >2.5〇
[0040]表2本發(fā)明各實施例及對比例的主要工藝參數(shù)列表
續(xù)表2本發(fā)明各實施例及對比例的主要工藝參數(shù)列表
注:表1與表2中實施例數(shù)據(jù)并非對應(yīng)關(guān)系。
[0041]表3本發(fā)明各實施例及對比例性能檢測及電機(jī)性能列表
從表3可以看出，與對比例相比，實施例可滿足磁性能目標(biāo)(Pi.5/50彡3.3w/kg，B5QQ0彡 1.74T)要求，而對比例不能達(dá)到目標(biāo)要求。從電機(jī)仿真結(jié)果來看，由于采用本發(fā)明無取向硅 鋼，其不僅可以降低空載電流，而且可以得到較高的功率因數(shù)，使電機(jī)輸出的有功功率更 多，因而可獲得相對更高的電機(jī)效率。
[0042]上述實施例僅為最佳例舉，而并非是對本發(fā)明的實施方式的限定。
【主權(quán)項】
1. 一種高功率因數(shù)電機(jī)用無取向硅鋼，其組分及重量百分比含量為:C:<0.0020%，Si: 1.70~1.90%，Mn:0.10~0.20%，P :<0.05%，S:<0.0030%，Al:0.25~0.35%，Cr:0.05~ O · 50%，N:彡0 · 0020%，其余為Fe及不可避免殘余含量;并同時滿足2 · 3彡Sieq彡2 · 5和O · 80彡 Creq彡0 · 85;磁性能 J1W50彡 3 · 3w/kg，B5_彡 1 · 74T〇2. 如權(quán)利要求1所述的一種高功率因數(shù)電機(jī)用無取向硅鋼，其特征在于= Sie3q的計算公 式為：式中：Si、Mn及Al均按質(zhì)量百分比進(jìn)行計算。3. 如權(quán)利要求1所述的一種高功率因數(shù)電機(jī)用無取向硅鋼，其特征在于= Cre3q的計算式 為：式中：3^11^1、(：、0、？、3及財射安質(zhì)量百分比進(jìn)行計算。4. 生產(chǎn)如權(quán)利要求1所述的一種高功率因數(shù)電機(jī)用無取向硅鋼的方法，其步驟： 1) 采用純凈鋼模式冶煉并連鑄成坯； 2) 對鑄坯加熱，控制其升溫速度為6~10°C/min，均熱溫度在1100~1160°C，均熱時間 為30~60min; 3) 進(jìn)行熱乳，控制粗乳溫度為1000~1050°C;控制精乳入口溫度為950~1000°C，控制 終乳溫度750~850 °C，并控制乳后熱乳板的厚度不低于2. Omm; 4) 進(jìn)行卷取，控制卷取溫度在650~750°C ;隨后緩冷至室溫； 5) 進(jìn)行?；刂破渖郎厮俣炔坏陀?0°C/S，控制均熱段溫度不低于950°C，均熱時間 不少于Imin，?；Y(jié)束后空冷至室溫； 6 )進(jìn)行酸洗，酸液溫度控制在80~95 °C，酸洗時間不少于Imin; 7) 進(jìn)行冷乳，乳制到0.50mm成品厚度，并控制第1道次的壓下率不小于30%，總壓下率不 低于75%; 8) 在N2+H2氣氛下進(jìn)行成品退火，并控制升溫速度不低于25°C/S，均熱段退火溫度不低 于920°C，均熱時間不少于30S;控制均熱段露點為-20~0°C、鋼板通板速度不低于70m/min; 9 )按常規(guī)進(jìn)行冷卻、涂層及精整。
【文檔編號】C22C38/06GK105886932SQ201610301131
【公開日】2016年8月24日
【申請日】2016年5月9日
【發(fā)明人】馮大軍, 石文敏, 杜光梁, 陳圣林, 楊光, 呂黎, 萬政武, 歐陽頁先, 曹亢
【申請人】武漢鋼鐵股份有限公司