專利名稱：醇的生產(chǎn)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及通過加氫甲酰化方法生產(chǎn)醇，具體地說涉及通過簡(jiǎn)化的方法生產(chǎn)高純度醇。
一般來說，加氫甲酰化方法是一種通過一氧化碳和氫氣(合成氣)與含有烯烴不飽和度的碳化合物發(fā)生反應(yīng)制備氧化的有機(jī)化合物的方法。在加氫甲?；磻?yīng)條件下，在羰基化催化劑或催化劑前體(如八羰基合二鈷)存在下，進(jìn)行該反應(yīng)，結(jié)果形成一種化合物(例如一種醛)，該化合物分子結(jié)構(gòu)中的碳原子比原料多一個(gè)。這種初級(jí)產(chǎn)物的后續(xù)氫化得到高級(jí)醇，例如，它們可以用來轉(zhuǎn)變成增塑劑。
典型地，在高級(jí)醇的生產(chǎn)中，用于加氫甲?；椒ǖ脑蠟槭惺鄣腃4～C16烯烴餾分，優(yōu)選的是C6～C12烯烴餾分，而理想的最終產(chǎn)物分別為通過氧化醛的羰化反應(yīng)產(chǎn)物產(chǎn)生的C5～C17，特別是C7～C13的飽和醇或衍生的混合醇產(chǎn)物。借助于工業(yè)上可得到的原料的性質(zhì)和所采用的催化劑以及反應(yīng)參數(shù)，由于發(fā)生大量的二級(jí)反應(yīng)，該羰化反應(yīng)產(chǎn)生許多產(chǎn)物。
這種加氫甲?；磻?yīng)的主要商業(yè)產(chǎn)物為醛和醇，在該工藝系統(tǒng)中的羰化反應(yīng)，脫金屬反應(yīng)和氫化反應(yīng)階段中伴隨副反應(yīng)發(fā)生，通過濃縮、酯化和脫水反應(yīng)產(chǎn)生約5-20%(重量)的高沸點(diǎn)物質(zhì)。
在常規(guī)高級(jí)羰基合成醇生產(chǎn)方法中，將上述原料與合成氣一同加入一個(gè)羰化反應(yīng)裝置中，使用，例如八羰基合鈷酸作為活性催化劑，在該反應(yīng)裝置中發(fā)生催化加氫甲?；磻?yīng)。
烯烴的羰化產(chǎn)生出作為初級(jí)產(chǎn)物的醛、醇和甲酸酯。在羰化反應(yīng)過程中，醛和醇相互反應(yīng)形成半縮醛，該半縮醛轉(zhuǎn)化成乙縮醛和/或不飽和醚。該不飽和醚通過羰化可轉(zhuǎn)變成醚-醛和醚-醇，或通過氫化可轉(zhuǎn)變成飽和醚。按照慣例，把這種不飽和的和氫化的醚稱為“可遞組分”，而把醚-醛和醚-醇叫做“不可逆組分”。
羰化反應(yīng)后，產(chǎn)物進(jìn)入一個(gè)氫化反應(yīng)步驟，以使醛轉(zhuǎn)變成醇。在這一工藝過作期間，我們相信至少一部分不飽和醚和醚-醛也被氫化。
氫化反應(yīng)后，將包括高級(jí)醇，上述高沸點(diǎn)物質(zhì)和低沸點(diǎn)餾分的產(chǎn)物混合物轉(zhuǎn)移到一個(gè)蒸餾裝置中，在此分離出低沸點(diǎn)物質(zhì)、高沸點(diǎn)物質(zhì)和所要求的醇產(chǎn)物。將含有可逆組分不可逆組分和乙縮醛的重氧代餾分(HOF)(HeavyOxoFraction)除去或送去裂解(HOF裂解)。在裂解工藝過程中，大部分的不可逆組分和乙縮醛裂解成醛和醇，而可逆組分幾乎沒有轉(zhuǎn)變，以重餾分保留著。
使來自裂解反應(yīng)器的產(chǎn)物閃蒸，輕產(chǎn)物從塔頂餾出，而重產(chǎn)物以塔底產(chǎn)物(U-HOF)的形式存在。這些重產(chǎn)物通常含有二聚物，如醚和醚-醇(例如在C10醇的生產(chǎn)中的C20化合物)和三聚物如乙縮醛(例如，在C10醇生產(chǎn)中的C30化合物)和重餾分;雖然基本上無醇(除重質(zhì)醚-醇外)，它可能含有少量的在蒸餾階段沒有除去的醇，在蒸餾過程中分離出了加氫甲?；椒óa(chǎn)生的高級(jí)醇產(chǎn)物。在歐洲專利公報(bào)0183545中，我們敘述了一種精選這些重餾分為更有用的醇的方法。
現(xiàn)在我們發(fā)現(xiàn)將U-HOF中存在的可逆組分轉(zhuǎn)變成不可逆組分是可能的，并且這種不可逆組分在HOF裂解操作中是可裂解的。這樣我們可以假定，可以使在HOF裂解期間呈惰性的組分轉(zhuǎn)變成可裂解的物質(zhì)，由此進(jìn)一步提高了制醇過程的經(jīng)濟(jì)效益。
我們的實(shí)驗(yàn)表明，通過使U-HOF循環(huán)到羰化反應(yīng)中，抑制了或者甚至完全避免了可逆組分的產(chǎn)生。含有高達(dá)30%(重量)，優(yōu)選的是5～30%(重量)的U-HOF的烯烴，特別是壬烯的混合物的羰化表明與壬烯單獨(dú)羰化相比重組分?jǐn)?shù)量有所減少。
本發(fā)明的申請(qǐng)是雙重的。首先通過將U-HOF循環(huán)返回羰化反應(yīng)，只要在操作中保持HOF的裂解，就可能使凈U-HOF的產(chǎn)生最小化或完全避免。第二種選擇方案是將U-HOF蒸餾后產(chǎn)生的醇-醚循環(huán)返回到羰化反應(yīng)中，并使它們轉(zhuǎn)變成更有價(jià)值的醚-醛。
這種方法適用于從可進(jìn)行加氫甲酰化的任何直鏈或支鏈烯烴來生產(chǎn)醇，但特別適用于生產(chǎn)C5～C17，尤其是C7-C13醇的C4～C16，尤其是C6～C12烯烴的加氫甲?；磻?yīng)，本發(fā)明特別有利于C8～C16支鏈烯烴的加工，因?yàn)樗鼈儍A向于產(chǎn)生最重的物質(zhì)。
常規(guī)的加氫甲?；瘲l件可以用于本發(fā)明的工藝過程中，催化劑可以是，例如鈷基催化劑，操作溫度、壓力和其他條件(如合成氣組成)可以根據(jù)本專業(yè)的技術(shù)人員的一般經(jīng)驗(yàn)來控制，以使所要求的高級(jí)醇產(chǎn)物的產(chǎn)量最大。例如，這種加氫甲?；磻?yīng)可以在150～300atm的壓力下和120～190℃下進(jìn)行。
這種催化劑可以以所需的活性形式使用，例如，其濃度為0.05～3%(重量)的金屬，優(yōu)選的是0.05%和1%(重量)的金屬(以烯烴原料為基礎(chǔ))，典型地，所使用的合成氣可能具有H2∶CO體積比為0.9∶1～1.5∶1。這種催化劑一般在氫化步驟之前從產(chǎn)物混合物中除去。
這種催化氫化步驟優(yōu)選的是在150～240℃，更好的是在170℃～200℃下進(jìn)行。優(yōu)選的操作壓力在45～65atm范圍內(nèi)。已經(jīng)發(fā)現(xiàn)對(duì)富含所要求的醇的產(chǎn)物混合物的氫化反應(yīng)在0.2～2v/v/h的空速下滿意地進(jìn)行，更優(yōu)選的空速為0.75～1.25v/v/h。空速的意思是每單位體積所用的催化劑每小時(shí)流過的液體反應(yīng)物體積。可以利用傳統(tǒng)的氫化催化劑，如所謂的銅鉻(也稱為Cu/Cr或銅-氧化鉻或銅-亞鉻酸鹽)催化劑以及載鎳催化劑;但是本發(fā)明能夠在工藝過程的氫化步驟中使用耐硫的可再生催化劑如鈷/鉬、硫化的鎳/鉬、鎳/鎢的硫化的衍生物。
理想的醇餾分典型地含有高達(dá)2%(重量)的含羰基化合物，特別是醛，這種含量會(huì)導(dǎo)致由醇生產(chǎn)的增塑劑具有不良的顏色和不理想的氣味。因此，一般使醇餾分加氫精制以降低其羰基含量水平。
通過下列使用從工廠得到的癸醇U-HOF的實(shí)施例說明本發(fā)明。
在實(shí)施例1中，使U-HOF羰化。而在對(duì)比實(shí)施例2中，僅使U-HOF經(jīng)加熱裂化。實(shí)施例3敘述了商業(yè)上可得到的通過低聚產(chǎn)生的壬烯流和U-HOF(50/50以重量為基準(zhǔn))的混合物的羰化結(jié)果。實(shí)施例4使70/30的壬烯/U-HOF的混合物羰化。重復(fù)實(shí)施例3，給出了可再現(xiàn)的結(jié)果。實(shí)施例5是一個(gè)對(duì)比實(shí)施例，在此對(duì)HOF裂解原料(新鮮的HOF)和壬烯(50/50以重量為基準(zhǔn))的混合物進(jìn)行羰化，實(shí)施例5沒有給出在實(shí)施例3中所示的結(jié)果。實(shí)施例6將本發(fā)明的方法與壬烯和HOF裂解的衍生出的輕餾分的混合物的羰化相比較。實(shí)施例7表示出U-HOF的有利作用已經(jīng)在低水平的U-HOF下發(fā)生了。實(shí)施例8是一個(gè)對(duì)比實(shí)施例，表明了C20醚，盡管存在于U-HOF中，沒有給出如實(shí)施例3，4和7中所示的有利作用。
實(shí)施例1.
將1700g的根據(jù)EP0183545使壬烯羰化，使得到的羰化產(chǎn)物加氫，再使其重餾分裂解后得到U-HOF裝入一個(gè)間歇式羰化反應(yīng)器中，并使其加熱到175℃，再使300g含有八羰基合二鈷催化劑(在總混合物中含鈷量為678ppm)的U-HOF與合成氣一同注入反應(yīng)器中。然后將壓力提高到290巴，并保持在該壓力下，同時(shí)保持小量的合成氣流經(jīng)反應(yīng)器。定期取樣進(jìn)行GC-分析。在該反應(yīng)結(jié)束時(shí)，注入3%(重量)的苛性堿以中和催化劑。從反應(yīng)器中移出混合物后，使水和油分離出，回收到2052g產(chǎn)物。樣品的GC-分析結(jié)果列于表1中。
試驗(yàn)結(jié)果表示出，盡管在低鈷濃度下，也可使可逆組分轉(zhuǎn)變成不可逆組分。反應(yīng)原料的可逆組分/不可逆組分之比為1.54，在大約同樣的可逆組分和不可逆組分的總濃度下，產(chǎn)物中的可逆組分/不可逆組分之比為0.82，這一結(jié)果是意想不到的，這是由于U-HOF原料的溴指數(shù)非常低(6.1mgBr2/100g)的緣故。這一指數(shù)是對(duì)不飽和度(碳-碳雙鍵)的一個(gè)量度，盡管不存在雙碳-碳鍵，也會(huì)使醚組分羰化成醚-醛。
表1還表示出計(jì)算的烯烴利用率，它是生產(chǎn)1噸精制醇所需的烯烴原料的量。所以表1表示了使用本發(fā)明方法的改進(jìn)效率，該利用率從原料中4.86降低到最終產(chǎn)物中的4.09。
這種計(jì)算方法為從GC結(jié)果計(jì)算轉(zhuǎn)變成醛、醇、甲酸酯和乙縮醛的烯烴的相應(yīng)摩爾數(shù)。然后通過使轉(zhuǎn)變?yōu)槿?、醇、甲酸酯和乙縮醛的烯烴摩爾總數(shù)的倒數(shù)乘以烯烴分子量與醇分子量的比來計(jì)算烯烴的利用率(以相對(duì)于每噸醇的烯烴噸數(shù)表示)。
烯烴利用率＝ 100/(轉(zhuǎn)變?yōu)槿⒋?、甲酸酯和乙縮醛的烯烴(mol%)) × (烯烴的分子量)/(醇的分子量)實(shí)施例2.
將1700g實(shí)施例1中所用的U-HOF裝入間歇式羰化反應(yīng)器中，使其加熱到200℃，并使其在200℃下保持5小時(shí)。使該反應(yīng)器保持在10巴的合成氣壓力下，同時(shí)保持一個(gè)小的合成氣流流經(jīng)該反應(yīng)器。定期取樣進(jìn)行GC-分析。
這些樣品的GC-分析結(jié)果列于表2中。原料的酸值為4.41mgKOH/g，皂化值為0.97mgKOH/g，羰基值為35.31mgKOH/g。對(duì)于最終產(chǎn)物，這些值分別為2.83、0.27、34.75mgKOH/g。
該實(shí)施例的結(jié)果表示出可逆組分的含量有小幅度增加，不可逆組分的含量有少量減少。這是與羰化期間得到的結(jié)果相反的，這意味著在實(shí)施例1中，熱工藝過程并不是造成可逆組分明顯消失的主要原因。
實(shí)施例3.
將1000g實(shí)施例1中所用的U-HOF和700g壬烯裝入間歇式羰化反應(yīng)器中，并使其加熱到175℃。將300g含有八羰基合二鈷催化劑(總混合物中C0為2313ppm)的壬烯與合成氣一同注入該反應(yīng)器中，然后將其壓力提高到285巴，并保持在該壓力下，同時(shí)保持一個(gè)小的合成氣流流經(jīng)該反應(yīng)器。定期取樣進(jìn)行GC-分析。3小時(shí)后，待反應(yīng)結(jié)束時(shí)，注入3%(重量)的苛性堿以中和催化劑。將反應(yīng)混合物從反應(yīng)器中取出后，分離出水和油相，得到2182g產(chǎn)物(計(jì)算值為2210g)。
這些樣品的GC-分析結(jié)果列于表3中。還給出了從GC-分析結(jié)果計(jì)算出的烯烴轉(zhuǎn)化率和可能的醇產(chǎn)率或烯烴的利用率，即生產(chǎn)一噸精制醇所需的烯烴的噸數(shù)。
根據(jù)對(duì)原料的分析，存在513g可逆組分，中和后最終產(chǎn)物混合物含有408g可逆組分，由此表明105g可逆組分凈消失。原料含有338g不可逆組分，產(chǎn)物中含有642g不可逆組分。說明產(chǎn)生了304g不可逆組分。1000g純?nèi)上┑聂驶谕瑯拥膶?shí)驗(yàn)條件下，會(huì)給出32g可逆組分和163g不可逆組分，這清楚地表明了對(duì)不可逆產(chǎn)物的形成的改進(jìn)選擇性。
不考慮HOF的作用，計(jì)算烯烴的利用率得出，在U-HOF的存在下的壬烯羰化的烯烴利用率相對(duì)純?nèi)上驶?.12為1.10噸烯烴/噸醇。這說明在羰化期間U-HOF對(duì)產(chǎn)率的有利作用。當(dāng)對(duì)可裂解物質(zhì)的選擇性提高時(shí)，由于這種選擇性的改進(jìn)，HOF裂解后的烯烴利用率將會(huì)進(jìn)一步提高。
實(shí)施例4將600g實(shí)施例1中所用的U-HOF和1100g壬烯裝入間歇式羰化反應(yīng)器中，并使其加熱到175℃，將300g含有八羰基合二鈷催化劑(總混合物中C0為2236ppm)的壬烯與合成氣一同注入反應(yīng)器中。然后將其壓力提高到285巴，并保持在該壓力下，同時(shí)保持一個(gè)小的合成氣流流經(jīng)該反應(yīng)器。定期取樣進(jìn)行GC-分析。待3小時(shí)后，反應(yīng)結(jié)束時(shí)，注入3%(重量)的苛性堿以中和催化劑。反應(yīng)混合物從反應(yīng)器中取出之后，分離出水和油相，回收到2245g產(chǎn)物(計(jì)算價(jià)為2308g)。
這些樣品的GC-分析結(jié)果列于表4中。還給出了烯烴轉(zhuǎn)化率和烯烴利用率。
根據(jù)原料的分析，存在337g可逆組分，中和后最終產(chǎn)物混合物中含有252g可逆組分，表明85g可逆組分的凈消失。原料含有178g不可逆組分，產(chǎn)物含有458g不可逆組分，表明產(chǎn)生了280g不可逆組分，在同樣實(shí)驗(yàn)環(huán)境下，1400g純?nèi)上┑聂驶瘯?huì)產(chǎn)生45g可逆組分和231g不可逆組分的產(chǎn)物。這再次說明對(duì)形成不可逆產(chǎn)物的選擇性有所改進(jìn)。這個(gè)實(shí)施例還表示出減小了可逆的和不可逆組分的產(chǎn)生，對(duì)于僅用壬烯羰化的276g，該混合物的兩組分的195g。除去HOF裂解的作用，烯烴消耗量的計(jì)算給出1.07噸烯烴/噸醇，這表明對(duì)產(chǎn)率改進(jìn)的可能性。
對(duì)比實(shí)施例5.
將1000gHOF裂解原料和700g壬烯裝入間歇式反應(yīng)器中，并使其加熱到175℃。將300g含有八羰基合二鈷催化劑(總混合物中的C0為2110ppm)的壬烯與合成氣一同注入反應(yīng)器中。然后將壓力提高到290巴，并保持在該壓力下，同時(shí)保持一個(gè)小的合成氣流流經(jīng)該反應(yīng)器。定期取樣進(jìn)行GC-分析，待3小時(shí)后，反應(yīng)結(jié)束時(shí)，注入3%(重量)的苛性堿以中和催化劑?；旌衔飶姆磻?yīng)器中取出后，分離出水和油相，回收到2104g產(chǎn)物(計(jì)算值為2210g)。
這些樣品的GC分析結(jié)果列于表5中。還給出了壬烯的轉(zhuǎn)化率和烯烴的利用率。
根據(jù)原料的分析，存在295g可逆組分，中和后最終產(chǎn)物混合物含有261g可逆組分，表明只有34g可逆組分(與實(shí)施例3中的105g相比)的凈消失。原料含有574g的不可逆組分，產(chǎn)物含有730g不可逆組分，表明產(chǎn)生了156g不可逆組分。在同樣實(shí)驗(yàn)環(huán)境下，1000g純?nèi)上┑聂驶瘜⒌玫?2g可逆組分和163g不可逆組分。該實(shí)施例表示出向壬烯原料中加入HOF裂解原料沒有得到對(duì)不可逆組分形成的改進(jìn)的選擇性。還說明了使用HOF裂解原料所達(dá)到的可逆組分的消失程度比加入U(xiǎn)-HOF更低。
實(shí)施例6，將1000g從裂解HOF與從U-HOF中分離得到的輕產(chǎn)物和700g壬裝入間歇式羰化反應(yīng)器中，并將其加熱到175℃。將300g含有八羰基合二鈷催化劑(總混合物中C0為2070ppm)的壬烯與合成氣一同注入到反應(yīng)器中。然后使壓力提高到288巴，并保持在該壓力下，同時(shí)保持一個(gè)小的合成氣流流經(jīng)該反應(yīng)器，定期取樣進(jìn)行GC-分析。待3小時(shí)后，反應(yīng)結(jié)束后，注入3%(重量)的苛性堿以中和催化劑。待混合物從反應(yīng)器中取出后，分離出水和油相，回收到2161g產(chǎn)物(計(jì)算值為2223g)。
這些樣品的GC-分析結(jié)果列于表6中。還給出了壬烯的轉(zhuǎn)化率和烯烴的利用率。
基于原料的分析，存在175g可逆組分，中和后最終產(chǎn)物混合物含有155g可逆組分，表明20g可逆組分的凈消失，原料中含有20g不可逆組分，產(chǎn)物中含有288g，表示出產(chǎn)生了268g的不可逆組分。
烯烴利用率的計(jì)算給出了，相對(duì)純?nèi)上┑?.12，在HOF裂解的輕產(chǎn)物存在下，壬烯的羰化為1.2噸烯烴/噸醇。
這個(gè)實(shí)施例說明壬烯和HOF裂解醇的羰化混合物給出增加的不可逆組分的產(chǎn)生和少量可逆組分的消失。但是這是與烯烴的利用率的降低相一致的，而U-HOF的加入對(duì)烯烴利用率有一點(diǎn)改進(jìn)。
實(shí)施例7.
這個(gè)實(shí)施例表示出加入U(xiǎn)-HOF的有利作用在U-HOF的低水平時(shí)發(fā)生，這是商業(yè)工廠操作的典型。
將200gU-HOF和1500g壬烯裝入間歇式羰化反應(yīng)器中，并使其加熱到175℃。將300g含有八羰基合二鈷催化劑的壬烯(在總混合物中C0為2709ppm)與合成氣一同注入反應(yīng)器中。然后將壓力提高到286巴，并保持在該壓力下，同時(shí)保持一個(gè)小的合成氣流流經(jīng)該反應(yīng)器。定期取樣進(jìn)行GC一分析。待3小時(shí)后，反應(yīng)結(jié)束時(shí)，注入2%(重量)的苛性堿以中和催化劑。從反應(yīng)器中移出混合物后，分離出水和油相，回收到2390g產(chǎn)物(計(jì)算值為2396g)。
這些樣品的GC-分析結(jié)果列于表7中。還給出了壬烯的轉(zhuǎn)化率和烯烴的利用率。
基于對(duì)原料的分析，原料存在112g可逆組分，中和后最終產(chǎn)物混合物含有123g可逆組分，表明有11g可逆組分凈產(chǎn)生。原料含有59g不可逆組分，而產(chǎn)物含有344g不可逆組分。這表明向烯烴原料中加入10%的U-HOF抑制了可逆組分的形成。
實(shí)施例3和4說明在較高的加入水平上，除抑制可逆組分形成外，還提高了對(duì)不可逆組分的選擇性。不考慮HOF裂解作用，烯烴利用率的計(jì)算得出了相對(duì)于純?nèi)上┑?.12的1.10噸烯烴/噸醇的利用率。從而，在低水平的U-HOF下，改進(jìn)了烯烴的利用率。
實(shí)施例8.
在該實(shí)施例中，在與壬烯的混合物中使C20醚羰化。這種C20醚是稱為可逆組分的由氫化和蒸餾U-HOF得到的。
將1000gC20醚和700g壬烯裝入間歇式羰化反應(yīng)器中，并使其加熱到175℃。將300g含有八羰基合二鈷催化劑的壬烯(在總混合物中C0為2150ppm)與合成氣一同注入反應(yīng)器中。然后將壓力提高到294巴，并保持在該壓力下，同時(shí)保持一個(gè)小的合成氣流流經(jīng)該反應(yīng)器。定期取樣進(jìn)行GC-分析。待3小時(shí)后，反應(yīng)結(jié)束時(shí)，注入3%(重量)的苛性堿以中和催化劑。將混合物從反應(yīng)器中取出后，分離出水和油相，回收到2200g產(chǎn)物(計(jì)算值為2210g)。
這些樣品的GC-分析結(jié)果列于表8中。還給出了壬烯的轉(zhuǎn)化率和烯烴利用率。
基于對(duì)原料的分析，原料含有987g的可逆組分，中和后最終產(chǎn)物混合物含有1091g可逆組分，這表明凈產(chǎn)生了104g可逆組分。原料不含不可逆組分，而產(chǎn)物含有130g不可逆組分，凈生成130g不可逆組分?？赡娼M分和不可逆組分的總形成量為234g而1000g純?nèi)上?huì)給出195g(32g可逆組分+163g不可逆組分)。
不考慮HOF裂解的作用，對(duì)于在C20醚存在下壬烯的羰化，烯烴利用率的計(jì)算得出，相對(duì)純?nèi)上驶瘯r(shí)的1.12，為1.13噸烯烴/噸醇。
這個(gè)實(shí)施例說明了C20醚(盡管存在于U-HOF的可逆組分中)，在羰基化期間，沒有對(duì)U-HOF的產(chǎn)量產(chǎn)生良好的作用。事實(shí)上，它們產(chǎn)生了更多的可逆組分，這些可逆組分在HOF裂解期間是可裂解的，并且造成更差的烯烴利用率。
在表中使用了下列縮寫Olef＝烯烴par＝鏈烷烴ald＝醛alc＝醇for＝甲酸酯rev＝可逆組分irrev＝不可逆組分acct＝乙縮醛heavies＝高于C30的重餾分
權(quán)利要求
1.一種生產(chǎn)醇和醛的方法，其中使羰化產(chǎn)物氫化，并且在分離出醇和醛之后，使殘余餾分裂解并且進(jìn)一步分離，將其中殘留的重餾分循環(huán)至羰化反應(yīng)器中。
2.一種用于生產(chǎn)醇和醛的羰化方法，其中將羰化反應(yīng)產(chǎn)物氫化，并且在分離出醇和醛之后，將殘余餾分裂解并且進(jìn)一步分離，其中使重餾分中所含的醇-醚循環(huán)到羰化反應(yīng)器中。
3.一種如權(quán)利要求1或2所述的羰化方法，包括C4～C16烯烴的加氫甲?；?br> 4.一種如任一上述權(quán)利要求所述的羰化方法，包括C6～C12烯烴的加氫甲?；?br> 5.一種包括C4～C16烯烴和高達(dá)30%(重量)的重餾分的混合物的羰化的方法，其中的重餾分是裂解和進(jìn)一步分離由C4～C16烯烴的加氫甲?；玫降幕旌衔锓蛛x出醇和醛的殘余餾分得到的。
6.根據(jù)權(quán)利要求2～5中任一項(xiàng)所述的方法，其中的醇-醚是從重餾分的蒸餾得到的。
全文摘要
在用于生產(chǎn)醇的羰化方法中，待富集與循環(huán)后，將殘余重組分循環(huán)至羰化反應(yīng)中以提高產(chǎn)率。
文檔編號(hào)C07C45/50GK1040577SQ8910674
公開日1990年3月21日 申請(qǐng)日期1989年9月2日 優(yōu)先權(quán)日1988年9月2日
發(fā)明者德穆克·尼考拉斯·安東尼 申請(qǐng)人:?？松瘜W(xué)專利公司