耐高溫塑木材料組合物和耐高溫塑木及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種耐高溫塑木材料組合物和耐高溫塑木及其制備方法，其中，所述組合物包括聚乙烯、椰殼粉、鐵粉、納米氧化鈣、碳酸鎂、石蠟和硝酸鈉；其中，相對于100重量份的所述聚乙烯，所述椰殼粉的含量為50?100重量份，所述鐵粉的含量為5?30重量份，所述納米氧化鈣的含量為1?5重量份，所述碳酸鎂的含量為3?15重量份，所述石蠟的含量為2?8重量份，所述硝酸鈉的含量為5?15重量份。本發(fā)明將聚乙烯、椰殼粉、鐵粉、納米氧化鈣、碳酸鎂、石蠟和硝酸鈉按照一定比例混合造粒后擠出成型，制得塑木，從而使得通過上述原料制得的塑木在實際使用時具有良好的耐高溫性能，大大提高了其在高溫環(huán)境下的使用性能和使用壽命。
【專利說明】
耐高溫塑木材料組合物和耐高溫塑木及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明涉及塑木的生產(chǎn)制備領(lǐng)域，具體地，涉及耐高溫塑木材料組合物和耐高溫 塑木及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 隨著全球資源日趨枯竭，社會環(huán)保意識日漸高漲，生產(chǎn)及生活中對木材和石化產(chǎn) 品應(yīng)用提出了更高的要求。塑木材料作為一種新興的環(huán)保材料，其主要以植物纖維類材料 為主料，加入塑料合成，形成一種適用性廣泛的復(fù)合材料。因其兼具植物纖維和塑料的優(yōu) 點，從而使得在實際使用中的使用范圍極為廣泛。
[0003] 塑木中因其含有較多的塑料，因而使得其耐高溫性能較差，在高溫環(huán)境下極易出 現(xiàn)軟化等現(xiàn)象。
[0004] 因此，提供一種能有效耐高溫，大大提高其在高溫環(huán)境下的使用性能的耐高溫塑 木材料組合物和耐高溫塑木及其制備方法是本發(fā)明亟需解決的問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 針對上述現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中塑木中因其含有較多的塑 料，因而使得其耐高溫性能較差，在高溫環(huán)境下極易出現(xiàn)軟化等現(xiàn)象的問題，從而提供一種 能有效耐高溫，大大提高其在高溫環(huán)境下的使用性能的耐高溫塑木材料組合物和耐高溫塑 木及其制備方法。
[0006] 為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種耐高溫塑木材料組合物，其中，所述組合物 包括聚乙烯、椰殼粉、鐵粉、納米氧化鈣、碳酸鎂、石蠟和硝酸鈉;其中，
[0007]相對于100重量份的所述聚乙稀，所述椰殼粉的含量為50-100重量份，所述鐵粉的 含量為5-30重量份，所述納米氧化鈣的含量為1-5重量份，所述碳酸鎂的含量為3-15重量 份，所述石錯的含量為2-8重量份，所述硝酸鈉的含量為5-15重量份。
[0008] 本發(fā)明還提供了一種耐高溫塑木的制備方法，其中，所述制備方法包括將聚乙烯、 椰殼粉、鐵粉、納米氧化鈣、碳酸鎂、石蠟和硝酸鈉混合造粒后擠出成型，制得耐高溫塑木； 其中，
[0009] 相對于100重量份的所述聚乙烯，所述椰殼粉的用量為50-100重量份，所述鐵粉的 用量為5-30重量份，所述納米氧化鈣的用量為1-5重量份，所述碳酸鎂的用量為3-15重量 份，所述石錯的用量為2-8重量份，所述硝酸鈉的用量為5-15重量份。
[0010] 本發(fā)明還提供了一種根據(jù)上述所述的制備方法制得的耐高溫塑木。
[0011] 通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明將聚乙烯、椰殼粉、鐵粉、納米氧化鈣、碳酸鎂、石蠟和 硝酸鈉按照一定比例混合造粒后擠出成型，制得塑木，從而使得通過上述原料制得的塑木 在實際使用時具有良好的耐高溫性能，大大提高了其在高溫環(huán)境下的使用性能和使用壽 命。
[0012] 本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點將在隨后的【具體實施方式】部分予以詳細說明。
【具體實施方式】
[0013] 以下對本發(fā)明的【具體實施方式】進行詳細說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體 實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
[0014] 本發(fā)明提供了一種耐高溫塑木材料組合物，其中，所述組合物包括聚乙烯、椰殼 粉、鐵粉、納米氧化鈣、碳酸鎂、石蠟和硝酸鈉;其中，
[0015] 相對于100重量份的所述聚乙烯，所述椰殼粉的含量為50-100重量份，所述鐵粉的 含量為5-30重量份，所述納米氧化鈣的含量為1-5重量份，所述碳酸鎂的含量為3-15重量 份，所述石錯的含量為2-8重量份，所述硝酸鈉的含量為5-15重量份。
[0016] 上述設(shè)計通過將聚乙烯、椰殼粉、鐵粉、納米氧化鈣、碳酸鎂、石蠟和硝酸鈉按照一 定比例混合造粒后擠出成型，制得塑木，從而使得通過上述原料制得的塑木在實際使用時 具有良好的耐高溫性能，大大提高了其在高溫環(huán)境下的使用性能和使用壽命。
[0017] 在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實施方式中，為了使制得的塑木具有更好的耐高溫性能， 相對于100重量份的所述聚乙烯，所述椰殼粉的含量為70-90重量份，所述鐵粉的含量為10-20重量份，所述納米氧化鈣的含量為2-4重量份，所述碳酸鎂的含量為5-10重量份，所述石 錯的含量為4-6重量份，所述硝酸鈉的含量為8-12重量份。
[0018] 為了進一步提高制得的塑木的使用性能，在本發(fā)明的一種更為優(yōu)選的實施方式 中，所述組合物還可以包括加工助劑。
[0019] 所述加工助劑可以為本領(lǐng)域常規(guī)采用的類型，例如，在一種更為優(yōu)選的實施方式 中，所述加工助劑可以選自發(fā)泡劑和/或增塑劑。
[0020] 當(dāng)然，為了進一步提高制得的塑木的使用性能，所述椰殼粉和鐵粉的粒徑為200-500 目。
[0021]更為優(yōu)選的實施方式中，所述納米氧化鈣的粒徑為50-500nm。
[0022]本發(fā)明還提供了一種耐高溫塑木的制備方法，其中，所述制備方法包括將聚乙烯、 椰殼粉、鐵粉、納米氧化鈣、碳酸鎂、石蠟和硝酸鈉混合造粒后擠出成型，制得耐高溫塑木； 其中，
[0023]相對于100重量份的所述聚乙烯，所述椰殼粉的用量為50-100重量份，所述鐵粉的 用量為5-30重量份，所述納米氧化鈣的用量為1-5重量份，所述碳酸鎂的用量為3-15重量 份，所述石錯的用量為2-8重量份，所述硝酸鈉的用量為5-15重量份。
[0024]為了使制得的塑木的耐高溫性能更好，相對于100重量份的所述聚乙烯，所述椰殼 粉的用量為70-90重量份，所述鐵粉的用量為10-20重量份，所述納米氧化鈣的用量為2-4重 量份，所述碳酸鎂的用量為5-10重量份，所述石蠟的用量為4-6重量份，所述硝酸鈉的用量 為8_12重量份。
[0025] 同樣地，一種更為優(yōu)選的實施方式中，所述制備方法還可以包括加入加工助劑進 行混合。
[0026] 所述加工助劑、所述椰殼粉、所述鐵粉和所述納米氧化鈣如前所述。
[0027] 所述混合過程可以按照本領(lǐng)域常規(guī)采用的方式進行操作，例如，在一種優(yōu)選的實 施方式中，所述混合過程為置于攪拌速率為100-500r/min的條件下攪拌混合。
[0028] 本發(fā)明還提供了一種根據(jù)上述所述的制備方法制得的耐高溫塑木。
[0029] 以下將通過實施例對本發(fā)明進行詳細描述。以下實施例中，所述聚乙烯、所述椰殼 粉、所述鐵粉、所述納米氧化鈣、所述碳酸鎂、所述石蠟和所述硝酸鈉為常規(guī)市售品。
[0030] 實施例1
[0031] 將l〇〇g聚乙烯、70g椰殼粉、10g鐵粉、2g納米氧化鈣、5g碳酸鎂、4g石蠟和8g硝酸鈉 置于攪拌速率為l〇〇r/min的條件下攪拌混合，而后造粒后擠出成型，制得耐高溫塑木A1。 [0032] 實施例2
[0033]將100g聚乙烯、90g椰殼粉、20g鐵粉、4g納米氧化鈣、10g碳酸鎂、6g石蠟和12g硝酸 鈉置于攪拌速率為500r/min的條件下攪拌混合，而后造粒后擠出成型，制得耐高溫塑木A2。 [0034] 實施例3
[0035]將100g聚乙烯、80g椰殼粉、15g鐵粉、3g納米氧化鈣、8g碳酸鎂、5g石蠟和10g硝酸 鈉置于攪拌速率為300r/min的條件下攪拌混合，而后造粒后擠出成型，制得耐高溫塑木A3。
[0036] 實施例4
[0037] 按照實施例1的制備方法進行制備，不同的是，所述椰殼粉的用量為50g，所述鐵粉 的用量為5g，所述納米氧化鈣的用量為lg，所述碳酸鎂的用量為3g，所述石蠟的用量為2g， 所述硝酸鈉的用量為5g，制得耐高溫塑木A4。
[0038] 實施例5
[0039] 按照實施例2的制備方法進行制備，不同的是，所述椰殼粉的用量為100g，所述鐵 粉的用量為30g，所述納米氧化鈣的用量為5g，所述碳酸鎂的用量為15g，所述石蠟的用量為 8g，所述硝酸鈉的用量為15g，制得耐高溫塑木A5。
[0040] 對比例1
[0041] 按照實施例3的制備方法進行制備，不同的是，所述椰殼粉的用量為20g，所述鐵粉 的用量為2g，所述納米氧化鈣的用量為0.5g，所述碳酸鎂的用量為lg，所述石蠟的用量為 1 g，所述硝酸鈉的用量為2g，制得塑木D1。
[0042] 對比例2
[0043]按照實施例3的制備方法進行制備，不同的是，所述椰殼粉的用量為150g，所述鐵 粉的用量為50g，所述納米氧化鈣的用量為10g，所述碳酸鎂的用量為30g，所述石蠟的用量 為15g，所述硝酸鈉的用量為30g，制得塑木D2。
[0044] 測試?yán)?br>[0045] 將上述制得的A1-A5、D1和D2分別置于溫度為80°C和120°C的條件下放置2h，檢測 其軟化情況，得到的結(jié)果如表1所示。
[0046] 表 1
[0047]

[0048]以上詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中 的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行多種簡單變型，這 些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。
[0049]另外需要說明的是，在上述【具體實施方式】中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛 盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對各種可 能的組合方式不再另行說明。
[0050]此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本 發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。
【主權(quán)項】
1. 一種耐高溫塑木材料組合物，其特征在于，所述組合物包括聚乙烯、椰殼粉、鐵粉、納 米氧化鈣、碳酸鎂、石蠟和硝酸鈉;其中， 相對于100重量份的所述聚乙烯，所述椰殼粉的含量為50-100重量份，所述鐵粉的含量 為5-30重量份，所述納米氧化鈣的含量為1-5重量份，所述碳酸鎂的含量為3-15重量份，所 述石錯的含量為2-8重量份，所述硝酸鈉的含量為5-15重量份。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的組合物，其中，相對于100重量份的所述聚乙烯，所述椰殼粉的 含量為7〇_90重量份，所述鐵粉的含量為10-20重量份，所述納米氧化|丐的含量為2-4重量 份，所述碳酸鎂的含量為5-10重量份，所述石蠟的含量為4-6重量份，所述硝酸鈉的含量為 8_12重量份。3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的組合物，其中，所述組合物還包括加工助劑； 優(yōu)選地，所述加工助劑選自發(fā)泡劑和/或增塑劑。4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的組合物，其中，所述椰殼粉和鐵粉的粒徑為200-500目； 優(yōu)選地，所述納米氧化媽的粒徑為50-500nm。5. -種耐高溫塑木的制備方法，其特征在于，所述制備方法包括將聚乙烯、椰殼粉、鐵 粉、納米氧化鈣、碳酸鎂、石蠟和硝酸鈉混合造粒后擠出成型，制得耐高溫塑木;其中， 相對于100重量份的所述聚乙烯，所述椰殼粉的用量為50-100重量份，所述鐵粉的用量 為5-30重量份，所述納米氧化鈣的用量為1-5重量份，所述碳酸鎂的用量為3-15重量份，所 述石錯的用量為2-8重量份，所述硝酸鈉的用量為5-15重量份。6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備方法，其中，相對于100重量份的所述聚乙烯，所述椰殼粉 的用量為70-90重量份，所述鐵粉的用量為10-20重量份，所述納米氧化鈣的用量為2-4重量 份，所述碳酸鎂的用量為5-10重量份，所述石蠟的用量為4-6重量份，所述硝酸鈉的用量為 8_12重量份。7. 根據(jù)權(quán)利要求5或6所述的制備方法，其中，所述制備方法還包括加入加工助劑進行 混合； 優(yōu)選地，所述加工助劑選自發(fā)泡劑和/或增塑劑。8. 根據(jù)權(quán)利要求5或6所述的制備方法，其中，所述椰殼粉和鐵粉的粒徑為200-500目； 優(yōu)選地，所述納米氧化媽的粒徑為50-500nm。9. 根據(jù)權(quán)利要求5或6所述的制備方法，其中，所述混合過程為置于攪拌速率為100-500r/min的條件下攪拌混合。10. -種根據(jù)權(quán)利要求5-9中任意一項所述的制備方法制得的耐高溫塑木。
【文檔編號】C08K3/22GK106009195SQ201610570645
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年7月20日
【發(fā)明人】翟彬
【申請人】蕪湖昊軒環(huán)保新材料有限公司