本發(fā)明屬于模具，具體為一種復(fù)合材料成型模具及復(fù)合材料成型方法。

背景技術(shù)：

1、由于碳纖維復(fù)合材料比強(qiáng)高、比剛度高，抗疲勞、耐腐蝕性好，可設(shè)計(jì)性強(qiáng)，有助于增進(jìn)結(jié)構(gòu)效率，因此碳纖維復(fù)合材料的應(yīng)用越來(lái)越廣泛，碳纖維復(fù)合材料產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)也越來(lái)越多樣性。針對(duì)不同結(jié)構(gòu)的碳纖維復(fù)合材料產(chǎn)品需要設(shè)計(jì)不同成型模具。

2、傳統(tǒng)的成型模具主要采用定位銷定位，螺栓連接夾緊，這種形式能夠滿足大多數(shù)的復(fù)合材料成型模具的定位壓緊需求，但是對(duì)于一些近似于“c”或“口”形，且局部有加強(qiáng)的產(chǎn)品來(lái)說(shuō)，普通的螺栓銷釘連接結(jié)構(gòu)，需要進(jìn)行多次分塊，才能將模具從產(chǎn)品上拆掉，多塊部件組成的模具裝配較為復(fù)雜，操作時(shí)間長(zhǎng)，提高了操作成本。

3、因此，本申請(qǐng)?zhí)岢鲆环N結(jié)合模具制造及裝配成本的，用于“c”或“口”形復(fù)合材料產(chǎn)品成型的模具及復(fù)合材料成型方法用以解決上述問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明研發(fā)目的是為了解決現(xiàn)有的模具在加工“c”或“口”形產(chǎn)品時(shí)，需要進(jìn)行多次分塊，模具裝配較為復(fù)雜的問題。在下文中給出了關(guān)于本發(fā)明的簡(jiǎn)要概述，以便提供關(guān)于本發(fā)明的某些方面的基本理解。應(yīng)當(dāng)理解，這個(gè)概述并不是關(guān)于本發(fā)明的窮舉性概述。它并不是意圖確定本發(fā)明的關(guān)鍵或重要部分，也不是意圖限定本發(fā)明的范圍。

2、本發(fā)明的技術(shù)方案：

3、方案一：一種復(fù)合材料成型模具，包括滑塊、導(dǎo)塊和定位銷，滑塊與導(dǎo)塊滑動(dòng)連接并通過定位銷連接，滑塊的第一擋面與導(dǎo)塊的第二擋面貼合，滑塊的第一主定位面與導(dǎo)塊的第二主定位面貼合，滑塊的第一斜定位面與導(dǎo)塊的第二斜定位面處于同一水平面，滑塊的第一上貼膜面與導(dǎo)塊的第二上貼膜面處于同一水平面，滑塊的第一下貼膜面與導(dǎo)塊的第二下貼膜面處于同一水平面，滑塊上的正貼膜面與導(dǎo)塊上的背貼膜面平行布置，導(dǎo)塊的背部加工有裝配加強(qiáng)區(qū)和打孔加強(qiáng)區(qū)。

4、進(jìn)一步的，所述滑塊上加工有第一定位孔，導(dǎo)塊上加工有第二定位孔，第一定位孔與第二定位孔中心軸線重合，定位銷穿過第一定位孔和第二定位孔將滑塊與導(dǎo)塊連接。

5、進(jìn)一步的，所述滑塊上加工有第一流膠槽，導(dǎo)塊上加工有第二流膠槽，第一流膠槽與第二流膠槽形成流膠通孔。

6、進(jìn)一步的，所述滑塊的第一斜定位面上加工有側(cè)面螺紋孔，滑塊上加工有第一正面螺紋孔，所述導(dǎo)塊的第二擋面上加工有第二正面螺紋孔，第一正面螺紋孔與第二正面螺紋孔中心軸線重合。

7、進(jìn)一步的，所述第一流膠槽與第一斜定位面的連接處加工有第一外圓角和第一內(nèi)圓角，第二流膠槽與第二斜定位面的連接處加工有第二外圓角和第二內(nèi)圓角。

8、方案二：一種復(fù)合材料成型方法，該方法依托于方案一所述的一種復(fù)合材料成型模具所實(shí)現(xiàn)的，包括以下步驟：

9、步驟一：準(zhǔn)備主要材料和輔助材料，主要材料為纖維增強(qiáng)型樹脂基預(yù)浸料，將纖維增強(qiáng)型樹脂基預(yù)浸料根據(jù)產(chǎn)品尺寸及鋪層角度進(jìn)行裁剪，輔助材料是在鋪層、固化輔助產(chǎn)品成型所用的材料，包括真空袋、密封膠帶和脫模劑；

10、步驟二：將滑塊和導(dǎo)塊表面的污染物及雜質(zhì)去除，對(duì)滑塊和導(dǎo)塊加熱以去除其內(nèi)部的濕氣，除潮完成后將滑塊與導(dǎo)塊進(jìn)行裝配，分別在滑塊的第一斜定位面、第一擋面、第一主定位面、第一上貼膜面、第一下貼膜面和正貼膜面上涂抹脫模劑，在導(dǎo)塊的第二斜定位面、第二擋面、第二主定位面、第二上貼膜面、第二下貼膜面和背貼膜面上也涂抹脫模劑，之后通過定位銷將滑塊和導(dǎo)塊連接；

11、步驟三：在成型模具上進(jìn)行預(yù)浸料的鋪層，鋪層完成后對(duì)預(yù)浸料進(jìn)行加溫加壓固化，使預(yù)浸料按照模具形狀固化，得到初步的產(chǎn)品；

12、步驟四：等待模具及產(chǎn)品降到室溫，進(jìn)行起膜工作，起膜完成后對(duì)零件表面的膠瘤進(jìn)行清理，隨后對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行切邊工作，完成產(chǎn)品的加工。

13、本發(fā)明具有以下有益效果：

14、本發(fā)明的一種復(fù)合材料成型模具對(duì)模具的結(jié)構(gòu)形式進(jìn)行優(yōu)化，對(duì)于近似于“c”或“口”形且局部具有加強(qiáng)的產(chǎn)品，通過滑塊和導(dǎo)塊兩部分組成的成型模具，在產(chǎn)品成型后，無(wú)需多次分塊將模具從產(chǎn)品上拆掉，節(jié)省了模具制造及裝配的成本，并且在產(chǎn)品成型過程中，裝配簡(jiǎn)單、卸件方便，減少了操作時(shí)間，節(jié)省了操作成本。

技術(shù)特征：

1.一種復(fù)合材料成型模具，其特征在于：包括滑塊（1）、導(dǎo)塊（2）和定位銷（3），滑塊（1）與導(dǎo)塊（2）滑動(dòng)連接并通過定位銷（3）連接，滑塊（1）的第一擋面（13）與導(dǎo)塊（2）的第二擋面（23）貼合，滑塊（1）的第一主定位面（14）與導(dǎo)塊（2）的第二主定位面（24）貼合，滑塊（1）的第一斜定位面（12）與導(dǎo)塊（2）的第二斜定位面（22）處于同一水平面，滑塊（1）的第一上貼膜面（19）與導(dǎo)塊（2）的第二上貼膜面（201）處于同一水平面，滑塊（1）的第一下貼膜面（101）與導(dǎo)塊（2）的第二下貼膜面（202）處于同一水平面，滑塊（1）上的正貼膜面（102）與導(dǎo)塊（2）上的背貼膜面（203）平行布置，導(dǎo)塊（2）的背部加工有裝配加強(qiáng)區(qū)（29）和打孔加強(qiáng)區(qū)（28）。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合材料成型模具，其特征在于：所述滑塊（1）上加工有第一定位孔（10），導(dǎo)塊（2）上加工有第二定位孔（20），第一定位孔（10）與第二定位孔（20）中心軸線重合，定位銷（3）穿過第一定位孔（10）和第二定位孔（20）將滑塊（1）與導(dǎo)塊（2）連接。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種復(fù)合材料成型模具，其特征在于：所述滑塊（1）上加工有第一流膠槽（11），導(dǎo)塊（2）上加工有第二流膠槽（21），第一流膠槽（11）與第二流膠槽（21）形成流膠通孔。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種復(fù)合材料成型模具，其特征在于：所述滑塊（1）的第一斜定位面（12）上加工有側(cè)面螺紋孔（17），滑塊（1）上加工有第一正面螺紋孔（18），所述導(dǎo)塊（2）的第二擋面（23）上加工有第二正面螺紋孔（27），第一正面螺紋孔（18）與第二正面螺紋孔（27）中心軸線重合。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種復(fù)合材料成型模具，其特征在于：所述第一流膠槽（11）與第一斜定位面（12）的連接處加工有第一外圓角（15）和第一內(nèi)圓角（16），第二流膠槽（21）與第二斜定位面（22）的連接處加工有第二外圓角（25）和第二內(nèi)圓角（26）。

6.一種復(fù)合材料成型方法，該方法依托于權(quán)利要求5所述的一種復(fù)合材料成型模具所實(shí)現(xiàn)的，其特征在于，包括以下步驟：

技術(shù)總結(jié)
一種復(fù)合材料成型模具及復(fù)合材料成型方法，屬于模具技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決了現(xiàn)有的模具在加工“C”或“口”形產(chǎn)品時(shí)，模具裝配較為復(fù)雜的問題。本發(fā)明的滑塊與導(dǎo)塊滑動(dòng)連接并通過定位銷連接，滑塊的第一擋面與導(dǎo)塊的第二擋面貼合，滑塊的第一主定位面與導(dǎo)塊的第二主定位面貼合，滑塊的第一斜定位面與導(dǎo)塊的第二斜定位面處于同一水平面，滑塊的第一上貼膜面與導(dǎo)塊的第二上貼膜面處于同一水平面，滑塊的第一下貼膜面與導(dǎo)塊的第二下貼膜面處于同一水平面，滑塊上的正貼膜面與導(dǎo)塊上的背貼膜面平行布置，導(dǎo)塊的背部加工有裝配加強(qiáng)區(qū)和打孔加強(qiáng)區(qū)。本發(fā)明的一種復(fù)合材料成型模具及復(fù)合材料成型方法裝配簡(jiǎn)單、卸件方便，節(jié)省操作成本。

技術(shù)研發(fā)人員：楊嫚偉,李吉鳳,韓磊,于明弘,王郅朝,王妍,凌立峰,高翔,王金偉,陳剛,車德雙,孫彥南
受保護(hù)的技術(shù)使用者：哈爾濱格領(lǐng)科技有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/9/29