專利名稱：導(dǎo)流式錐形沉降池的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
導(dǎo)流式錐形沉降池
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型屬于污水處理、化工、冶金等行業(yè)的固-液分離裝置技術(shù)領(lǐng)域，涉及一 種對制酸系統(tǒng)二氧化硫SO2煙氣的洗滌和冷卻后的懸浮液在重力作用下進行固-液分離的 導(dǎo)流式錐形沉降池。
背景技術(shù)：
沉降池作為連續(xù)生產(chǎn)的沉降設(shè)備，廣泛應(yīng)用于冶煉、化工等行業(yè)的廢水處理場合； 它主要包括平流沉降槽、幅流沉降槽和豎流沉降槽等。而豎流沉降槽由于結(jié)構(gòu)簡單、無需 外加動力驅(qū)動、且容易實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)等優(yōu)點得到更加廣泛的應(yīng)用。在處理礦山企業(yè)、冶金 企業(yè)、化工企業(yè)等的酸性或堿性懸浮液中，由于處理量大，且澄清液循環(huán)利用，一般采用豎 流沉降槽來進行固-液分離即待分離的懸浮液由中心進液管的下口流入槽中，自然地向 四周和底部擴散，并在槽子中利用重力進行沉淀分離；懸浮液中的懸浮物沉入槽底沉渣區(qū)， 清液從設(shè)在槽壁頂端的堰口溢出，進入生產(chǎn)系統(tǒng)循環(huán)利用。豎流沉降槽是靠重力作用實現(xiàn) 固-液分離的，其工作過程存在以下缺點當(dāng)待分離懸浮液流速大時，從中心進液管的下口 流出的液體向四周擴散的范圍增大，不但沖擊到已沉積在池壁或底部的濃密礦漿，且懸浮 液在上升過程得不到足夠的分離時間和空間；分離效果差，造成循環(huán)系統(tǒng)堆積結(jié)垢，洗滌效 果差，影響生產(chǎn)的正常進行。

實用新型內(nèi)容為了克服現(xiàn)有技術(shù)的上述缺點，本實用新型提供一種結(jié)構(gòu)簡單、成本低廉、工作可 靠、不需維護、能大幅度提高固_液分離效果的導(dǎo)流式錐形沉降池。本實用新型解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是一種導(dǎo)流式錐形沉降池，在池 體的池壁頂端設(shè)有環(huán)形澄清液溢流堰口，在池體的錐底設(shè)有通過閥門控制的污泥排出口， 在池體的中心伸入有通過進液管支架固定的進液管，在池體的內(nèi)錐面上直接放置有導(dǎo)液 筒，導(dǎo)液筒罩住出液口 ；在進液管出口處設(shè)有把出液口流出的待分離懸浮液導(dǎo)向?qū)б和矁?nèi) 壁的導(dǎo)流板。所述池體是整體式圓錐形或正方錐形結(jié)構(gòu)，該池體的錐體徑深比為1 1.5 3。所述池體上端部通過蓋體蓋住。所述池體安裝在高出地面的支架上。所述導(dǎo)液筒為倒圓錐形結(jié)構(gòu)，該導(dǎo)液筒的大徑部分朝下設(shè)置，導(dǎo)液筒罩入出液口 深度為大于出液口直徑的1倍。所述導(dǎo)液筒頂端的小徑部分低于池體的池壁頂端的溢流口 40mm 100mm。所述導(dǎo)流板為波浪形結(jié)構(gòu)。本實用新型的有益效果是在池體內(nèi)安裝有簡單而有效的導(dǎo)流裝置，并在中心進 液管口設(shè)有與進液管相匹配工作的波浪形導(dǎo)流板，確保循環(huán)液在工作過程中得到充分的澄 清，達到了循環(huán)液中的固體顆粒在有限的空間和時間內(nèi)有效分離的目的，具有結(jié)構(gòu)簡單、成本低廉、工作可靠、不需維護、能大幅度提高固-液分離效率的優(yōu)點，廣泛應(yīng)用于冶煉、化工 等行業(yè)的廢水處理場合。

圖1是本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；圖中1-排污閥門、2-池體、3-支架、4-導(dǎo)液筒、5-進液管、6_溢流堰口、7_蓋體、 8_澄清液、9-懸浮液、10-導(dǎo)流板、11-進液管支架、12-污泥排出口、13-污水入口、14-澄清 液出口。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖和實施例對本實用新型進一步說明參見圖1，一種導(dǎo)流式錐形沉降池，池體2是整體式錐形或正方錐形的池體結(jié)構(gòu)， 在池壁頂端設(shè)有環(huán)形澄清液溢流堰口 6，澄清液8由溢流堰口 6集中并送入循環(huán)系統(tǒng)利用； 在池體2的錐底設(shè)有污泥排出口 12，該污泥排出口 12通過排污閥門1控制；進液管5由進 液管支架11固定，從池體2的中心伸入池體2中，進液管5管口與池體2底部的距離根據(jù) 池體2的深度而定；另有一倒圓錐形結(jié)構(gòu)的導(dǎo)液筒4，導(dǎo)液筒4通過若干只腳支撐腳來支撐 固定，支撐腳的多少根據(jù)池體2直徑大小而定，導(dǎo)液筒4形狀不因池體2的水平截面形狀變 化而改變，導(dǎo)液筒4的大徑部分朝下設(shè)置，直接放置在池體2的內(nèi)錐面上，導(dǎo)液筒4的筒體 罩住出液口 ；另在進液管5出口處設(shè)有波浪形結(jié)構(gòu)的導(dǎo)流板10，把出液口流出的待分離懸 浮液9導(dǎo)向倒圓錐形結(jié)構(gòu)的導(dǎo)液筒4內(nèi)壁，以避免出液直接沖擊池底已沉淀的污泥區(qū)，提高 分離效果，池體2上端部通過蓋體7蓋住，整個池體2安裝在支架3上，并高出地面。導(dǎo)液筒4的筒體罩入出液口深度為大于出液口直徑的1.5倍，導(dǎo)液筒4的筒體頂 端的小徑部分低于池壁頂端的溢流口 40mm 100mm，池體2的大小可根據(jù)處理能力的要 求確定，直徑可達幾十米，池體2的高度可根據(jù)高度空間而定，池體2的錐體徑深比一般為 1 1. 5 3。本實用新型可用于制酸系統(tǒng)中SO2煙氣的洗滌和冷卻后(酸性)懸浮液的固_液 分離處理，在工作時，將SO2煙氣的洗滌和冷卻后的(酸性)懸浮液從污水入口 13輸送入整 體式錐形沉降池體2中，隨著待分離懸浮液不斷從進液管5的管口流入，首先經(jīng)設(shè)置在進液 管5出口處的波浪形結(jié)構(gòu)的導(dǎo)流板10導(dǎo)出，向四周分散擴散，但又限制在倒圓錐形結(jié)構(gòu)的 導(dǎo)液筒4控制的范圍內(nèi)，只能沿著倒圓錐形導(dǎo)液筒4的內(nèi)壁上升，一直到達倒圓錐形導(dǎo)液筒 4頂部錐口，即到達池體2的頂部中間，再由頂部中間流向溢流堰口 6，從溢流堰口 6溢流出 的澄清液8送到系統(tǒng)中循環(huán)利用，這就大大地增加了懸浮液9在整體式錐形沉降池體2內(nèi) 的停留時間，使懸浮液9中固-液分離更加充分；同時，也使池體2底部沉淀區(qū)不受到?jīng)_擊， 保證池體2錐底的污泥排出口 12排出濃密的污泥，利于污泥的處理。
權(quán)利要求一種導(dǎo)流式錐形沉降池，其特征是在池體的池壁頂端設(shè)有環(huán)形澄清液溢流堰口，在池體的錐底設(shè)有通過閥門控制的污泥排出口，在池體的中心伸入有通過進液管支架固定的進液管，在池體的內(nèi)錐面上直接放置有罩住出液口的導(dǎo)液筒；在進液管出口處設(shè)有把出液口流出的待分離懸浮液導(dǎo)向?qū)б和矁?nèi)壁的導(dǎo)流板。
2.如權(quán)利要求1所述的導(dǎo)流式錐形沉降池，其特征是所述池體是整體式圓錐形或正 方錐形結(jié)構(gòu)，該池體的錐體徑深比為1 1.5 3。
3.如權(quán)利要求1或2所述的導(dǎo)流式錐形沉降池，其特征是所述池體上端部通過蓋體 蓋住。
4.如權(quán)利要求1或2所述的導(dǎo)流式錐形沉降池，其特征是所述池體安裝在高出地面 的支架上。
5.如權(quán)利要求3所述的導(dǎo)流式錐形沉降池，其特征是所述池體安裝在高出地面的支1 ο
6.如權(quán)利要求1所述的導(dǎo)流式錐形沉降池，其特征是所述導(dǎo)液筒為倒圓錐形結(jié)構(gòu)，該 導(dǎo)液筒的大徑部分朝下設(shè)置，導(dǎo)液筒罩入出液口深度為大于出液口直徑的1倍。
7.如權(quán)利要求1或6所述的導(dǎo)流式錐形沉降池，其特征是所述導(dǎo)液筒頂端的小徑部 分低于池體的池壁頂端的溢流口 40mm 100mm。
8.如權(quán)利要求1所述的導(dǎo)流式錐形沉降池，其特征是所述導(dǎo)流板為波浪形結(jié)構(gòu)。專利摘要本實用新型涉及一種導(dǎo)流式錐形沉降池，在池體的池壁頂端設(shè)有環(huán)形澄清液溢流堰口，在池體的錐底設(shè)有通過閥門控制的污泥排出口，在池體的中心伸入有通過進液管支架固定的進液管，在池體的內(nèi)錐面上直接放置有罩住出液口的導(dǎo)液筒；在進液管出口處設(shè)有把出液口流出的待分離懸浮液導(dǎo)向?qū)б和矁?nèi)壁的導(dǎo)流板。在池體內(nèi)安裝有簡單而有效的導(dǎo)流裝置，并在中心進液管口設(shè)有與進液管相匹配工作的波浪形導(dǎo)流板，確保循環(huán)液在工作過程中得到充分的澄清，達到了循環(huán)液中的固體顆粒在有限的空間和時間內(nèi)有效分離的目的，具有結(jié)構(gòu)簡單、成本低廉、工作可靠、不需維護、分離效果好的優(yōu)點，廣泛應(yīng)用于冶煉、化工等行業(yè)的廢水處理場合。
文檔編號C02F1/52GK201713366SQ20102019938
公開日2011年1月19日 申請日期2010年5月17日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月17日
發(fā)明者余振, 吳斌秀, 唐冠華, 胡偉林, 陳奕生 申請人:深圳市中金嶺南有色金屬股份有限公司韶關(guān)冶煉廠