一種高鹽高有機物廢水處理工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種高鹽高有機物廢水處理工藝，利用工廠中的廢棄低溫余熱，在低溫50-70℃下，在氣液降膜蒸發(fā)器中通過5個工藝步驟將廢水中的高鹽及高有機物物質(zhì)濃縮成固體進行收集，將高鹽及高有機物水轉化為蒸發(fā)水汽通過冷凝回收，實現(xiàn)對高鹽及高有機物廢水的回收處理。本發(fā)明工作溫度低，不會造成結垢和防止腐蝕發(fā)生，設備維護簡便、投資成本低、占地面積?。煌耆珜崿F(xiàn)高鹽及高有機物廢水中的水和污染物質(zhì)的分離，處理過程不投加藥劑，處理運行除利用余廢熱外，只有少量電耗，實現(xiàn)了廢水系統(tǒng)的零排放，保護環(huán)境的同時節(jié)約水資源。適用在石化及化工等行業(yè)的廢水處理中推廣應用。
【專利說明】一種高鹽高有機物廢水處理工藝 所屬【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及石油化工廢水處理【技術領域】，具體說是涉及到一種高鹽高有機物廢水 處理工藝。

【背景技術】
[0002] 隨著我國工業(yè)的迅速發(fā)展，在石油、化工、冶金及電力行業(yè)的日常生產(chǎn)中，產(chǎn)生了 越來越多的高鹽和高有機物廢水，由于廢水的化學需氧量（C0D)指標和含鹽量很高，對環(huán) 境污染嚴重。含高鹽和有機物廢水的排放帶來河流土壤鹽堿化，特別是工業(yè)含鹽廢水，除本 身含高濃度鹽外，還含有大量的有毒、難降解物質(zhì)。這些廢水由于高含鹽量和高有機物用傳 統(tǒng)的生化法不能處理或處理后達不到排放標準。高含鹽及有機物廢水脫鹽處理一直是一個 難以解決的問題，目前對含鹽廢水的處理采用了很多方法，一般有生化降解、蒸發(fā)、電解、離 子交換、膜法等。但都由于技術本身存在各種各樣的問題使其難于達到處理要求。要實現(xiàn)高 鹽及有機物廢水的凈化處理，目前還是以蒸發(fā)技術為主，蒸發(fā)技術主要有多效蒸發(fā)（MED)、 多級閃蒸（MSF)、蒸汽壓縮冷凝（VC)、機械壓縮（MVR)等。如《廣東化工》2013年18期蒸發(fā) 脫鹽技術在工業(yè)廢水中的應用及發(fā)展方向的文章中就介紹了這幾種處理廢水的工藝方法。 雖然在含鹽廢水處理方面取得了一定的成效，但高昂的運行費用和投資費用以及設備的腐 蝕結垢問題使得蒸汽蒸發(fā)高鹽高及有機物廢水處理技術難于推廣應用，如何解決高鹽及高 有機物廢水處理這個難題，是本【技術領域】當前急需完成的任務。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本發(fā)明的目的是提供一種運行費用低、設備運行穩(wěn)定的高鹽高有機物廢水處理工 藝。為了達到上述目的，本發(fā)明所采用的技術方案是：一種高鹽高有機物廢水處理工藝，利 用工廠中的廢棄的低溫余熱，在低溫條件下，在氣液降膜接觸蒸發(fā)器中將鹽及有機物物質(zhì) 濃縮成固體從水中脫離出來，而廢水中的水由液相轉化為氣相成為蒸發(fā)水汽，蒸發(fā)水汽通 過氣體冷凝器回收再利用，具體工藝步驟如下：
[0004] 1、將空氣通過風機沿風道引入低溫降膜蒸發(fā)濃縮器，高鹽及高有機物廢水通過泵 和管道引入低溫氣液降膜接觸蒸發(fā)濃縮器中，高鹽及高有機物廢水與空氣在氣液降膜蒸發(fā) 器內(nèi)進行氣液熱交換，高鹽及高有機物廢水中的水從液相轉化為氣相進入空氣中，形成飽 和氣體，而廢水中的鹽和有機物在這一過程中濃縮；鹽水濃縮后通過管道自流進入結晶器， 結晶器采用晶種法結晶技術，在低溫氣液降膜蒸發(fā)濃縮器開始運行前，人工添加結晶種，廢 水開始濃縮時，商鹽及商有機物廢水開始圍繞晶種結晶，其它隨后濃縮飽和的鹽及有機物 附著在結晶種上，并保持懸浮在水中，增大后沉積在結晶器底部；
[0005] 2、將結晶器中的高鹽及高有機物廢水的上清液自流通過管道進入加熱換熱器加 熱，加熱后的高鹽及高有機物廢水上清液經(jīng)循環(huán)泵再次進入氣液接觸降膜蒸發(fā)濃縮器進行 濃縮；
[0006] 4、氣液接觸降膜蒸發(fā)濃縮器中的含水氣體沿風道在風的余壓作用下進入水冷凝 回收裝置冷凝，冷凝出來的水進入回收水箱，冷卻水通過供水泵進入冷凝器；
[0007] 5、結晶器中底部結晶鹽和有機物經(jīng)雜質(zhì)泵引入真空或離心脫水機脫水，脫水后的 結晶鹽，靠自然重力從脫水機出口落入料倉，存放在料倉中的結晶鹽等固體廢物通過運輸 工具運走，而離心或壓濾脫出的鹽水進入濃鹽水箱后用泵引回結晶器中。
[0008] 上述氣液降膜蒸發(fā)器的工作溫度為50-70°C，氣液降膜蒸發(fā)器氣液交換填料為穿 孔式斜板結構，由于工作溫度低，可以使用金屬和非金屬材質(zhì)，氣液交換阻力小，交換充分， 不容易發(fā)生結垢、抗腐蝕能力強。
[0009] 本發(fā)明屬于節(jié)能減排新技術，在處理工藝中不使用蒸汽，利用工廠余熱、廢熱，運 行處理費用低。與蒸汽蒸發(fā)技術相比，工作溫度低，設備材質(zhì)可以使用非金屬材質(zhì)，不會造 成結垢與腐蝕。設備維護簡便、投資成本低、占地面積小。完全實現(xiàn)高鹽及高有機物廢水中 的水和污染物質(zhì)的分離，處理過程不投加藥劑，處理運行中只有少量電耗。經(jīng)過檢測，當高 鹽水進水含鹽量為 2% -15% (20000-150000mg/l)、C0D 值：1000mg/l-10000mg/l 時，經(jīng)過 本工藝方法處理后出水指標為：含鹽量小于200mg/l、C0D值：小于3mg/l。本發(fā)明處理后將 水中的高鹽及高有機物以固體形式收集，同時還回收到潔凈的回用水，實現(xiàn)企業(yè)廢水系統(tǒng) 的零排放，保護環(huán)境，節(jié)約水資源。既利用了廢棄的低質(zhì)能源又減少了環(huán)境污染，本發(fā)明適 用于具有大量工業(yè)余熱、對高鹽及高有機物廢水的回收處理，達到了發(fā)明目的。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0010] 圖1為本發(fā)明的工藝原理圖。

【具體實施方式】：
[0011] 下面結合附圖和實施例對本發(fā)明進一步說明，一種高鹽高有機物廢水處理工藝， 具體工藝步驟如下：
[0012] 1.將空氣通過風機沿風道引入低溫降膜蒸發(fā)濃縮器，降膜蒸發(fā)濃縮器工作溫度為 50-70°C，高鹽及高有機物廢水通過泵和管道引入低溫氣液降膜蒸發(fā)濃縮器中，高鹽及高有 機物廢水與空氣在氣液降膜蒸發(fā)器內(nèi)進行氣液交換，高鹽及高有機物廢水從液相轉化為氣 相進入空氣中，使鹽水濃縮；
[0013] 2.鹽水濃縮后通過管道自流進入結晶器，結晶器采用晶種法結晶技術，在低溫氣 液接觸降膜蒸發(fā)濃縮器開始運行前，人工添加結晶種，廢水開始濃縮時，高鹽及高有機物廢 水開始圍繞晶種結晶，其它隨后濃縮飽和的鹽及有機物再附著在結晶種上，并保持懸浮在 水中，增大后沉積在結晶器底部，不會附著在結晶器的表面，結晶體不斷增大后由于重力沉 淀，結晶鹽逐漸沉積在結晶器底部后排出；
[0014] 3.將結晶器中的高鹽及高有機物廢水上清液自流通過管道進入加熱換熱器加熱， 加熱后的高鹽及高有機物廢水經(jīng)循環(huán)泵再次進入氣液接觸降膜蒸發(fā)濃縮器進行濃縮；
[0015] 4.氣液接觸降膜蒸發(fā)濃縮器中的含水氣體沿風道在風余壓作用下進入水冷凝回 收裝置冷凝后水進入回收水箱，用于冷凝飽和水汽的冷卻水通過泵進入冷凝器；
[0016] 5.結晶器中底部結晶鹽經(jīng)雜質(zhì)泵引入離心或真空脫水機脫水，脫水后的結晶鹽， 靠自然重力從脫水機出口落入料倉，存放在料倉的結晶鹽料經(jīng)過料倉底部卸鹽口的將鹽卸 入貨車，而脫水機脫出的鹽水進入濃鹽水箱后用泵引回結晶器中。
【權利要求】
1. 一種高鹽高有機物廢水處理工藝，利用工廠中的廢棄的低溫余熱，在低溫條件下，在 氣液降膜蒸發(fā)器中將鹽及有機物物質(zhì)濃縮成固體進行收集，高鹽及高有機物廢水轉化為蒸 發(fā)水汽通過氣體冷凝器回收，具體工藝步驟如下： a. 將空氣通過風機沿風道引入低溫降膜蒸發(fā)濃縮器，高鹽及高有機物廢水通過泵和管 道引入低溫氣液降膜蒸發(fā)濃縮器中，高鹽及高有機物廢水與空氣在氣液降膜蒸發(fā)器內(nèi)進行 氣液熱交換，高鹽及高有機物廢水從液相轉化為氣相進入空氣中，使鹽水濃縮； b. 鹽水濃縮后通過管道自流進入結晶器，結晶器采用晶種法結晶技術，在低溫氣液降 膜蒸發(fā)濃縮器開始運行前，人工添加結晶種，廢水開始濃縮時，高鹽及高有機物廢水開始圍 繞晶種結晶，其它隨后濃縮飽和的鹽及有機物再附著結晶種上，并保持懸浮在水中，結晶體 增大后沉積在結晶器底部； c. 將結晶器中的高鹽及高有機物廢水清液自流通過管道進入加熱換熱器加熱，加熱后 的高鹽及高有機物廢水經(jīng)循環(huán)泵再次進入氣液降膜蒸發(fā)濃縮器進行濃縮； d. 氣液降膜蒸發(fā)濃縮器中的含水氣體沿風道在風余壓作用下進入水冷凝回收裝置冷 凝后水進入回收水箱，冷卻水通過泵進入冷凝器； e. 結晶器中底部結晶鹽和有機物經(jīng)雜質(zhì)泵引入真空或離心脫水機脫水，脫水后的結晶 鹽，靠自然重力從脫水機出口落入料倉，存放在料倉中的結晶鹽等固體廢物通過運輸工具 運走，而離心或壓濾脫出的鹽水進入濃鹽水箱后用泵引回結晶器中。
2. 根據(jù)權利要求1所述的高鹽高有機物廢水處理工藝，所述氣液降膜蒸發(fā)器的工作溫 度為 50-70°C。
3. 根據(jù)權利要求1所述的高鹽高有機物廢水處理工藝，所述氣液降膜蒸發(fā)器為斜板式 氣液交換結構。
【文檔編號】C02F1/04GK104085933SQ201410348846
【公開日】2014年10月8日 申請日期:2014年7月22日 優(yōu)先權日:2014年7月22日
【發(fā)明者】姚貴安, 芶毅 申請人:北京金泰天成科技有限責任公司