可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)及蒸發(fā)工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)及蒸發(fā)工藝，具有n套蒸發(fā)單元，每套蒸發(fā)單元由1個蒸發(fā)器E和1個汽水分離機構S構成，n套蒸發(fā)單元以進液串聯(lián)或并聯(lián)蒸發(fā)的方式連接構成完整的蒸發(fā)系統(tǒng)，n套蒸發(fā)單元產生的二次蒸汽共用1臺蒸汽壓縮機增壓提溫，該蒸汽壓縮機接出一條高溫蒸汽總管并聯(lián)各套蒸發(fā)單元上的高溫蒸汽進管；第2級/套蒸發(fā)單元的進液管同時與第1級/套濃縮液出管和原液進管連接；設置濃縮液總管，除第1級/套蒸發(fā)單元以外的各套蒸發(fā)單元均與該濃縮液總管連接，每套蒸發(fā)單元的進液管和濃縮液出管之間的濃縮液總管段上均設置濃縮液閥，控制相關的進、出管系上的閥門隔離需清洗的蒸發(fā)單元，不影響系統(tǒng)的蒸發(fā)工作。
【專利說明】
可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)及蒸發(fā)工藝
技術領域
[0001] 本發(fā)明涉及一種蒸發(fā)系統(tǒng)及蒸發(fā)工藝，具體涉及一種可在線除垢且能連續(xù)工作的 蒸發(fā)系統(tǒng)及蒸發(fā)工藝。
【背景技術】
[0002] 蒸發(fā)技術已在食品、化工、制藥和垃圾處理等生產過程或廢水處理上快速發(fā)展，有 用蒸汽為主要熱源的多效蒸發(fā)和用電為主的機械蒸汽壓縮蒸發(fā)兩種蒸發(fā)技術。由于蒸汽機 械壓縮蒸發(fā)(MVR)是利用二次蒸汽通過壓縮機壓縮升溫而成為蒸發(fā)熱源進行蒸發(fā)，熱回收 效率很高，蒸發(fā)產生噸水熱量消耗一般是三效蒸發(fā)系統(tǒng)的5%~10%，故二次蒸汽機械加壓 升溫為熱媒的技術被工業(yè)生產廣泛應用。且在短短幾年里蒸發(fā)技術已成為高濃度廢水處理 不可缺少的技術。但由于廢水水質的復雜性，蒸發(fā)結垢普遍存在，嚴重影響蒸發(fā)效率，造成 蒸發(fā)系統(tǒng)隨著時間的延續(xù)，會出現(xiàn)處理水量很快就嚴重偏離設計值，能耗越來越高等問題， 使得MVR蒸發(fā)技術處理高濃度廢水的成功案例很少。
[0003] 蒸發(fā)是不同溫度的液(汽)在換熱表面進行熱交換，在熱交換表面會產生濃度極化 和結垢。結垢導致?lián)Q熱表面熱傳導效率降低，達到一定程度時影響正常蒸發(fā)量，從而影響蒸 發(fā)效率，因此在生產中必須定時清洗蒸發(fā)器來維持蒸發(fā)系統(tǒng)的蒸發(fā)效率以及設備的安全。 現(xiàn)有MVR蒸發(fā)系統(tǒng)包括單個蒸發(fā)器、蒸汽壓縮機、補熱系統(tǒng)、汽水分離機構、進出液管系及其 開關控制閥，其中，現(xiàn)有蒸發(fā)器有板式熱交換器、臥式列管熱交換器和立式列管熱交換器三 種類型（參見圖5~7)，不同類型的蒸發(fā)器與所配用的汽水分離機構的連接方式有所不同， 板式蒸發(fā)器與汽水分離罐分離，另2種蒸發(fā)器與所配用的汽水分離機構合為一體;所述進出 液管系對于不同類型的蒸發(fā)器而言，連接關系會略有不同，但一般都包括蒸發(fā)器上的處理 液/原液進管和高溫蒸汽進管、汽水分離機構上的低溫蒸汽出管、冷凝水出管、濃縮液出管 以及位于原液進管上的開關控制閥又稱進液閥內段上的洗液進管和位于濃縮液出管上的 開關控制閥又稱出液閥內段的洗液出管;MVR蒸發(fā)技術中所述的低溫蒸汽是指溫度為100°C 的蒸汽，高溫蒸汽是指經(jīng)蒸汽壓縮機升溫的超過l〇〇°C的蒸汽，通常高溫蒸汽的溫度在102 ~108°C的范圍內。
[0004] 由于現(xiàn)有的MVR蒸發(fā)系統(tǒng)都是只有單個蒸發(fā)器，每次蒸發(fā)器需要清洗時，整個蒸發(fā) 系統(tǒng)就都停止工作，切換到清洗程序，因此產生以下主要問題：
[0005] ( - )是系統(tǒng)設施使用率低:MVR蒸發(fā)系統(tǒng)停止蒸發(fā)進入清洗工段后，部分主要設備 都要停止工作，如蒸汽壓縮機、補熱系統(tǒng)、汽水分離系統(tǒng)等，另外，MVR蒸發(fā)系統(tǒng)通常前后還 會配備蒸發(fā)前處理系統(tǒng)和后處理系統(tǒng)，所述前處理系統(tǒng)是指對原液進行的去雜物雜質之類 的初步處理系統(tǒng)，所述后處理系統(tǒng)則是指對蒸發(fā)系統(tǒng)濾出的可再生利用的物質的再生處理 系統(tǒng)，因此，一旦蒸發(fā)單元進入清洗工段，就會導致MVR蒸發(fā)系統(tǒng)及其配套的外圍設施都要 停止工作，造成系統(tǒng)設備使用率低；
[0006] (二)是蒸發(fā)處理有效時間短，廢水處理成本高：高濃度廢水，如酒精廢水、垃圾滲 濾液、煤化工廢水、化工廢水、制藥廢水、生物質裂解廢水等等，一般結垢(有機和無機垢)比 較快，蒸發(fā)周期短，只有8個小時至12小時，即每天至少清洗一次。每次蒸發(fā)器的清洗需先排 空和冷機約3小時，清水清洗及排空約0.5小時，酸液清洗及排空和清水清洗排空約0.8小 時，堿液清洗及排空和清水清洗排空約〇. 8小時，進液加熱和啟動約2小時，整個清洗共需時 約7~8小時，清洗耗時長，每天廢水蒸發(fā)處理有效時間短，廢水處理成本很高，處理廢水量 遠達不到設計要求，蒸發(fā)結垢問題已成為蒸發(fā)工藝在廢水處理應用的主要障礙。
[0007] (三）因上述問題，使得MVR蒸發(fā)技術在廢水處理應用中，不僅單位處理設備造價成 倍增加，而且整個系統(tǒng)蒸發(fā)與清洗切換過程冷熱交替導致?lián)p耗大量的熱能，而造成運行成 本的增高。
[0008] 另外，工業(yè)廢水處理目前多數(shù)要求是零排放，這要求處理過程要充分應用3C的回 收理念，將廢水濃縮回用于生產工藝或回收有價值的物質，要求濃縮過程能產生不同濃縮 倍數(shù)的濃液進行回收利用，目前采用多套蒸發(fā)工藝進行實現(xiàn)，建設成本和能耗很高。因此， 如能發(fā)明一個能保證蒸發(fā)系統(tǒng)穩(wěn)定蒸發(fā)的連續(xù)蒸發(fā)工藝，結垢清洗不影響系統(tǒng)設計蒸發(fā) 量，將是革命性的，對蒸發(fā)技術應用于高濃度廢水處理將起到很大的促進作用。另外如能在 蒸發(fā)系統(tǒng)蒸發(fā)過程產生不同濃縮倍數(shù)的濃縮液，將大大提高蒸發(fā)技術的應用效果，降低建 設成本，提高廢水處理回收利用的水平，降低運營成本。

【發(fā)明內容】

[0009] 本發(fā)明的目的之一是提供一種可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)，該蒸發(fā)系統(tǒng) 具有多個蒸發(fā)單元，在對其中任何一個蒸發(fā)單元進行清洗和維修時，該蒸發(fā)系統(tǒng)仍能繼續(xù) 蒸發(fā)運行。
[0010] 本發(fā)明的上述目的可以通過如下的技術方案來實現(xiàn)的：可在線除垢且能連續(xù)工作 的蒸發(fā)系統(tǒng)，其包括蒸發(fā)器E、蒸汽壓縮機C、補熱系統(tǒng)、汽水分離機構S、各管系及其上的開 關閥，其中，所述各管系包括進液管g進、濃縮液出管g出、冷凝水出管、低溫蒸汽出管P低、高溫 蒸汽進管P高以及洗液進管和洗液出管，所述管系上均設有開關閥，其特征是，本蒸發(fā)系統(tǒng)具 有n套蒸發(fā)單元，每套蒸發(fā)單元由1個蒸發(fā)器E和1個汽水分離機構S構成，n套蒸發(fā)單元以進 液串聯(lián)蒸發(fā)的方式連接構成完整的蒸發(fā)系統(tǒng)，所述進液串聯(lián)蒸發(fā)的方式是指n套蒸發(fā)單元 分n級依次首尾連接，即第1級蒸發(fā)單元的進液管接入原液，之后的每下1級蒸發(fā)單元的進液 管則都是與上1級蒸發(fā)單元的濃縮液出管連通，依次往下，原液可經(jīng)過n套蒸發(fā)單元逐級的 不斷濃縮;n套蒸發(fā)單元產生的二次蒸汽共用1臺蒸汽壓縮機增壓提溫，即各套蒸發(fā)單元的 汽水分離機構S上的低溫蒸汽出管P低均并聯(lián)到同一條低溫蒸汽總管接入一臺蒸汽壓縮機， 該臺蒸汽壓縮機對來自各套蒸發(fā)單元的低溫蒸汽進行增壓提溫，而從該蒸汽壓縮機接出一 條高溫蒸汽總管并聯(lián)各套蒸發(fā)單元上的高溫蒸汽進管將高溫蒸汽分別配送到各個蒸發(fā)器 中作蒸發(fā)熱媒;為了實現(xiàn)在線清洗蒸發(fā)單元的目的，即清洗其中任意一套蒸發(fā)單元時，其他 蒸發(fā)器仍能構成進液串聯(lián)方式繼續(xù)工作，一是將第2級蒸發(fā)單元的進液管在與第1級濃縮液 出管連接的同時也與原液相接，并且在該第2進液管的開關閥即進液閥的外段上設置一原 液閥，用于控制第2級/套蒸發(fā)單元的原液輸入，第1級濃縮液出管與第2進液管的連接處位 于原液閥與第2進液閥之間，以便在清洗第1級/套蒸發(fā)單元時開啟該原液閥讓第2級/套蒸 發(fā)單元臨時改作整個蒸發(fā)系統(tǒng)的第1級/套蒸發(fā)單元輸入原液繼續(xù)蒸發(fā)工作;二是第2級/套 至第n級/套蒸發(fā)單元的進液管與濃縮液出管在各自的開關閥外段連通，使第1級/套至第n 級/套蒸發(fā)單元的濃縮液出管在各自的開關閥外段并聯(lián)后構成一濃縮液總管，并在每套蒸 發(fā)單元的進液管和濃縮液出管之間的濃縮液總管段上均設置一濃縮液閥，以便在清洗第1 級/套蒸發(fā)單元以后的任一蒸發(fā)單元時，通過相關的進、出管系上的閥門控制，實現(xiàn)其他蒸 發(fā)單元的進液串聯(lián)，繼續(xù)系統(tǒng)的蒸發(fā)工作。
[0011 ]本發(fā)明所述的在進液管g進、濃縮液出管棚、冷凝水出管、洗液進管、洗液出管、低溫 蒸汽出管P低和高溫蒸汽進管P高上所設有的開關閥，下文分別稱為:進液閥F進、出液閥F出、出 水閥％、洗液進閥Fs、洗液出閥K出、低溫蒸汽閥F低和高溫蒸汽閥F高。
[0012] 本發(fā)明上述n套蒸發(fā)器單元實現(xiàn)進液串聯(lián)蒸發(fā)運行時，第2原液閥和各濃縮液閥為 關閉狀，原液從第1級/套蒸發(fā)單元蒸發(fā)濃縮到設定值后進入第2套/級蒸發(fā)單元，第2級/套 蒸發(fā)單元蒸發(fā)濃縮到設定值后再進入第3級/套蒸發(fā)單元，以此類推，第1級/套蒸發(fā)單元的 濃縮倍數(shù)最小，最后一級/套蒸發(fā)單元濃縮倍數(shù)最高。本發(fā)明可根據(jù)濃縮要求設計不同的蒸 發(fā)單元數(shù)n，n為自然數(shù)，一般為2~8范圍內，以實現(xiàn)原液的不同濃縮要求。當要清洗第1套/ 級蒸發(fā)單元時，在關閉第1進液閥、第1出液閥、第1高溫蒸汽進管和第1低溫蒸汽出管上的開 關閥的同時，打開第2進液管上的原液閥，使第2級/套蒸發(fā)單元直接接入原液進行蒸發(fā)工 作，其后各級/套蒸發(fā)單元仍串聯(lián)逐級進行蒸發(fā)工作，而第1級/套蒸發(fā)單元就可以從蒸發(fā)工 況轉入清洗工況并適時開啟洗液進管和洗液出管閥門實施清洗，直到清洗結束，重新開啟 前述各個進、出管系上的開關閥，關閉所述洗液進管和洗液出管閥門，使第1級/套蒸發(fā)單元 恢復蒸發(fā)工作，并關閉所述的第2進液管上的原液閥，第2級/套蒸發(fā)單元再次恢復第2級蒸 發(fā)狀態(tài)。當需要清洗中間級蒸發(fā)單元時，則是關閉所需清洗的第i級/套蒸發(fā)單元上的第i進 液閥、第i出液閥、第i高溫蒸汽閥和第i低溫蒸汽閥，打開該第i蒸發(fā)單元段的濃縮液閥，使 該第i級/套蒸發(fā)單元上一級的蒸發(fā)單元濃縮液出管直接與該第i級/套蒸發(fā)單元下一級的 蒸發(fā)單元進液管連通，繼續(xù)做進液串聯(lián)式蒸發(fā)工作，直到該清洗蒸發(fā)單元的清洗程序結束， 再重新開啟所述第i蒸發(fā)單元各進出管系上的開關閥，關閉第i濃縮液閥，使第i級/套蒸發(fā) 單元重新進入串聯(lián)模式中繼續(xù)蒸發(fā)工作。而要清洗最后1級/套蒸發(fā)單元時就更簡單了，只 需將最后1級各進、出管上的開關閥關閉即可，其上一級/套蒸發(fā)單元的濃縮液可以從其洗 液出管排出，但如果要方便濃縮液統(tǒng)一收集的操作，也可以開啟最后1級的濃縮液閥，使?jié)?縮液始終都在最后一級的濃縮液出口處排出。
[0013] 本發(fā)明目的還可以通過如下的技術方案來實現(xiàn)的：可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸 發(fā)系統(tǒng)，其包括蒸發(fā)器E、蒸汽壓縮機C、補熱系統(tǒng)、汽水分離罐S、各管系及其上的開關閥，其 中，所述各管系包括進液管g進、濃縮液出管g出、冷凝水出管、低溫蒸汽出管P低、高溫蒸汽進管 P高以及洗液進管和洗液出管，所述管系上均設有開關閥，其特征是，本蒸發(fā)系統(tǒng)具有n套蒸 發(fā)單元，每套蒸發(fā)單元由1個蒸發(fā)器E和1個汽水分離機構S構成，n套蒸發(fā)單元以進液并聯(lián)蒸 發(fā)的方式連接構成完整的蒸發(fā)系統(tǒng)，所述進液并聯(lián)蒸發(fā)的方式是指n套蒸發(fā)單元上的n個進 液管均分別與一原液總管連接形成并聯(lián)方式，使各蒸發(fā)單元的進液管均同時接入原液進行 蒸發(fā)，各套蒸發(fā)單元之間并無上下級逐級濃縮的關系;n套蒸發(fā)單元產生的二次蒸汽共用1 臺蒸汽壓縮機C增壓提溫，即各套蒸發(fā)單元的汽水分離機構上的低溫蒸汽出管均并聯(lián)到同 一條低溫蒸汽總管上而接入所述蒸汽壓縮機C，以便該蒸汽壓縮機對來自各套蒸發(fā)單元的 低溫蒸汽進行增壓提溫，從該蒸汽壓縮機C接出一條高溫蒸汽總管并聯(lián)各套蒸發(fā)單元上的 高溫蒸汽進管P高將高溫蒸汽分別配送到各個蒸發(fā)器中作蒸發(fā)熱媒。
[0014] 本發(fā)明上述n套蒸發(fā)器單元實現(xiàn)進液并聯(lián)蒸發(fā)運行時，原液同時從各套蒸發(fā)單元 的進液管進入蒸發(fā)器E中進行蒸發(fā)濃縮后，再分別從各套蒸發(fā)單元的濃縮液出管g出排出濃 縮液，對處理液的濃縮度以各套蒸發(fā)單元本身的濃縮度設計值為準。當需要清洗其中任一 套蒸發(fā)單元時，只需關閉所需清洗的蒸發(fā)單元上的進液閥和出液閥及其高、低溫蒸汽閥，即 可將該待清洗的蒸發(fā)單元隔離出蒸發(fā)系統(tǒng)的蒸發(fā)工況而轉入清洗工況，并適時開啟洗液進 管和出管閥門實施清洗，直到清洗結束，再重新開啟該套蒸發(fā)系統(tǒng)的上述各進、出管系上的 開關閥，使該套蒸發(fā)單元恢復蒸發(fā)工作。在清洗該蒸發(fā)單元時，因其他各套蒸發(fā)單元的原液 仍能正常輸入其蒸發(fā)器中，雖然二次蒸汽供給系統(tǒng)會有所波動，但仍可繼續(xù)蒸發(fā)工作。
[0015] 本發(fā)明采用進液并聯(lián)蒸發(fā)方式時，還可以增設冷凝水總管將各套蒸發(fā)單元上的冷 凝水出管并聯(lián)后統(tǒng)一收集冷凝水，同理，也可以增設濃縮液總管將各套蒸發(fā)單元上的濃縮 液出管并聯(lián)后統(tǒng)一收集濃縮液。
[0016] 本發(fā)明的發(fā)明目的還可以通過如下綜合的技術方案來實現(xiàn)的:可在線除垢且能連 續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)，其包括蒸發(fā)器E、蒸汽壓縮機C、補熱系統(tǒng)、汽水分離罐S、各管系及其上 的開關閥，其中，所述各管系包括進液管g進、濃縮液出管g出、冷凝水出管、低溫蒸汽出管P低、 高溫蒸汽進管P高以及洗液進管和洗液出管，所述管系上均設有開關閥，其特征是，本蒸發(fā)系 統(tǒng)具有 n套蒸發(fā)單元，每套蒸發(fā)單元由1個蒸發(fā)器E和1個汽水分離機構S構成，所述n套蒸發(fā) 單元中的第1套蒸發(fā)單元的進液管與原液連接，另設置一濃縮液總管，第1套蒸發(fā)單元的濃 縮液出管g出與該濃縮液總管連接，其余各套蒸發(fā)單元的進液管g進和濃縮液出管g出也均與濃 縮液總管連接，且每套蒸發(fā)單元的進液管g進和濃縮液出管g出之間的濃縮液總管段上均設置 一濃縮液閥，采用不同的啟閉各進出管系上的開關閥方案，可實現(xiàn)各蒸發(fā)單元間的進液串 聯(lián)或并聯(lián)蒸發(fā);n套蒸發(fā)單元產生的二次蒸汽共用1臺蒸汽壓縮機C增壓提溫，即各套蒸發(fā)單 元的汽水分離機構S上的低溫蒸汽出管P低均并聯(lián)到同一條低溫蒸汽總管上而接入所述蒸汽 壓縮機C，該蒸汽壓縮機C對來自各套蒸發(fā)單元的低溫蒸汽進行增壓提溫，從該蒸汽壓縮機C 接出一條高溫蒸汽總管并聯(lián)各套蒸發(fā)單元上的高溫蒸汽進管P高，用于將高溫蒸汽分別配送 到各個蒸發(fā)器中作蒸發(fā)熱媒。
[0017] 本發(fā)明還可以做以下改進：
[0018] 1.增設蒸汽潔凈塔
[0019]本發(fā)明可以在低溫蒸汽總管與蒸汽壓縮機C之間增設一蒸汽潔凈塔，用于處理二 次蒸汽中的揮發(fā)性物質，以保證蒸汽壓縮機能長期穩(wěn)定地運行，減少維護的次數(shù)和成本。 [0020]本發(fā)明所述的蒸汽潔凈塔為氧化/吸收機構:該機構包括一密封腔體，所述腔體壁 上設有蒸汽入口和蒸汽出口，所述密封腔體內設有豎向設置隔斷所述密封腔體的活性炭吸 附層，所述蒸汽入口和蒸汽出口分別位于所述活性炭吸附層的兩側的密封腔體上。
[0021 ] 2.設置流量控制裝置以控制蒸發(fā)器的蒸發(fā)量
[0022]在各套蒸發(fā)單元的蒸發(fā)器上的冷凝水出管上均設置流量控制裝置，通過該流量控 制裝置控制冷凝水的排放量，從而調整蒸發(fā)器蒸發(fā)換熱面積，以實現(xiàn)蒸發(fā)量的控制和平衡。 具體地，當蒸發(fā)量過大時，減少冷凝水的排出量，讓冷凝水滯留在蒸發(fā)器內以降低蒸發(fā)換熱 面積，從而降低蒸發(fā)量。反之，則需要增加冷凝水的排出量，增加蒸發(fā)器內的蒸發(fā)換熱面積， 從而提尚蒸發(fā)量。
[0023]本發(fā)明中，所述流量控制裝置為流量計+開關閥。
[0024] 3.預設蒸發(fā)系統(tǒng)的蒸發(fā)量大于常規(guī)設計的蒸發(fā)量，有助于提高蒸發(fā)運行的穩(wěn)定性
[0025] MVR蒸發(fā)系統(tǒng)是把原液/處理液蒸發(fā)的二次蒸汽加壓升溫作為熱源，以實現(xiàn)的蒸發(fā) 器的濃縮倍數(shù)的，因此，蒸發(fā)熱媒是蒸發(fā)系統(tǒng)運行的動力，它的穩(wěn)定性決定著蒸發(fā)系統(tǒng)能否 持續(xù)穩(wěn)定地工作。如果蒸發(fā)系統(tǒng)中的蒸汽產生量少了，加壓升溫的蒸發(fā)量就會隨之減少，導 致蒸發(fā)器中的蒸發(fā)產生量也會更少，如此惡性循環(huán)，系統(tǒng)就很容易崩潰死機。本發(fā)明采用單 臺蒸汽壓縮機服務于多個蒸發(fā)單元的高溫蒸汽供給，對蒸發(fā)器的蒸發(fā)量波動會變得較為敏 感，且在實際操作中分配給各蒸發(fā)單元的蒸汽量難以精確控制，因為蒸汽在蒸發(fā)器中蒸發(fā) 時往往不是完全使用完，部分蒸汽會回流，從而導致各蒸發(fā)單元的蒸發(fā)量并不確定，難以達 到工藝設計中各蒸發(fā)單元的濃縮倍數(shù)，使得蒸發(fā)系統(tǒng)工作不是很穩(wěn)定。本發(fā)明在線除垢時， 將蒸發(fā)系統(tǒng)中的任意一套蒸發(fā)單元從蒸發(fā)工況轉入清洗工況，然后再從清洗工況轉入蒸發(fā) 工況，這兩種工況的改變都會引起整個蒸發(fā)系統(tǒng)蒸發(fā)量的驟變，對系統(tǒng)其他蒸發(fā)單元產生 不良影響，引起其他各蒸發(fā)單元運行的波動，尤其是蒸發(fā)單元n數(shù)較少時其影響更為明顯， 從而影響蒸發(fā)系統(tǒng)的穩(wěn)定運行和工作效率，嚴重時還會導致死機。
[0026] 當蒸發(fā)系統(tǒng)中任一個蒸發(fā)單元需要清洗時，關閉該蒸發(fā)單元的進液閥和出液閥及 高、低溫蒸汽閥將從蒸發(fā)工況轉入清洗工況，使系統(tǒng)中的蒸發(fā)換熱面積驟然減少，造成蒸發(fā) 系統(tǒng)蒸發(fā)量驟降，系統(tǒng)蒸汽循環(huán)量少了，但蒸發(fā)系統(tǒng)的原液進量沒有相應減少，就會導致蒸 發(fā)系統(tǒng)需要分配部分的熱能來提升對應蒸發(fā)量而多出來的那部分原液差額量的溫度，這將 進一步加大蒸發(fā)系統(tǒng)的耗能，使汽水分離罐中的蒸汽減少而濃縮液位不斷上升，如果系統(tǒng) 不做及時調整，就會出現(xiàn)惡性循環(huán)，系統(tǒng)不穩(wěn)，嚴重會導致死機。
[0027] 當單個蒸發(fā)單元清洗完畢投入系統(tǒng)工作時，一方面，由于清洗后蒸發(fā)單元溫度較 低，會吸收較大的熱量，使得系統(tǒng)蒸發(fā)量減低；另一方面，減少其他蒸發(fā)器的進入二次蒸汽 量，影響蒸發(fā)穩(wěn)定，嚴重時會導致濃縮液會從氣液分離管中溢出進入低溫蒸汽總管。但這是 一個短暫的波動過程，清洗完畢的蒸發(fā)單元投入系統(tǒng)工作一段時間后一般能夠恢復到正常 工況。
[0028]為了讓本蒸發(fā)系統(tǒng)在清洗某蒸發(fā)單元的上述工況切換的兩個階段仍能保持系統(tǒng) 蒸發(fā)量的穩(wěn)定，。本發(fā)明人經(jīng)過多次實驗發(fā)現(xiàn)，在設計時考慮蒸發(fā)系統(tǒng)增大各套蒸發(fā)單元的 最大蒸發(fā)換熱面積，以彌補減少某套蒸發(fā)單元時所減少的蒸發(fā)量，可使蒸發(fā)系統(tǒng)在上述工 況切換時保持系統(tǒng)蒸發(fā)量的穩(wěn)定，即對蒸發(fā)系統(tǒng)的最大蒸發(fā)量設定不僅要按常規(guī)工程設計 要求來設計，如果以該常規(guī)設計的最大蒸發(fā)量規(guī)模為基礎(簡稱:最大基本蒸發(fā)量P〇)，再增 加0.6~1.3倍的蒸發(fā)量作為本發(fā)明系統(tǒng)的最大蒸發(fā)量P max，并以該最大蒸發(fā)量Pmax來設計系 統(tǒng)的最大蒸發(fā)換熱面積Amax，分配給各套蒸發(fā)單元，在蒸發(fā)器切換清洗時，對應增大其他蒸 發(fā)運行的蒸發(fā)單元的蒸發(fā)換熱面積，能使在某套蒸發(fā)單元進入或轉出清洗工況時蒸發(fā)系統(tǒng) 的蒸發(fā)量穩(wěn)定，從而使蒸發(fā)系統(tǒng)能在線清洗蒸發(fā)單元并同時較為穩(wěn)定地連續(xù)蒸發(fā)。
[0029]具體地，系統(tǒng)最大蒸發(fā)面積Amax = (1 +k) Ao
[0030] 第i個蒸發(fā)器的最大換熱面積為Ai顧，則Ai.腹=Ai.Q+Ai.Q*k=(l+k)Ai. 0
[0031 ]其中，k = 0.6~1.3,蒸發(fā)系統(tǒng)對應最大基本蒸發(fā)量Po的最大蒸發(fā)換熱面積為Ao， Ai.o為第i個蒸發(fā)器的常規(guī)設計最大蒸發(fā)面積。
[0032] 本發(fā)明各套蒸發(fā)單元的最大換熱面積為Ai.max可以是相同的，Ai.max = Amax/n;也可 以不問的，Amax - Al. max+A2. max+......+An. max 〇
[0033] 本發(fā)明所述的n個蒸發(fā)單元的n為大于1的自然數(shù)，作為本發(fā)明優(yōu)選的實施方式，所 述的n為2~5。
[0034] 本發(fā)明中蒸發(fā)系統(tǒng)的最大蒸發(fā)換熱面積Amax為在Ao基礎上的增大系數(shù)k = 0.2~ 0.9最佳。
[0035] 4.設置第二蒸汽壓縮機和晶體回收裝置
[0036]在系統(tǒng)最后一個蒸發(fā)單元的高溫蒸汽進管上設置第二蒸汽壓縮機，以便進一步提 升蒸汽壓力和溫度，提高廢水原液濃縮倍數(shù)或實現(xiàn)濃液中鹽分的結晶。
[0037] 本發(fā)明增加設置晶體回收機構，可以使廢水原液濃縮的程度達到結晶的目的，該 晶體回收機構與蒸發(fā)系統(tǒng)的串聯(lián)蒸發(fā)模式中最后一個蒸發(fā)單元的汽水分離罐底部設置的 固液出料口連接，從汽水分離罐出來的固液物料在晶體回收機構中固液分離，獲得結晶固 體。
[0038] 本發(fā)明所述晶體回收機構可以采用氨回收機構，它主要由一密封的酸洗罐、除霧 件、進汽管、出汽管和銨鹽排出管組成，除霧件設置在所述出汽管的前端，用于去除二次蒸 汽中夾帶的酸液液滴，所述銨鹽排出管設在所述酸洗罐的罐底，所述進汽管插入酸洗罐的 酸液內，以使所述二次蒸汽進入氨回收機構時直接通入酸洗罐內進行酸液洗汽，然后從酸 洗罐穿出的二次蒸汽經(jīng)過所述除霧件后再從出汽管排出，二次蒸汽中的氨與酸液中和反應 后析出的銨鹽則通過所述銨鹽排出管排出所述酸洗罐。
[0039] 5.設置冷凝水總管
[0040] 本發(fā)明還可設置冷凝水總管，各蒸發(fā)單元的蒸發(fā)器的出水管均與該冷凝水總管連 接，從蒸發(fā)器出來的冷凝水匯集后統(tǒng)一排放。
[0041] 6.設置預處理熱交換器
[0042] 本發(fā)明還可以設置預處理熱交換器，所述進液總管、濃縮液總管和冷凝水總管均 與熱交換器連接，利用濃縮液和冷凝水的余熱對廢水原液進行預熱。
[0043] 本發(fā)明所述補熱系統(tǒng)包括多個電發(fā)熱組、補水罐、蒸發(fā)發(fā)生器和蒸汽控制器，對整 個蒸發(fā)系統(tǒng)而言，補熱系統(tǒng)是為了系統(tǒng)的穩(wěn)定運行和啟動系統(tǒng)時對整個系統(tǒng)進行輔助加熱 用的，同時也是蒸汽壓縮機啟動時需要的啟動蒸汽來源，屬于MVR機械蒸發(fā)器的必備部件。 當蒸發(fā)器的蒸發(fā)量有下降趨勢時，系統(tǒng)自動啟動補熱系統(tǒng)的電發(fā)熱組給蒸發(fā)器輔助加熱， 直到系統(tǒng)平衡，一般電發(fā)熱組會分成3~5組，可逐組增加或減少，補熱平穩(wěn)。
[0044] 本發(fā)明還包括控制裝置，用于對每個蒸發(fā)單元的冷凝水流量控制、各開關閥門的 啟閉控制以及對蒸汽壓縮機的控制等，從而實現(xiàn)各蒸發(fā)單元排放濃縮液的濃縮倍數(shù)、系統(tǒng) 的穩(wěn)定運行和每套蒸發(fā)器單元的清洗控制。
[0045] 本發(fā)明的目的之二是提供可在線除垢且能連續(xù)蒸發(fā)濃縮的蒸發(fā)工藝，該蒸發(fā)工藝 中在系統(tǒng)其中一個蒸發(fā)單元進退蒸發(fā)工況時，可維持蒸發(fā)系統(tǒng)的穩(wěn)定，避免停機，保持系統(tǒng) 的工作效率。
[0046] 本發(fā)明的上述第二個目的是通過如下的技術方案來實現(xiàn)的:基于上述蒸發(fā)系統(tǒng)的 可在線除垢且能連續(xù)蒸發(fā)濃縮的蒸發(fā)工藝，包括現(xiàn)有機械蒸發(fā)系統(tǒng)的工藝步驟，其特征是， 該方法還包括如下工況切換的步驟：
[0047] (1)蒸發(fā)單元退出蒸發(fā)工況:逐步調整需要清洗的蒸發(fā)單元的各管系上開關閥的 開度:逐漸調小高溫蒸汽進閥、進液閥和出液閥開度，以便逐步減少蒸發(fā)單元內的蒸汽量、 原液/處理液進量和濃縮液出量，同時通過流量控制裝置逐步減少其冷凝水排出量，直至將 該蒸發(fā)單元的上述所有開關閥和流量控制裝置關閉，從而退出蒸發(fā)工況；
[0048] (2)蒸發(fā)單元清洗:采用常規(guī)清洗工藝對蒸發(fā)單元進行清洗干凈，去除污垢；
[0049] (3)蒸發(fā)單元進入蒸發(fā)工況:先逐步調大清洗干凈的蒸發(fā)單元的高溫蒸汽閥和低 溫蒸汽閥的開度，啟動補熱系統(tǒng)給該蒸發(fā)單元輸入少量蒸汽進行預熱，同時逐步調大蒸汽 單元的冷凝水出水流量，至蒸發(fā)單元溫度達到蒸發(fā)溫度，再開啟蒸發(fā)單元的進液閥和出液 閥，并逐步加大蒸發(fā)單元內的蒸發(fā)換熱面積，以逐步增加蒸汽量，直至所有閥門全開，該蒸 發(fā)單元進入蒸發(fā)工藝。
[0050] 本發(fā)明所述步驟（1)中逐步調小要清洗的蒸發(fā)單元的各管系上開關閥的開度，主 要目的是通過減少冷凝水的排放量來減少蒸發(fā)器的蒸發(fā)換熱面積，從而減少需要清洗的蒸 發(fā)單元中的蒸汽量，以便讓清洗蒸發(fā)單元緩慢地切換工況，使之從蒸發(fā)工況平穩(wěn)過渡到清 洗工況，而不會引起蒸發(fā)系統(tǒng)的二次蒸汽的明顯波動，保持系統(tǒng)的正常蒸發(fā)工作。
[0051] 作為本發(fā)明推薦的實施例，分三級逐步減少所要清洗的蒸發(fā)器的蒸發(fā)換熱面積， 第一次減少該蒸發(fā)器蒸發(fā)換熱面積的30%~50%，第二次再減少該蒸發(fā)器蒸發(fā)換熱面積的 30 %-50 %，第三次把該蒸發(fā)器剩余的蒸發(fā)換熱面積再減完，約占該蒸發(fā)器蒸發(fā)換熱面積的 20%，所述相鄰的兩次調節(jié)間隔時間可根據(jù)系統(tǒng)中蒸發(fā)單元的n數(shù)及蒸發(fā)工藝中的工況調 試確定。
[0052]作為本發(fā)明推薦的實施方式，所述分三級減少蒸發(fā)器蒸發(fā)換熱面積的相鄰兩次調 節(jié)的間隔時間不少于2~4分鐘，若系統(tǒng)中采用變頻蒸汽壓縮機做無極變頻調節(jié)高溫蒸汽量 的話，調節(jié)間隔時間則不少于5~10分鐘。
[0053]本發(fā)明還可以進一步做以下改進，在蒸發(fā)系統(tǒng)設計時將蒸發(fā)系統(tǒng)的最大蒸發(fā)量按 常規(guī)設計增大k = 0.6~1.3倍，即系統(tǒng)的最大蒸發(fā)換熱面積比常規(guī)設計增大k = 0.6~1.3 倍，優(yōu)選k = 0.2~0.9倍，該增大的最大蒸發(fā)換熱面積分配到各套蒸發(fā)單元中；在所述步驟 (1)中要清洗的蒸發(fā)單元逐步退出蒸發(fā)工況的同時，逐步增加其他蒸發(fā)單元的蒸發(fā)量，有利 于維持整個系統(tǒng)在某套蒸發(fā)單元切換工況時的穩(wěn)定運行，具體地，本發(fā)明在要清洗的蒸發(fā) 單元進行分級減少其蒸發(fā)單元的蒸汽量時，還同步調大其他蒸發(fā)單元的冷凝水出水管上的 流量控制裝置，增加冷凝水排放量，以便增加其他蒸發(fā)單元的蒸發(fā)換熱面積，從而使蒸發(fā)系 統(tǒng)增加相應的蒸發(fā)量。
[0054]本發(fā)明所述步驟(2)中常規(guī)清洗工藝具體包括以下工序:先將蒸發(fā)單元排空并冷 機約2~3小時，從洗液進管輸入清水清洗及然后從洗液出管排空0.5±0.1小時，然后同樣 從洗液進管輸入酸液清洗，從洗液出管排空，再用清水清洗排空0.8±0.1小時，最后是用堿 液清洗及排空和清水清洗排空〇. 8 ± 0.1小時。
[0055]本發(fā)明還可以再進一步做以下改進，所述步驟(3)中采用補熱系統(tǒng)往蒸發(fā)單元中 輸入蒸汽進行預熱，可將蒸汽閥的開度開為5%_10%，通入蒸汽0.5-1小時，使蒸發(fā)單元內 溫度達到蒸發(fā)溫度;達到蒸發(fā)溫度后，通過冷凝水出管上的流量控制裝置調大冷凝水的排 放量來增大蒸發(fā)器內的蒸發(fā)換熱面積，從而增大其蒸發(fā)量，并且也分三級逐步增加該蒸發(fā) 單元內的蒸汽量。作為本發(fā)明的一個實施例，第一次使蒸發(fā)器中30 % -40 %的蒸發(fā)換熱面積 進行蒸發(fā)工作，第二次增加30 %-40 %蒸發(fā)換熱面積進行蒸發(fā)工作，第三次再增加20 %-30%蒸發(fā)換熱面積進行蒸發(fā)工作，從而達到該蒸發(fā)單元正常蒸發(fā)工作時的蒸汽量。作為本 發(fā)明推薦的一個實施例是，相鄰兩次調節(jié)間距時間不少于1-2分鐘，若系統(tǒng)中采用變頻蒸汽 壓縮機進行無極變頻調速以增加高溫蒸汽量的話，調節(jié)間隔時間則不少于2-5分鐘。
[0056]本發(fā)明所述步驟(3)還可以做以下改進:在分級增加所述清洗完畢的蒸發(fā)單元的 蒸汽量的同時，相應地分級減少其他蒸發(fā)單元的蒸發(fā)換熱面積，以便減少其他蒸發(fā)單元的 蒸發(fā)量，從而有效地維持整個系統(tǒng)在該工況切換過程中的穩(wěn)定運行。
[0057]本發(fā)明具有以下優(yōu)點：
[0058] 1.本發(fā)明首創(chuàng)在一個MVR機械蒸發(fā)系統(tǒng)中設置多套蒸發(fā)單元，以單臺蒸汽壓縮機 服務于多個蒸發(fā)單元的高溫蒸汽供給，并通過多套蒸發(fā)單元之間的串聯(lián)或并聯(lián)或串并聯(lián)一 體及各套蒸發(fā)單元的各進、出管系上的開關閥的控制，能夠實現(xiàn)蒸發(fā)單元在線單獨隔離清 洗或維修，在清洗或維修過程中，整個蒸發(fā)系統(tǒng)仍可以繼續(xù)進行連續(xù)蒸發(fā)作業(yè)，不影響系統(tǒng) 的廢水處理量，不僅能大大提高蒸發(fā)系統(tǒng)設施的使用率，避免蒸發(fā)系統(tǒng)設施空置;而且，不 會因清洗或維修某套蒸發(fā)單元而使整個蒸發(fā)系統(tǒng)中斷工作，使蒸發(fā)系統(tǒng)可以全天候持續(xù)有 效地工作，大大提高蒸發(fā)系統(tǒng)的工作效率，使廢水處理成本大大降低，有利于本蒸發(fā)系統(tǒng)的 推廣應用。
[0059] 2.本發(fā)明在蒸發(fā)單元切換工況時，可以采用以下多種維穩(wěn)手段來使蒸發(fā)系統(tǒng)穩(wěn)定 持續(xù)工作，改善和克服因某蒸發(fā)單元切換工況引起的二次蒸汽波動及原有蒸發(fā)量與進液量 匹配遭破壞造成的系統(tǒng)不穩(wěn)定的問題:⑴可通過流量控制裝置控制冷凝水流量來調整蒸發(fā) 單元的蒸發(fā)器蒸發(fā)換熱面積以調控蒸發(fā)量，從而實現(xiàn)分級減少或者增大調控蒸發(fā)量;⑵預 設蒸發(fā)系統(tǒng)的蒸發(fā)換熱面積比常規(guī)設計的系統(tǒng)最大蒸發(fā)器蒸發(fā)換熱面積要大〇. 6~1.3倍， 最佳增大0.2-0.9倍，使得在要清洗或維修的蒸發(fā)單元分級減少或增加蒸發(fā)量的同時，其他 繼續(xù)蒸發(fā)作業(yè)的蒸發(fā)單元也相應地增加或減少蒸發(fā)量，以維持系統(tǒng)蒸發(fā)量不變，保持系統(tǒng) 穩(wěn)定。
[0060] 3.本發(fā)明可實現(xiàn)不同濃縮倍數(shù)濃液排出不互相干擾，即根據(jù)蒸發(fā)濃度要求，調節(jié) 各蒸發(fā)單元的蒸發(fā)換熱面積，在不同蒸發(fā)單元中獲得不同濃縮倍數(shù)的濃縮液，實現(xiàn)濃縮過 程能進行不同濃縮倍數(shù)的濃液的回收利用。
[0061] 4.本發(fā)明設置冷凝水總管，所有蒸發(fā)單元的冷凝水出水管與之連接，可集中排放， 同理也可設置濃縮液總管，各套蒸發(fā)單元的濃縮液出管與之連接，即可集中排放，也可分別 通過洗液出管單獨排放，可以設置熱交換器與冷凝水總管、濃縮液總管和原液總管連接，回 收冷凝水和濃縮液的余熱，與廢水原液進行換熱，升高廢水原液的溫度，實現(xiàn)余熱回收。 [0062] 5.本發(fā)明可以在低溫蒸汽總管與蒸汽壓縮機之間增設一蒸汽潔凈塔以處理二次 蒸汽中的揮發(fā)性物質，以保證蒸汽壓縮機能長期穩(wěn)定地運行，減少維護的次數(shù)和成本。 [0063] 6.本發(fā)明可在最后一套蒸發(fā)單元高溫蒸汽管上設置第二蒸汽壓縮機，可以增壓提 溫，提高濃縮液的濃縮倍數(shù)或實現(xiàn)濃縮液中鹽分的結晶。
[0064] 7.本發(fā)明可增加設置晶體回收裝置，可以使廢水原液濃縮的程度達到結晶的目 的，實現(xiàn)將廢水濃縮回用于生產工藝或回收有價值的物質。
【附圖說明】
[0065]下面結合附圖和【具體實施方式】對本發(fā)明作進一步詳細說明。
[0066]圖1是實施例一的蒸發(fā)系統(tǒng)的工作原理圖；
[0067]圖2是實施例二的蒸發(fā)系統(tǒng)的工作原理圖；
[0068]圖3是實施例三的蒸發(fā)系統(tǒng)的工作原理圖；
[0069] 圖4是實施例四的蒸發(fā)系統(tǒng)的工作原理圖；
[0070] 圖5是本發(fā)明使用的板式蒸發(fā)器的結構示意圖；
[0071 ]圖6是本發(fā)明使用的臥式列管式蒸發(fā)器的結構示意圖；
[0072] 圖7是本發(fā)明使用的立式列管式蒸發(fā)器的結構示意圖。
[0073] E1:第1套蒸發(fā)單元的蒸發(fā)器，S1:第1套蒸發(fā)單元的汽水分離機構，F(xiàn)ffl :第1進液 閥，g進1:第1進液管，g出1:第1濃縮液出管，如:第1洗液進閥，F(xiàn) '出i:第1洗液出閥，Ml:第1流量 計，F(xiàn)? :第1出液閥，P:第1高溫蒸汽進管，:第1低溫蒸汽管，F(xiàn):第1高溫蒸汽閥，F(xiàn)恤:第 1低溫蒸汽閥，F(xiàn)ai2 :第1定濃液出液閥，F(xiàn)7ja:第1出水閥；
[0074] E2:第2套蒸發(fā)單元的蒸發(fā)器，S2 :第2套蒸發(fā)單元的汽水分離機構，F(xiàn)進2:第2進液 閥，g:第2進液管，g出2:第2濃縮液出管，F(xiàn)淑:第2洗液進閥，F(xiàn) '出2:第2洗液出閥，M2:第2流量 計，F(xiàn)妝:第2出液_，P敲:第2高溫蒸汽進管，P?2 :第2低溫蒸汽出管，F(xiàn)_ :第1濃縮液閥，F(xiàn)敲： 第2高溫蒸汽閥，F(xiàn)f?:第2低溫蒸汽閥，F(xiàn)潮原液閥，F(xiàn)出22:第2定濃液出液閥，F(xiàn)*2:第2出水閥；
[0075] E3 :第3套蒸發(fā)單元的蒸發(fā)器，S3 :第3套蒸發(fā)單元的汽水分離機構，F(xiàn)進3:第3進液 閥，g進3:第3進液管，g出3:第3濃縮液出管，F(xiàn)淑:第3洗液進閥，F(xiàn) '出3:第3洗液出閥，M3:第3流量 計，F(xiàn)出3:第3出液閥，P高3:第3高溫蒸汽進管，Pffis:第3低溫蒸汽出管，F(xiàn)- :原液閥，F(xiàn)_ :第2濃 縮液閥，F(xiàn)高3:第3高溫蒸汽閥，F(xiàn)傾:第3低溫蒸汽閥，F(xiàn)擬:第3出水閥；
[0076] E4:第4套蒸發(fā)單元的蒸發(fā)器，S4:第4套蒸發(fā)單元的汽水分離機構，F(xiàn)進4:第4進液 閥，g進4:第4進液管，g出4:第4濃縮液出管，F(xiàn)潔4:第4洗液進閥，F(xiàn) '出4:第4洗液出閥，M4:第4流量 計，F(xiàn)出4:第4出液閥，P高4:第4高溫蒸汽進管，P低4:第4低溫蒸汽出管，F(xiàn)y?:第3濃縮液閥，F(xiàn)高4: 第4高溫蒸汽閥，F(xiàn)低4:第4低溫蒸汽閥，F(xiàn)水4:第4出水閥；
[0077] En:第n套蒸發(fā)單元的蒸發(fā)器，Sn:第n套蒸發(fā)單元的汽水分離機構，F(xiàn)進n:第n進液 閥，gjfc:第n進液管，ga n :第n濃縮液出管，:第n洗液進閥，F(xiàn) '出n:第11洗液出閥，Mn:第n流量 計，F(xiàn)fe :第n出液閥，PSn :第n高溫蒸汽進管，:第n低溫蒸汽出管，:第n-1濃縮液閥， F高n:第n高溫蒸汽閥，:第n低溫蒸汽閥，F(xiàn)fe2 :第n定濃液出液閥，F(xiàn)*n:第n出水閥；
[0078] C:第一蒸汽壓縮機，C1:第二蒸汽壓縮機，D:晶體回收機構，G清水:冷凝水總管，P高總： 高溫蒸汽總管，P低以低溫蒸汽總管，濃縮液總管，G潮原液總管，T:蒸汽潔凈塔，H:熱交 換器。
【具體實施方式】
[0079] 實施例一
[0080]如圖1所示的可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)是本發(fā)明的一個實施例，其包 括控制裝置（圖中未示出）、蒸發(fā)器E、蒸汽壓縮機C、補熱系統(tǒng)（圖中未示出）、汽水分離罐S、 各管系及其上的開關閥，其中，各管系包括進液管g進、濃縮液出管g出、冷凝水出管、低溫蒸汽 出管P低、高溫蒸汽進管P高和蒸發(fā)器E以及洗液進管和洗液出管，管系上均設有開關閥。在進 液管g進、濃縮液出管g出、冷凝水出管、洗液進管、洗液出管、低溫蒸汽出管P低和高溫蒸汽進管 P高上所設有的開關閥，分別稱為:進液閥F進、出液閥F出、出水閥:Rk、洗液進_F S、洗液出閥F '出、低溫蒸汽閥F低和高溫蒸汽閥F高。
[0081] 本蒸發(fā)系統(tǒng)具有4套蒸發(fā)單元，每套蒸發(fā)單元由1個蒸發(fā)器E和1個汽水分離機構S 構成，4套蒸發(fā)單元以進液串聯(lián)蒸發(fā)的方式連接構成完整的蒸發(fā)系統(tǒng)。進液串聯(lián)蒸發(fā)的方式 是指4套蒸發(fā)單元分4級依次首尾連接，即第1級蒸發(fā)單元的進液管接入原液，之后的每下1 級蒸發(fā)單元的進液管g進則都是與上1級蒸發(fā)單元的濃縮液出管ga連通，依次往下，原液可經(jīng) 過4套蒸發(fā)單元逐級的不斷濃縮。4套蒸發(fā)單元產生的二次蒸汽共用1臺蒸汽壓縮機C增壓提 溫，即各套蒸發(fā)單元的汽水分離機構S上的低溫蒸汽出管P低均并聯(lián)到同一條低溫蒸汽總管 P低M妾入一臺蒸汽壓縮機C對來自各套蒸發(fā)單元的低溫蒸汽進行增壓提溫，而從該蒸汽壓縮 機C接出一條高溫蒸汽總管作?.并聯(lián)各套蒸發(fā)單元上的高溫蒸汽進管P高將高溫蒸汽分別配 送到各個蒸發(fā)器E1~E4中作蒸發(fā)熱媒。為了實現(xiàn)在線清洗蒸發(fā)單元的目的，即清洗任意一 套蒸發(fā)單元時，其他蒸發(fā)器仍能構成串聯(lián)方式繼續(xù)工作，一是將第2級蒸發(fā)單元的第2進液 管g進2在與第1濃縮液出管g?連接的同時也與原液總管G翻|相接，并且在第2級蒸發(fā)單元的第 2進液管g 的開關閥即第2進液閥的外段上設置一原液閥F賺，第1濃縮液出管g?與第2 進液管g進2的連接處位于原液閥F潮|與第2進液閥Fa 2之間，用于在清洗第1級/套蒸發(fā)單元時 開啟此原液閥FMS讓第2級/套蒸發(fā)單元臨時改作第1級/套蒸發(fā)單元進入原液繼續(xù)蒸發(fā)工 作;二是將第2級/套至第n級/套蒸發(fā)單元的進液管g進與濃縮液出管g出在各自的開關閥外段 連通，使第1級/套至第n級/套蒸發(fā)單元的濃縮液出管在各自的開關閥外段并聯(lián)后構成一濃 縮液總管G?嫌，在每套蒸發(fā)單元的進液管g進和濃縮液出管g ai之間的濃縮液總管段上均設置 一濃縮液閥FM，如第2級/套蒸發(fā)單元的第2進液管g?與第2濃縮液出管棚 2在第2進液閥Fa2 和第2出液閥外段連通，第2進液管g和第2濃縮液出管之間的濃縮液總管段上設置 一第1濃縮液閥F瞻，第3和4級/套蒸發(fā)單元的設置與此相同。以上設計在清洗中間級的蒸 發(fā)單元時，通過相關的進、出管系上的閥門控制，使其下一級蒸發(fā)單元的進液管g進避過該清 洗的蒸發(fā)單元而與其上1級蒸發(fā)單元的濃縮液出管棚相接，繼續(xù)系統(tǒng)的蒸發(fā)工作。
[0082] 各套蒸發(fā)器單元的洗液進管與進液管g進的進液閥F進的內段連通，洗液出管與濃縮 液出管g出的進液閥F出1的內段連通。如第1級/套蒸發(fā)單元的洗液進管與進液管g進1的第1進液 閥F?的內段連通，洗液出管與第1濃縮液出管g ai的第1進液閥Fai的內段連通，其他各級/套 的設置與此相同。
[0083] 上述4套蒸發(fā)器單元實現(xiàn)串聯(lián)蒸發(fā)運行時，原液從第1級/套蒸發(fā)單元蒸發(fā)濃縮到 設定值后進入第2級/套蒸發(fā)單元，第2級/套蒸發(fā)單元蒸發(fā)濃縮到設定值后再進入第3級/套 蒸發(fā)單元，以此類推，第1級/套蒸發(fā)單元的濃縮倍數(shù)最小，最后一級/套蒸發(fā)單元濃縮倍數(shù) 最高。當要清洗第1級/套蒸發(fā)單元時，打開第2進液管gffl 2上的原液閥F願|，使第2級/套蒸發(fā) 單元接入原液進行蒸發(fā)工作，其后各級/套蒸發(fā)單元仍逐級進行蒸發(fā)工作，而在關閉第1進 液閥F?、第1濃縮液出管g ai、第1高溫蒸汽進管PS1和第1低溫蒸汽出管上的開關閥后，第 1級/套蒸發(fā)單元就可以從蒸發(fā)工況轉入清洗工況并適時開啟第1洗液進閥和第1洗液出 閥？'出 1實施清洗，直到清洗結束，重新開啟前述各個進、出管系上的開關閥，關閉第1洗液進 閥F齒和第1洗液出閥F'?，使第1級/套蒸發(fā)單元恢復蒸發(fā)工作，并關閉第2進液管ga 2上的原 液閥F^i，第2級/套蒸發(fā)單元再次恢復第2級蒸發(fā)狀態(tài)。當需要清洗中間級蒸發(fā)單元時，則是 關閉所需清洗的蒸發(fā)單元上的第i進液管g進i、第i濃縮液出管g出i、第i高溫蒸汽進管P高i和第 i低溫蒸汽出管Pfe上的開關閥，打開該清洗蒸發(fā)單元段的濃縮液閥Fmh，使該清洗蒸發(fā)單 元上一級的蒸發(fā)單元濃縮液出管gtti直接與該清洗蒸發(fā)單元下一級的蒸發(fā)單元進液管g進連 通，繼續(xù)串聯(lián)式蒸發(fā)工作，直到該清洗蒸發(fā)單元的清洗程序結束，再重新開啟所述第i蒸發(fā) 單元各進出管系上的開關閥，關閉第i-1濃縮液閥Fmh，使第i級/套蒸發(fā)單元重新進入串 聯(lián)模式中繼續(xù)蒸發(fā)工作。而要清洗最后1級/套蒸發(fā)單元時就更簡單了，只需將最后1級各 進、出管上的開關閥關閉即可，其上一級/套蒸發(fā)單元的濃縮液可以從其洗液出管排出，但 如果要方便濃縮液統(tǒng)一收集的操作，也可以開啟最后1級的濃縮液閥，使?jié)饪s液始終都在最 后一級的濃縮液出口處排出。
[0084]本實施例中，各套蒸發(fā)單元的蒸發(fā)器上的冷凝水出管上均設置流量控制裝置，該 流量控制裝置由流量計M與出水閥F水構成。通過該流量控制裝置控制冷凝水的排放量，從而 調整蒸發(fā)器E蒸發(fā)換熱面積，以實現(xiàn)蒸發(fā)量的控制和平衡。具體地，當蒸發(fā)量過大時，減少冷 凝水的排出量，讓冷凝水滯留在蒸發(fā)器E內以降低蒸發(fā)換熱面積，從而降低蒸發(fā)量。反之，則 需要增加冷凝水的排出量，增加蒸發(fā)器E內的蒸發(fā)換熱面積，從而提高蒸發(fā)量。
[0085] 為了讓蒸發(fā)系統(tǒng)在清洗某蒸發(fā)單元的上述工況切換的兩個階段仍能保持系統(tǒng)蒸 發(fā)量的穩(wěn)定。發(fā)明人經(jīng)過多次實驗發(fā)現(xiàn)，在設計時考慮蒸發(fā)系統(tǒng)增大各套蒸發(fā)單元的最大 蒸發(fā)換熱面積，以彌補減少某套蒸發(fā)單元時所減少的蒸發(fā)量，可使蒸發(fā)系統(tǒng)在上述工況切 換時保持系統(tǒng)蒸發(fā)量的穩(wěn)定，即對蒸發(fā)系統(tǒng)的最大蒸發(fā)量設定不僅要按常規(guī)工程設計要求 來設計，如果以該常規(guī)設計的最大蒸發(fā)量規(guī)模為基礎（簡稱:最大基本蒸發(fā)量Po，），再增加 0.6~1.3倍的蒸發(fā)量作為本實施例系統(tǒng)的最大蒸發(fā)量P max，并以該最大蒸發(fā)量Pmax來設計系 統(tǒng)的最大蒸發(fā)換熱面積Amax，分配給各套蒸發(fā)單元，在蒸發(fā)器切換清洗時，對應增大其他蒸 發(fā)運行的蒸發(fā)單元的蒸發(fā)換熱面積，能使在某套蒸發(fā)單元進入或轉出清洗工況時蒸發(fā)系統(tǒng) 的蒸發(fā)量穩(wěn)定，從而使蒸發(fā)系統(tǒng)能在線清洗蒸發(fā)單元并同時較為穩(wěn)定地連續(xù)蒸發(fā)。具體地， 系統(tǒng)最大蒸發(fā)面積Am ax = (1 +k) A〇，第i個蒸發(fā)器的最大換熱面積為Ai. max，則Ai. max = Ai. 0+Ai. 0* k= (l+k)Ai.〇，其中，k = 0.6~1.3，蒸發(fā)系統(tǒng)對應最大基本蒸發(fā)量Po的最大蒸發(fā)換熱面積為 八〇41.()為第1個蒸發(fā)器的常規(guī)設計最大蒸發(fā)面積。
[0086] 本實施例各套蒸發(fā)單元的最大換熱面積為Ai.max可以是相同的，Ai. max = Amax/4;也 可以不問的，Amax - Al. max+A2.max+A3. max+A4. max 〇
[0087] 本實施例中蒸發(fā)系統(tǒng)的最大蒸發(fā)換熱面積Amax為在Ao基礎上的增大系數(shù)k = 0.2~ 0.9最佳。
[0088] 本實施例還可設置冷凝水總管(}清水，各蒸發(fā)單元的蒸發(fā)器E的出水管均與該冷凝水 總管Glide連接，從蒸發(fā)器E出來的冷凝水匯集后統(tǒng)一排放。
[0089] 控制裝置用于對每個蒸發(fā)單元的冷凝水流量控制、各開關閥門的啟閉控制以及對 蒸汽壓縮機C的控制等，從而實現(xiàn)各蒸發(fā)單元排放濃縮液的濃縮倍數(shù)、系統(tǒng)的穩(wěn)定運行和每 套蒸發(fā)器單元的清洗控制。
[0090] 補熱系統(tǒng)包括多個電發(fā)熱組、補水罐、蒸發(fā)發(fā)生器和蒸汽控制器，對整個蒸發(fā)系統(tǒng) 而言，補熱系統(tǒng)是為了系統(tǒng)的穩(wěn)定運行和啟動系統(tǒng)時對整個系統(tǒng)進行輔助加熱用的，同時 也是蒸汽壓縮機C啟動時需要的啟動蒸汽來源，屬于MVR機械蒸發(fā)器的必備部件。當蒸發(fā)器E 的蒸發(fā)量有下降趨勢時，系統(tǒng)自動啟動補熱系統(tǒng)的電發(fā)熱組給蒸發(fā)器輔助加熱，直到系統(tǒng) 平衡，一般電發(fā)熱組會分成3~5組，可逐組增加或減少，補熱平穩(wěn)。
[0091]實施例二
[0092]圖2所示的可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)是本發(fā)明的一個實施例，與實施 例一不同的是，
[0093] 本蒸發(fā)系統(tǒng)具有3套蒸發(fā)單元，3套蒸發(fā)單元以進液并聯(lián)蒸發(fā)的方式連接構成完整 的蒸發(fā)系統(tǒng)，進液并聯(lián)蒸發(fā)的方式是指3套蒸發(fā)單元上的3個進液管g進均分別與一原液總管 Gm夜連接形成并聯(lián)方式，如圖2所示，第1進液管gai、第2進液管ga2和第3進液管ga3均與原液 總管如雜連接，使各蒸發(fā)單元的進液管g進均接入原液同時進行蒸發(fā)，各套蒸發(fā)單元之間并無 上下級逐級濃縮的關系。
[0094] 上述3套蒸發(fā)器單元實現(xiàn)并聯(lián)蒸發(fā)運行時，原液同時從各套蒸發(fā)單元的進液管g進 進入蒸發(fā)器E中進行蒸發(fā)濃縮后，再分別從各套蒸發(fā)單元的濃縮液出管g出排出濃縮液，對處 理液的濃縮度以各套蒸發(fā)單元本身的濃縮度設計值為準。當需要清洗其中任一套蒸發(fā)單元 時，只需關閉所需清洗的蒸發(fā)單元上的進液管g進和濃縮液出管g出上的開關閥及高、低溫蒸 汽管上的蒸汽閥，即可將該待清洗的蒸發(fā)單元隔離出蒸發(fā)系統(tǒng)的蒸發(fā)工況而轉入清洗工 況，并適時開啟洗液進閥F潔和洗液出閥F'出實施清洗，直到清洗結束，再重新開啟該套蒸發(fā) 系統(tǒng)的各進、出管上的開關閥，使該套蒸發(fā)單元恢復蒸發(fā)工作。在清洗該蒸發(fā)單元時，因其 他各套蒸發(fā)單元的原液仍能正常輸入其蒸發(fā)器中，雖然二次蒸汽供給系統(tǒng)會有所波動，但 仍可繼續(xù)蒸發(fā)工作。
[0095] 實施例三
[0096] 圖3所示的可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)是本發(fā)明的一個實施例，與實施 例一不同的是，本蒸發(fā)系統(tǒng)具有n套蒸發(fā)單元，n為大于1的自然數(shù)，作為優(yōu)選的實施方式n為 2~5〇
[0097] n套蒸發(fā)單元中的第1套蒸發(fā)單元的進液管g進與原液總管GMS連接，另設置一濃縮 液總管G?夜，第1套蒸發(fā)單元的濃縮液出管與濃縮液總管G?夜連接，其余各套蒸發(fā)單元的 進液管g進和濃縮液出管ga也均與濃縮液總管G?嫌連接，且每套蒸發(fā)單元的進液管g進和濃縮 液出管g出之間的濃縮液總管段上均設置一濃縮液閥Fa*，采用不同的啟閉各進出管系上的 開關閥方案，可實現(xiàn)各蒸發(fā)單元間的原液串聯(lián)或并聯(lián)蒸發(fā)。
[0098]低溫蒸汽總管P彳聰與蒸汽壓縮機C之間增設一蒸汽潔凈塔T，用于處理二次蒸汽中 的揮發(fā)性物質，以保證蒸汽壓縮機C能長期穩(wěn)定地運行，減少維護的次數(shù)和成本。該蒸汽潔 凈塔T為氧化/吸收機構:該機構包括一密封腔體，腔體壁上設有蒸汽入口和蒸汽出口，密封 腔體內設有豎向設置隔斷密封腔體的活性炭吸附層，蒸汽入口和蒸汽出口分別位于活性炭 吸附層的兩側的密封腔體上。
[0099]設置預處理熱交換器H，原液總管G願|、濃縮液總管G?嫌和冷凝水總管G潮c均與熱交 換器H連接，利用濃縮液和冷凝水的余熱對廢水原液進行預熱。
[0100] 各套蒸發(fā)單元的濃縮液出管g出均具有延長段，該延長段上設有出液閥Fto2，在蒸發(fā) 過程中，可在不同的蒸發(fā)單元中獲得特定濃度的濃縮液。
[0101] 如圖3所示，廢水原液經(jīng)熱交換器H與系統(tǒng)蒸發(fā)的冷凝清水和濃液出水進行熱交 換，實現(xiàn)廢水原液水溫上升，冷凝液和濃液排出水溫下降，達到能量回收，廢水原液蒸發(fā)可 以實現(xiàn)以下3種方式的蒸發(fā)。
[0102] 實施方式一:串聯(lián)蒸發(fā)
[0103 ]蒸發(fā)系統(tǒng)中管系上的原液閥Fjm、所有出液閥Ft?、各蒸發(fā)單元的所有定濃液出液 閥Fto2、洗液進閥F潔和洗液出閥F'出均關閉，各管系上的其他開關閥門均打開，此時蒸發(fā)系統(tǒng) 的各蒸發(fā)單元為串聯(lián)連接，形成n級蒸發(fā)單元。廢水原液進行串聯(lián)蒸發(fā)，廢水原液全部進第1 級/套蒸發(fā)單元進行蒸發(fā)，所得的濃縮液進入濃縮液出管ga:，而后濃縮液進入第2級/套蒸 發(fā)單元繼續(xù)進行蒸發(fā)，依次往下，濃縮液不斷濃縮，最終從第n出液閥F^ n排出。各級/套蒸發(fā) 單元蒸發(fā)液體產生的二次蒸汽或汽水混合物在汽水分離罐Si( i = 1-n)進行分離，蒸汽收集 后進入蒸汽潔凈塔T進行潔凈，潔凈蒸汽經(jīng)蒸汽壓縮機C加壓升溫，通過高溫蒸汽總管P高總和 各高溫蒸汽管P? n分別配送到各蒸發(fā)器E作為蒸發(fā)熱媒，蒸汽熱媒在各蒸發(fā)器E中與處理液 進行熱交換，蒸汽熱媒成為冷凝水，各蒸發(fā)單元產生的冷凝液通過流量計Mi (i = 1-n)計量 后進入冷凝水總管G庸R，經(jīng)熱交換器H與廢水原液換熱后，從冷凝水總管G庸R的清水出水口排 出。液體(包括廢水原液和濃縮液)被蒸發(fā)產生的二次蒸汽和濃縮液在汽水分離機構Si (i = l~n)進行分離，二次蒸汽收集經(jīng)蒸汽潔凈塔T潔凈后通過壓縮提壓升溫作為蒸發(fā)熱媒。各 蒸發(fā)單元依次循環(huán)進行，實現(xiàn)清水分離和廢水原液濃縮。另外，系統(tǒng)在蒸發(fā)工況中可以通過 各蒸發(fā)器單元的流量控制裝置控制冷凝水流量控制蒸發(fā)器E中的蒸發(fā)換熱面積，從而產生 不同濃縮倍數(shù)的濃縮液，打開各定濃液出液閥F出 i2 (i = 1 -n)從定濃液排放管排出該濃縮倍 數(shù)的濃液。
[0104] 實施方式二:并聯(lián)蒸發(fā)
[0105] 與實施方式二的區(qū)別在于，蒸發(fā)系統(tǒng)的最后一個濃縮液閥Fhmh關閉，各蒸發(fā)單元 的洗液進閥F潔和洗液出閥F '出均關閉，原液閥FMS、第1濃縮液閥^姐至倒數(shù)第2個濃縮液閥 F?夜n-2打開，各管系上的其他開關閥門均打開，此時蒸發(fā)系統(tǒng)的各蒸發(fā)單元為并聯(lián)連接。廢 水原液分別進入各個蒸發(fā)單元進行蒸發(fā)，廢水原液通過濃縮液總管配水到各個蒸發(fā)單 J L 〇
[0106] 實施方式三:前段按實施方式二步驟進行并聯(lián)濃縮，后段按實施方式一步驟進行 串聯(lián)濃縮，此時系統(tǒng)只要求一個濃縮液出口。例如，第1級/套蒸發(fā)單元至第n-1級/套蒸發(fā)單 元為并聯(lián)，第n級/套蒸發(fā)單元則與上述各級/套蒸發(fā)單元為串聯(lián)，則第n級/套蒸發(fā)單元的第 n-2濃縮液閥F Mn-2和第n-1濃縮液閥Fmh關閉，各蒸發(fā)單元的洗液進閥F潔和洗液出閥F '出 均關閉，系統(tǒng)各管系上其他開關閥均打開，廢水原液自原液總管G翻|經(jīng)第1級/套蒸發(fā)單元至 第n-1級/套蒸發(fā)單元的進液管g進進入各蒸發(fā)單元進行并聯(lián)蒸發(fā)，然后再進入第n級/套蒸發(fā) 單元中進行濃縮，然后排出。
[0107]實施例四
[0108]與實施例三不同的是:如圖4所示，在系統(tǒng)最后一個蒸發(fā)單元的高溫蒸汽進管P高上 設置第二蒸汽壓縮機C1，以便進一步提升蒸汽壓力和溫度，提高廢水原液濃縮倍數(shù)或實現(xiàn) 濃液中鹽分的結晶。增加設置晶體回收機構D，可以使廢水原液濃縮的程度達到結晶的目 的，該晶體回收機構D與蒸發(fā)系統(tǒng)的串聯(lián)蒸發(fā)模式中最后一個蒸發(fā)單元的汽水分離機構Sn 底部設置的固液出料口連接，從汽水分離機構Sn出來的固液物料在晶體回收機構中固液分 離，獲得結晶固體。晶體回收機構D可以采用氨回收機構，它主要由一密封的酸洗罐、除霧 件、進汽管、出汽管和銨鹽排出管組成，除霧件設置在出汽管的前端，用于去除二次蒸汽中 夾帶的酸液液滴。銨鹽排出管設在酸洗罐的罐底，進汽管插入酸洗罐的酸液內，以使二次蒸 汽進入氨回收機構時直接通入酸洗罐內進行酸液洗汽，然后從酸洗罐穿出的二次蒸汽經(jīng)過 除霧件后再從出汽管排出，二次蒸汽中的氨與酸液中和反應后析出的銨鹽則通過銨鹽排出 管排出酸洗罐。
[0109] 實施例五
[0110] 在現(xiàn)有機械蒸發(fā)系統(tǒng)的串聯(lián)蒸發(fā)工藝過程中，當?shù)趇(i = n)號蒸發(fā)單元結垢使蒸 發(fā)水量低于設計值時，需對其進行清洗，具體步驟如下：
[0111] (1)蒸發(fā)單元退出蒸發(fā)工況：當?shù)趇級/套蒸發(fā)器結垢使蒸發(fā)水量低于設計值時，逐 步調整需要清洗的蒸發(fā)單元的各管系上開關閥的開度:逐漸調小高溫蒸汽進閥F Sl、進液閥 F進i和出液閥F出i開度，以便逐步減少蒸發(fā)單兀內的蒸汽量、原液/處理液進量和濃縮液出量， 同時通過流量控制裝置逐步減少其冷凝水排出量，直至將該蒸發(fā)單元的上述所有開關閥和 流量控制裝置關閉，從而退出蒸發(fā)工況。
[0112]其中，i = l時，則第1級/套蒸發(fā)單元退出蒸發(fā)工況，操作如下:逐步調大原液閥F原夜 的開度，逐步調小第1進液閥Fffl、第1出液閥Fai、第1高溫蒸汽閥FS1和第1低溫蒸汽閥的 開度，以便逐步減少蒸發(fā)單元內的蒸汽量、原液/處理液進量和濃縮液出量，同時通過流量 控制裝置逐步減少其冷凝水排出量，直至將該蒸發(fā)單元的上述所有開關閥和流量控制裝置 關閉，從而退出蒸發(fā)工況，第1蒸發(fā)單元單獨隔開。此時，第2級/套蒸發(fā)單元接入原液作為第 1級蒸發(fā)狀態(tài)。i多2,則為第2級至最后一級蒸發(fā)單元退出蒸發(fā)工況，操作如下：逐步調小第 i-1濃縮液閥F出i-i、第i進液閥F進i、第i出液閥F出i、第i高溫蒸汽閥F高i和第i低溫蒸汽閥F低i的 開度，同時通過流量控制裝置逐步減少其冷凝水排出量，直至將該蒸發(fā)單元的上述所有開 關閥和流量控制裝置關閉，從而退出蒸發(fā)工況。
[0113] 逐步調小要清洗的蒸發(fā)單元的各管系上開關閥的開度，主要目的是通過減少冷凝 水的排放量來減少蒸發(fā)器的蒸發(fā)換熱面積，從而減少需要清洗的蒸發(fā)單元中的蒸汽量，以 便讓清洗蒸發(fā)單元緩慢地切換工況，使之從蒸發(fā)工況平穩(wěn)過渡到清洗工況，而不會引起蒸 發(fā)系統(tǒng)的二次蒸汽的明顯波動，保持系統(tǒng)的正常蒸發(fā)工作。本實施例中分三級逐步減少所 要清洗的蒸發(fā)器的蒸發(fā)換熱面積，第一次減少該蒸發(fā)器蒸發(fā)換熱面積的30%~50%，第二 次再減少該蒸發(fā)器蒸發(fā)換熱面積的30%_50%，第三次把該蒸發(fā)器剩余的蒸發(fā)換熱面積再 減完，約占該蒸發(fā)器蒸發(fā)換熱面積的20%，所述相鄰的兩次調節(jié)間隔時間可根據(jù)系統(tǒng)中蒸 發(fā)單元的n數(shù)及蒸發(fā)工藝中的工況調試確定。在本實施例中，分三級減少蒸發(fā)器蒸發(fā)換熱面 積的相鄰兩次調節(jié)的間隔時間不少于2~4分鐘，若系統(tǒng)中采用變頻蒸汽壓縮機做無極變頻 調節(jié)高溫蒸汽量的話，調節(jié)間隔時間則不少于5~10分鐘。
[0114] 在進行分級減少需退出蒸發(fā)工況的蒸發(fā)單元的蒸汽量時，，同時調大其他各級/套 蒸發(fā)單元的冷凝水出水管上的流量控制裝置增加冷凝水排放量，增加其余蒸發(fā)單元的蒸發(fā) 換熱面積，使蒸發(fā)系統(tǒng)增加0.6~1.3倍系統(tǒng)的最大蒸發(fā)器的蒸發(fā)換熱面積，增加其余蒸發(fā) 單元的蒸發(fā)量。優(yōu)選增加0.2~0.9倍系統(tǒng)的最大蒸發(fā)器的蒸發(fā)換熱面積。
[0115] (2)蒸發(fā)器結垢清洗:打開需要清洗的第i蒸發(fā)單元的洗液進閥和洗液出閥F '出i，然后進行清洗操作。蒸發(fā)單元先排空和冷機約3小時，清水清洗及排空0.5小時，酸液清 洗及排空和清水清洗排空0.8小時，堿液清洗及排空和清水清洗排空0.8小時。先將蒸發(fā)單 元排空并冷機約2~3小時，從洗液進管輸入清水清洗及然后從洗液出管排空0.5 ±0.1小 時，然后同樣從洗液進管輸入酸液清洗，從洗液出管排空，再用清水清洗排空〇.8±0.1小 時，最后是用喊液清洗及排空和清水清洗排空0.8 ±0.1小時。清洗完畢后關閉洗液進閥F潔i 和洗液出閥F'出i。
[0116] (3)蒸發(fā)單元進入蒸發(fā)工況：
[0117] 先逐步調大清洗干凈的蒸發(fā)單元的高溫蒸汽閥和低溫蒸汽閥的開度，啟動補熱系 統(tǒng)往該蒸發(fā)單元中輸入蒸汽進行預熱，同時逐步調大蒸汽單元的冷凝水出水流量，待高溫 蒸汽閥F高和低溫蒸汽閥F低的開度為5 %-10 %時，通入蒸汽0.5-1小時，使蒸發(fā)單元內溫度達 到蒸發(fā)溫度。
[0118] 如該蒸發(fā)單元為第1級/套蒸發(fā)單元，在達到蒸發(fā)溫度后，逐步調大第1進液閥Fffl 進液和第1出液閥FM1的開度，接入原液進入蒸發(fā)狀態(tài)，并繼續(xù)逐步調大該蒸發(fā)單元的高溫 蒸汽閥F高1和低溫蒸汽閥F値的開度，調大蒸汽單元的冷凝水出水流量，加大蒸發(fā)單元內的蒸 發(fā)換熱面積，以逐步增加蒸汽量，直至上述閥門全開，蒸發(fā)單元達到原蒸發(fā)量時，關閉原液 閥FMS，第1蒸發(fā)單元投入系統(tǒng)工作，第2級/套蒸發(fā)單元回復第2級蒸發(fā)狀態(tài)。如該蒸發(fā)單元 為第i級/套蒸發(fā)單元，i彡2，在達到蒸發(fā)溫度后，逐步調小第i-1濃縮液閥F出^的開度，同時 逐步調大第i進液閥F ai進液和第i出液閥FMl的開度，接入原液進入蒸發(fā)狀態(tài)，并繼續(xù)逐步 調大該蒸發(fā)單元的高溫蒸汽閥F Sl和低溫蒸汽閥的開度，調大該蒸汽單元的冷凝水出水 流量，加大蒸發(fā)單元內的蒸發(fā)換熱面積，以逐步增加蒸汽量，直至上述閥門全開，蒸發(fā)單元 達到原蒸發(fā)量時，關閉第i_l濃縮液閥F出n，該蒸發(fā)單元投入系統(tǒng)工作。本實施例中分三級 增加蒸發(fā)單元內的蒸汽量并增加流量計Mi的開啟度增加冷凝水排出量以增加該蒸發(fā)單元 的蒸發(fā)換熱面積，具體地，第一次換熱面積增加30 %_40 %，第二次換熱面積增加30 %-40%，第三次把該蒸發(fā)器剩余的蒸發(fā)換熱面積減完，約占該蒸發(fā)器蒸發(fā)換熱面積的20%，相 鄰兩次調節(jié)間距時間不少于1-2分鐘，若系統(tǒng)中采用變頻蒸汽壓縮機做無極變頻調節(jié)高溫 蒸汽量的話，調節(jié)間距時間則不少于2-5分鐘。在調整清洗干凈的蒸發(fā)單元的換熱面積同 時，調整其余蒸發(fā)單元的冷凝水出水管上的流量控制裝置減少冷凝水排放量，減少其余蒸 發(fā)單元的蒸發(fā)換熱面積，使蒸發(fā)系統(tǒng)減少0.6~1.3倍系統(tǒng)的最大蒸發(fā)器的蒸發(fā)換熱面積， 減少其余蒸發(fā)單元的蒸發(fā)量。優(yōu)選減少0.2~0.9倍系統(tǒng)的最大蒸發(fā)器的蒸發(fā)換熱面積。 [0 119]實施例六
[0120] 本實施例是在現(xiàn)有機械蒸發(fā)系統(tǒng)的并聯(lián)蒸發(fā)工藝過程中，當?shù)趇(i=n)號蒸發(fā)單 元結垢使蒸發(fā)水量低于設計值時，需對其進行清洗。與實施例五不同的是：當?shù)趇(i=n)號 蒸發(fā)單元需退出蒸發(fā)工況時，只需逐步調小第i進液閥F Sl、第i出液閥Fai、第i高溫蒸汽閥 FSl和第i低溫蒸汽閥F te的開度，同時通過流量控制裝置逐步減少其冷凝水排出量，直至將 該蒸發(fā)單元的上述所有開關閥和流量控制裝置關閉，從而退出蒸發(fā)工況。在進入蒸發(fā)工況 時，逐步調大調整第i進液閥吻、第i出液閥F ai、第i高溫蒸汽閥FSl和第i低溫蒸汽閥的 開度，同時通過流量控制裝置逐步增加其冷凝水排出量，直至將該蒸發(fā)單元的上述所有開 關閥全開，從而進入蒸發(fā)工況。
[0121] 本發(fā)明上述實施例中的蒸發(fā)器可分別采用圖5-7所示的蒸發(fā)器。
[0122] 1.圖5所示的是板式熱交換器單元，包括板式熱交換器和汽水分離罐S，板式熱交 換器包括殼體以及殼體內的蒸發(fā)板，殼體具有進液口、出液口、蒸汽入口和出水口，其蒸汽 入口經(jīng)高溫蒸汽管P高與本發(fā)明蒸發(fā)系統(tǒng)的高溫蒸汽總管P高◎連接，出水口則連接汽水分離 罐連接，用于冷凝水和不冷凝氣分離。進液口與進液管g進連接，出液口與汽水分離罐S連接， 用于濃縮液和二次蒸汽分離。汽水分離罐S頂部的出氣口經(jīng)低溫蒸汽管P低連接至本發(fā)明蒸 發(fā)系統(tǒng)的低溫蒸汽總管P(聰。
[0123] 2.圖6所示的是臥式列管式蒸發(fā)器，其蒸發(fā)器與汽水分離機構合為一體。具體地， 其包括殼體，殼體內設置液體噴淋裝置和蒸發(fā)管，蒸發(fā)管橫向設置，液體噴淋裝置與殼體外 的進液管g進連接。蒸發(fā)管的進汽口經(jīng)高溫蒸汽管P高與本發(fā)明蒸發(fā)系統(tǒng)的高溫蒸汽總管P高總 連接，蒸發(fā)管的出水口經(jīng)過設置流量控制裝置的管與冷凝水總管G?**連接。殼體頂部和底部 分別設置出氣口和出液口，出氣口低溫蒸汽管P低連接至本發(fā)明蒸發(fā)系統(tǒng)的低溫蒸汽總管 P低總，以對二次蒸汽回收利用；出液口則經(jīng)出液管g出連接，用于濃縮液排出。
[0124] 3.圖7所示的是立式列管式蒸發(fā)器，其蒸發(fā)器與汽水分離機構合為一體。具體地， 其包括殼體，殼體內設置液體噴淋裝置和蒸發(fā)管，蒸發(fā)管豎向設置，液體噴淋裝置與殼體外 的進液管g進連接。蒸發(fā)管的進汽口經(jīng)經(jīng)高溫蒸汽管P高與本發(fā)明蒸發(fā)系統(tǒng)的高溫蒸汽總管 P高總連接，蒸發(fā)管的出水經(jīng)過設置流量控制裝置的管與冷凝水總管G?**連接。殼體頂部和底 部分別設置出氣口和出液口，出氣口低溫蒸汽管P低連接至本發(fā)明蒸發(fā)系統(tǒng)的低溫蒸汽總管 P低總，以對二次蒸汽回收利用；出液口則經(jīng)出液管g出連接，用于濃縮液排出。
[0125] 上述3種蒸發(fā)器還可設置強制循環(huán)裝置，用于強制濃縮液在蒸發(fā)單元內的循環(huán)濃 縮，使?jié)饪s液達到指定濃度。
[0126] 本發(fā)明的上述實施例并不是對本發(fā)明保護范圍的限定，本發(fā)明的實施方式不限于 此，凡此種種根據(jù)本發(fā)明的上述內容，按照本領域的普通技術知識和慣用手段，在不脫離本 發(fā)明上述基本技術思想前提下，對本發(fā)明上述結構做出的其它多種形式的修改、替換或變 更，均應落在本發(fā)明的保護范圍之內。
【主權項】
1. 可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)，其包括蒸發(fā)器E、蒸汽壓縮機C、補熱系統(tǒng)、汽 水分離機構S、各管系及其上的開關閥，其中，所述各管系包括進液管g進、濃縮液出管g出、冷 凝水出管、低溫蒸汽出管P低、高溫蒸汽進管P高以及洗液進管和洗液出管，所述管系上均設有 開關閥，其特征是，所述蒸發(fā)系統(tǒng)具有η套蒸發(fā)單元，每套蒸發(fā)單元由1個蒸發(fā)器E和1個汽水 分離機構S構成，所述η套蒸發(fā)單元以進液串聯(lián)蒸發(fā)的方式連接構成完整的蒸發(fā)系統(tǒng)，即第1 級蒸發(fā)單元的進液管接入原液，之后的每下1級蒸發(fā)單元的進液管都是與上1級蒸發(fā)單元的 濃縮液出管連通，依次往下，原液可經(jīng)過η套蒸發(fā)單元逐級的不斷濃縮;η套蒸發(fā)單元產生的 二次蒸汽共用1臺蒸汽壓縮機增壓提溫，從該蒸汽壓縮機接出一條高溫蒸汽總管并聯(lián)各套 蒸發(fā)單元上的高溫蒸汽進管將高溫蒸汽分別配送到各個蒸發(fā)器中作蒸發(fā)熱媒;所述蒸發(fā)系 統(tǒng)的第2級/套蒸發(fā)單元的進液管在與第1級/套濃縮液出管連接的同時也與原液相接，并且 在該原液進管的開關閥即第2進液閥的外段上設置一原液閥，用于控制第2級/套蒸發(fā)單元 的原液輸入，所述第1級/套濃縮液出管與第2進液管的連接處位于所述原液閥與第2進液閥 之間，以便在清洗第1級/套蒸發(fā)單元時開啟此原液閥讓第2級/套蒸發(fā)單元臨時改作第1級/ 套蒸發(fā)單元輸入原液繼續(xù)整個蒸發(fā)系統(tǒng)的蒸發(fā)工作;第2級/套至第η級/套蒸發(fā)單元的進液 管與濃縮液出管在各自的開關閥外段連通，使第1級/套至第η級/套蒸發(fā)單元的濃縮液出管 在各自的開關閥外段并聯(lián)后構成一濃縮液總管，并且在每套蒸發(fā)單元的進液管和濃縮液出 管之間的濃縮液總管段上均設置一濃縮液閥，以便在清洗第1級/套蒸發(fā)單元以后的任一蒸 發(fā)單元時，通過相關的進、出管系上的閥門控制，實現(xiàn)其他蒸發(fā)單元的進液串聯(lián)，繼續(xù)系統(tǒng) 的蒸發(fā)工作。2. -種可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)，其包括蒸發(fā)器Ε、蒸汽壓縮機C、補熱系 統(tǒng)、汽水分尚機構S、各管系及其上的開關閥，其中，所述各管系包括進液管g進、濃縮液出管 g出、冷凝水出管、低溫蒸汽出管P低、高溫蒸汽進管P高以及洗液進管和洗液出管，所述管系上 均設有開關閥，其特征是，本蒸發(fā)系統(tǒng)具有η套蒸發(fā)單元，每套蒸發(fā)單元由1個蒸發(fā)器E和1個 汽水分離機構S構成，η套蒸發(fā)單元以進液并聯(lián)蒸發(fā)的方式連接構成完整的蒸發(fā)系統(tǒng)，即η套 蒸發(fā)單元上的η個進液管均分別與一原液總管連接形成并聯(lián)方式，使各蒸發(fā)單元的進液管 均同時接入原液進行蒸發(fā)，各套蒸發(fā)單元之間并無上下級逐級濃縮的關系;所述η套蒸發(fā)單 元產生的二次蒸汽共用1臺蒸汽壓縮機增壓提溫，從該蒸汽壓縮機接出一條高溫蒸汽總管 并聯(lián)各套蒸發(fā)單元上的高溫蒸汽進管Ρ高將高溫蒸汽分別配送到各個蒸發(fā)器中作蒸發(fā)熱媒。3. 根據(jù)權利要求2所述的可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)，其特征是，增設濃縮液 總管將各套蒸發(fā)單元上的濃縮液出管并聯(lián)后統(tǒng)一收集濃縮液。4. 一種可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)，其包括蒸發(fā)器Ε、蒸汽壓縮機C、補熱系 統(tǒng)、汽水分尚機構S、各管系及其上的開關閥，其中，所述各管系包括進液管g進、濃縮液出管 g出、冷凝水出管、低溫蒸汽出管P低、高溫蒸汽進管P高以及洗液進管和洗液出管，所述管系上 均設有開關閥，其特征是，所述蒸發(fā)系統(tǒng)具有η套蒸發(fā)單元，每套蒸發(fā)單元由1個蒸發(fā)器E和1 個汽水分離機構S構成，所述η套蒸發(fā)單元中的第1套蒸發(fā)單元的進液管與原液連接，另設置 一濃縮液總管，第1套蒸發(fā)單元的濃縮液出管g出與該濃縮液總管連接，其余各套蒸發(fā)單元的 進液管g進和濃縮液出管g出也均與濃縮液總管連接，且每套蒸發(fā)單元的進液管g進和濃縮液出 管g出之間的濃縮液總管段上均設置一濃縮液閥，采用不同的啟閉各進出管系上的開關閥方 案，可實現(xiàn)各蒸發(fā)單元間的進液串聯(lián)或并聯(lián)蒸發(fā);η套蒸發(fā)單元產生的二次蒸汽共用1臺蒸 汽壓縮機增壓提溫，從該蒸汽壓縮機接出一條高溫蒸汽總管并聯(lián)各套蒸發(fā)單元上的高溫蒸 汽進管1?，用于將高溫蒸汽分別配送到各個蒸發(fā)器中作蒸發(fā)熱媒。5. 根據(jù)權利要求1-4任一項所述的可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)，其特征是，在 各套蒸發(fā)單元的蒸發(fā)器上的冷凝水出管上均設置流量控制裝置，通過該流量控制裝置控制 冷凝水的排放量，從而調整蒸發(fā)器蒸發(fā)換熱面積，以實現(xiàn)蒸發(fā)量的控制和平衡。6. 根據(jù)權利要求5所述的可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)，其特征是，所述流量控 制裝置為流量計+開關閥。7. 根據(jù)權利要求5所述的可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)，其特征是，蒸發(fā)系統(tǒng)的 蒸發(fā)量大于常規(guī)設計的蒸發(fā)量，所述各套蒸發(fā)單元的最大換熱面積為Au ax相同或者不同。8. 根據(jù)權利要求7所述的可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)，其特征是，系統(tǒng)最大蒸 發(fā)面積Amax = (1 +k) At)，第i個蒸發(fā)器的最大換熱面積為Ai. max，則Ai. max = Ai. o+Ai. Q*k = (1 +k) Ai.〇，其中，增大系數(shù)k = 0.6~1.3，Po為最大基本蒸發(fā)量Po，蒸發(fā)系統(tǒng)對應最大基本蒸發(fā)量Po 的最大蒸發(fā)換熱面積為Αο,Αη為第i個蒸發(fā)器的常規(guī)設計最大蒸發(fā)面積，η為大于1的自然 數(shù)。9. 根據(jù)權利要求8所述的可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)，其特征是，所述η為2~ 5,增大系數(shù)k = 0.2~0.9。10. 根據(jù)權利要求7所述的可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)，其特征是，在低溫蒸 汽總管與蒸汽壓縮機C之間增設一蒸汽潔凈塔。11. 根據(jù)權利要求10所述的可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)，其特征是，所述的蒸 汽潔凈塔為氧化/吸收機構:該機構包括一密封腔體，所述腔體壁上設有蒸汽入口和蒸汽出 口，所述密封腔體內設有豎向設置隔斷所述密封腔體的活性炭吸附層，所述蒸汽入口和蒸 汽出口分別位于所述活性炭吸附層的兩側的密封腔體上。12. 根據(jù)權利要求11所述的可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)，其特征是，在系統(tǒng)最 后一套蒸發(fā)單元的高溫蒸汽進管上設置第二蒸汽壓縮機，以便進一步提升蒸汽壓力和溫 度，提高廢水原液濃縮倍數(shù)或實現(xiàn)濃液中鹽分的結晶。13. 根據(jù)權利要求12所述的可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)，其特征是，增加設置 晶體回收機構，所述晶體回收機構與蒸發(fā)系統(tǒng)的串聯(lián)蒸發(fā)模式中最后一個蒸發(fā)單元的汽水 分離機構底部設置的固液出料口連接，從汽水分離機構出來的固液物料在晶體回收機構中 固液分離，獲得結晶固體。14. 根據(jù)權利要求13所述的可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)，其特征是，所述晶體 回收機構可以采用氨回收機構，主要由一密封的酸洗罐、除霧件、進汽管、出汽管和銨鹽排 出管組成，除霧件設置在所述出汽管的前端，用于去除二次蒸汽中夾帶的酸液液滴，所述銨 鹽排出管設在所述酸洗罐的罐底，所述進汽管插入酸洗罐的酸液內，以使所述二次蒸汽進 入氨回收機構時直接通入酸洗罐內進行酸液洗汽，然后從酸洗罐穿出的二次蒸汽經(jīng)過所述 除霧件后再從出汽管排出，二次蒸汽中的氨與酸液中和反應后析出的銨鹽則通過所述銨鹽 排出管排出所述酸洗罐。15. 根據(jù)權利要求1-4任一項所述的可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)，其特征是， 設置冷凝水總管，各蒸發(fā)單元的蒸發(fā)器的出水管均與該冷凝水總管連接，從蒸發(fā)器出來的 冷凝水匯集后統(tǒng)一排放。16. 根據(jù)權利要求15所述的可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)，其特征是，設置預處 理熱交換器，所述進液總管、濃縮液總管和冷凝水總管均與熱交換器連接，利用濃縮液和冷 凝水的余熱對廢水原液進行預熱。17. 根據(jù)權利要求1-4任一項所述的可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)，其特征是， 所述補熱系統(tǒng)包括多個電發(fā)熱組、補水罐、蒸發(fā)發(fā)生器和蒸汽控制器。18. 根據(jù)權利要求17所述的可在線除垢且能連續(xù)工作的蒸發(fā)系統(tǒng)，其特征是，還包括控 制裝置，用于對每個蒸發(fā)單元的冷凝水流量控制、各開關閥門的啟閉控制以及對蒸汽壓縮 機的控制等，從而實現(xiàn)各蒸發(fā)單元排放濃縮液的濃縮倍數(shù)、系統(tǒng)的穩(wěn)定運行和每套蒸發(fā)器 單元的清洗控制。19. 基于權利要求1-18任一項所述系統(tǒng)的可在線除垢且能連續(xù)蒸發(fā)濃縮的蒸發(fā)工藝， 包括現(xiàn)有機械蒸發(fā)系統(tǒng)的工藝步驟，其特征是，該方法還包括如下工況切換的步驟： (1) 蒸發(fā)單元退出蒸發(fā)工況:逐步調整需要清洗的蒸發(fā)單元的各管系上開關閥的開度： 逐漸調小高溫蒸汽進閥、進液閥和出液閥開度，減少冷凝水的排放量來減少蒸發(fā)器的蒸發(fā) 換熱面積，以便逐步減少蒸發(fā)單元內的蒸汽量、原液/處理液進量和濃縮液出量，同時通過 冷凝水流量控制裝置逐步減少其冷凝水排出量，直至將該蒸發(fā)單元的上述所有開關閥和流 量控制裝置關閉，從而退出蒸發(fā)工況； (2) 蒸發(fā)單元清洗:采用常規(guī)清洗工藝對蒸發(fā)單元進行清洗干凈，去除污垢； (3) 蒸發(fā)單元進入蒸發(fā)工況:先逐步調大清洗干凈的蒸發(fā)單元的高溫蒸汽閥和低溫蒸 汽閥的開度，啟動補熱系統(tǒng)給該蒸發(fā)單元輸入少量蒸汽進行預熱，同時逐步調大蒸汽單元 的冷凝水出水流量，至蒸發(fā)單元溫度達到蒸發(fā)溫度，再開啟蒸發(fā)單元的進液閥和出液閥，并 逐步加大蒸發(fā)單元內的蒸發(fā)換熱面積，以逐步增加蒸汽量，直至所有閥門全開，該蒸發(fā)單元 進入蒸發(fā)工藝。20. 根據(jù)權利要求19所述的蒸發(fā)工藝，其特征是，所述步驟（1)中分三級逐步減少所要 清洗的蒸發(fā)器的蒸發(fā)換熱面積，第一次減少該蒸發(fā)器蒸發(fā)換熱面積的30%~50%，第二次 再減少該蒸發(fā)器蒸發(fā)換熱面積的30%_50%，第三次把該蒸發(fā)器剩余的蒸發(fā)換熱面積再減 完，約占該蒸發(fā)器蒸發(fā)換熱面積的20%，所述相鄰的兩次調節(jié)間隔時間可根據(jù)系統(tǒng)中蒸發(fā) 單元的η數(shù)及蒸發(fā)工藝中的工況調試確定。21. 根據(jù)權利要求20所述的蒸發(fā)工藝，其特征是，所述分三級減少蒸發(fā)器蒸發(fā)換熱面積 的相鄰兩次調節(jié)的間隔時間不少于2~4分鐘，若系統(tǒng)中采用變頻蒸汽壓縮機做無極變頻調 節(jié)高溫蒸汽量的話，調節(jié)間隔時間則不少于5~10分鐘。22. 根據(jù)權利要求20或21所述的蒸發(fā)工藝，其特征是，在所述步驟（1)中在要清洗的蒸 發(fā)單元進行分級減少其蒸發(fā)單元的蒸汽量時，還同步調大其他蒸發(fā)單元的冷凝水出水管上 的流量控制裝置，增加冷凝水排放量，以便增加其他蒸發(fā)單元的蒸發(fā)換熱面積，從而使蒸發(fā) 系統(tǒng)增加相應的蒸發(fā)量。23. 根據(jù)權利要求19所述的蒸發(fā)工藝，其特征是，所述步驟(2)中常規(guī)清洗工藝具體包 括以下工序:先將蒸發(fā)單元排空并冷機約2~3小時，從洗液進管輸入清水清洗及然后從洗 液出管排空0.5±0.1小時，然后同樣從洗液進管輸入酸液清洗，從洗液出管排空，再用清水 清洗排空〇. 8 ± 0.1小時，最后是用堿液清洗及排空和清水清洗排空0.8 ± 0.1小時。24. 根據(jù)權利要求23所述的蒸發(fā)工藝，其特征是，所述步驟(3)中采用補熱系統(tǒng)往蒸發(fā) 單元中輸入蒸汽進行預熱，可將蒸汽閥的開度開為5%-10%，通入蒸汽0.5-1小時，使蒸發(fā) 單元內溫度達到蒸發(fā)溫度;達到蒸發(fā)溫度后，通過冷凝水出管上的流量控制裝置調大冷凝 水的排放量來增大蒸發(fā)器內的蒸發(fā)換熱面積，從而增大其蒸發(fā)量。25. 根據(jù)權利要求24所述的蒸發(fā)工藝，其特征是，所述步驟(3)中分三級逐步增加該蒸 發(fā)單元內的蒸汽量，第一次使蒸發(fā)器中30%-40%的蒸發(fā)換熱面積進行蒸發(fā)工作，第二次增 加30 % -40 %蒸發(fā)換熱面積進行蒸發(fā)工作，第三次再增加20 % -30 %蒸發(fā)換熱面積進行蒸發(fā) 工作，從而達到該蒸發(fā)單元正常蒸發(fā)工作時的蒸汽量。26. 根據(jù)權利要求25所述的蒸發(fā)工藝，其特征是，相鄰兩次調節(jié)間距時間不少于1-2分 鐘，若系統(tǒng)中采用變頻蒸汽壓縮機進行無極變頻調速以增加高溫蒸汽量的話，調節(jié)間隔時 間則不少于2-5分鐘。27. 根據(jù)權利要求24或25或26所述的蒸發(fā)工藝，其特征是，所述步驟(3)中在分級增加 所述清洗完畢的蒸發(fā)單元的蒸汽量的同時，相應地分級減少其他蒸發(fā)單元的蒸發(fā)換熱面 積，以便減少其他蒸發(fā)單元的蒸發(fā)量，從而有效地維持整個系統(tǒng)在該工況切換過程中的穩(wěn) 定運行。
【文檔編號】B01D1/00GK105999750SQ201610474379
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年6月23日
【發(fā)明人】陳偉雄, 林順, 陳鑫和
【申請人】廣州中科鑫洲科技有限公司, 陳偉雄