專利名稱：一種重質(zhì)原料的緩和加氫裂化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于一種在存在氫的情況下為獲得低沸點(diǎn)餾分的烴油裂解方法，更具體地說，是屬于一種重質(zhì)原料的緩和加氫裂化方法。
背景技術(shù)：
隨著世界范圍的發(fā)動機(jī)燃料需求量上升、重質(zhì)燃料油需求下降，煉油企業(yè)日益提高原油加工的深度。其中最有效益的措施之一是對原油蒸餾的減壓塔進(jìn)行改造，提高減壓瓦斯油(VGO)的拔出率，并通過溶劑脫瀝青改善減壓渣油性質(zhì)，再依靠后續(xù)的二次加工裂化裝置生產(chǎn)輕質(zhì)油品。重質(zhì)減壓瓦斯油(HVGO)和脫瀝青油(DAO)輕質(zhì)化最為主要且成熟的加工手段是催化裂化(FCC)技術(shù)。
為了減少發(fā)動機(jī)有害物質(zhì)排放對環(huán)境的污染，近年來世界各國對發(fā)動機(jī)燃料的組成提了更加嚴(yán)格的限制。美國要求新配方汽油到2006年硫含量小于30ppm、烯烴含量小于14v％；《世界燃油規(guī)范》提出的II、III類汽油標(biāo)準(zhǔn)要求硫含量分別小于200ppm、30ppm，烯烴含量分別小于20v％、10v％；我國也于2000年實(shí)施了硫含量小于800ppm、烯烴小于35v％的汽油標(biāo)準(zhǔn)。
FCC汽油是汽油的主要組分，例如，美國FCC汽油約占汽油總量的0％，我國FCC汽油占汽油總量的70m％以上。因其它汽油組分的硫含量很低(一般小于幾個ppm，如重整汽油小于0.5ppm)，F(xiàn)CC汽油也是汽油總體硫含量的主要貢獻(xiàn)者，其貢獻(xiàn)率達(dá)40％～90％。因此，如何降低催化汽油硫含量以減少汽車尾氣有毒物質(zhì)排放，成為當(dāng)前人們迫切需要解決的問題。而催化原料經(jīng)加氫處理，是降低汽油硫含量的有效手段之一。
催化裂化裝置生產(chǎn)的FCC汽油烯烴、硫含量高，柴油(也稱輕循環(huán)油)質(zhì)量差，柴汽比低，還要排放大量的SOX、NOX等污染物。解決上述問題的辦法是將FCC原料加氫處理，降低其硫含量，從而確保FCC汽油硫含量滿足規(guī)格要求，同時也可相應(yīng)降低FCC裝置的進(jìn)料量，降低汽油池中FCC汽油的比例，增加其它低硫汽油的比例。此外，F(xiàn)CC進(jìn)料性質(zhì)改善后，其產(chǎn)品分布也有相應(yīng)的改善，表現(xiàn)為輕油收率提高。
緩和加氫裂化(MHC)技術(shù)是上世紀(jì)八十年代發(fā)展起來的，一些國家將原有的VGO加氫脫硫裝置改為緩和加氫裂化方式操作。到1984年底，日本已有76％的VGO加氫脫硫裝置改為MHC裝置，西歐相應(yīng)達(dá)42％。緩和加氫裂化是在中等壓力下，采用一次通過流程，一般轉(zhuǎn)化率控制在20～50％，該藝不僅可以增產(chǎn)一部分優(yōu)質(zhì)柴油，而且尾油的雜質(zhì)含量和芳烴含量降低，可為下游工藝提供優(yōu)質(zhì)原料。尾油作催化裂化原料時，由于加氫改質(zhì)的作用，其裂化性能與原料油相比大大提高，使得催化裂化裝置的轉(zhuǎn)化率大幅度上升、輕質(zhì)產(chǎn)品收率提高，重油和焦炭產(chǎn)率下降，汽、柴油性質(zhì)得以改善。
緩和加氫裂化技術(shù)為了達(dá)到一定程度的轉(zhuǎn)化率，一般在加氫處理催化劑后串聯(lián)一個分子篩型加氫裂化催化劑，采用一次通過的流程，可是，10ppm級微量氮化物的存在，也會造成分子篩型加氫裂化催化劑的中毒。為此，在加氫裂化工藝中，均要求對進(jìn)入裂化催化劑床層的油中氮含量進(jìn)行控制。為了解決分子篩型加氫裂化催化劑對氮化物中毒敏感的問題，在原料油進(jìn)入裂化催化劑床層之前，先用高脫氮活性的加氫精制催化劑進(jìn)行預(yù)處理。但是隨著原料的重質(zhì)、劣質(zhì)化，如在原料中摻入高氮含量的CGO，重質(zhì)的DAO，減壓瓦斯油餾程變重，為了解決原料油性質(zhì)變化的影響，需要在加氫處理催化劑前加裝具有脫金屬等功能的保護(hù)劑，同時加大精制催化劑的裝填量，提高脫氮效果，以得到合格的加氫裂化催化劑允許的進(jìn)料。原料油性質(zhì)變劣的應(yīng)對措施帶來了兩方面的問題，一是催化劑量增加，反應(yīng)器體積增大；二是由于原料油脫氮變得更加困難，為了使精制油中的氮含量降低到一定水平，精制段反應(yīng)深度提高，致使氫氣消耗上升。另外，尾油作為催化裂化進(jìn)料的情況下，其質(zhì)量“過?！碧?。這樣將導(dǎo)致加氫裝置投資增加，操作費(fèi)用也大幅度增加。
US 4172815公開了一種同時生產(chǎn)噴氣燃料和柴油的單段循環(huán)加氫裂化路線，其原料油初餾點(diǎn)大于500°F(260℃)，反應(yīng)溫度低于900°F(482℃)力大于1000psi(6.9MPa)。其工藝流程簡單描述如下原料油經(jīng)過加氫裂化，其產(chǎn)品經(jīng)過分餾，得到噴氣燃料餾分，柴油餾分和尾油，噴氣燃料餾分全部或部分與尾油混合后，送回裂化反應(yīng)器。該方法雖然可以多產(chǎn)高芳潛的石腦油或提高航煤質(zhì)量，但將航煤循環(huán)裂化，氫耗增加，航煤收率較低，該方法只能是針對多產(chǎn)石腦油方案。
US 4197184公開了一種“平行流”多段加氫裂化工藝，此工藝可用于最大量生產(chǎn)柴油和噴氣燃料。其工藝流程可簡述為原料進(jìn)入精制反應(yīng)器，精制后的產(chǎn)品與裂化反應(yīng)器出來的產(chǎn)品混合進(jìn)入分離系統(tǒng)，得到不同產(chǎn)品，分離出來的塔底尾油循環(huán)到加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)行裂化。整個反應(yīng)系統(tǒng)只有一個循環(huán)壓縮機(jī)、新氫機(jī)系統(tǒng)和一個分離系統(tǒng)。該專利實(shí)際上是一個兩段全循環(huán)轉(zhuǎn)化流程，可以將加氫處理得到的部分柴油不經(jīng)加氫裂化，而直接到分餾塔，可以部分增加柴油產(chǎn)品，但該流程尾油循環(huán)量很大，高分、低分、循環(huán)壓縮機(jī)、分餾塔負(fù)荷增加很多，需要增加較大投資。
US 4713167披露了一種多重單段加氫裂化流程。即在常規(guī)全循環(huán)100％轉(zhuǎn)化的加氫裂化流程中增加一個“精確裂化”反應(yīng)區(qū)，即將加氫裂化得到的一部分中間餾分油再進(jìn)行裂化成更輕的目的產(chǎn)品，精確裂化生成油再與常規(guī)加氫裂化生成油混合，經(jīng)分離得到各種產(chǎn)品。整個反應(yīng)系統(tǒng)只有一個循環(huán)壓縮機(jī)、新氫機(jī)系統(tǒng)和一個分離系統(tǒng)。該專利可實(shí)現(xiàn)最大量得到石腦油或航煤產(chǎn)品，該流程優(yōu)于中間餾分油循環(huán)回裂化常規(guī)反應(yīng)區(qū)的流程，更有目的性。但需要增加如第二裂化反應(yīng)器和相應(yīng)的換熱器等很多設(shè)備，增加投資，同時將優(yōu)質(zhì)中間餾分油循環(huán)裂化，降低其收率，增加氫耗。
US 5968346披露了一種精制反應(yīng)區(qū)和裂化反應(yīng)區(qū)中間用一個高溫氣液分離器的兩段加氫裂化工藝流程。其工藝流程可簡述如下原料油經(jīng)加氫精制后，到一個高溫氣液分離器中進(jìn)行氣液分離，液體和循環(huán)氫混合進(jìn)入裂化反應(yīng)器，裂化反應(yīng)器流出物與高溫氣液分離器頂部氣相物流混合，再經(jīng)氣液分離、分餾得到各種產(chǎn)品，尾油或/和中間餾分油循環(huán)回到加氫裂化反應(yīng)區(qū)循環(huán)裂化。該流程增加高溫中間氣液分離器分離出一段產(chǎn)生的硫化氫和氨，使得二段在較為純潔的氣氛中反應(yīng)，有利于二段的裂化反應(yīng)，提高裂化活性。但該專利反應(yīng)系統(tǒng)壓差增加很多，高分、低分、分餾塔和循環(huán)壓縮機(jī)負(fù)荷要增加很多，也要增加相應(yīng)設(shè)備，投資需增加很多。
US 6113775該專利披露了一種加工重質(zhì)加氫裂化原料的的工藝流程。首先將重質(zhì)原料分為輕、重餾分，輕餾分去高轉(zhuǎn)化率的加氫裂化，重質(zhì)原料進(jìn)行加氫處理，兩個反應(yīng)區(qū)的流出物混合進(jìn)行處理，循環(huán)氫分開或公用。該專利基本上屬于“平行流”的工藝流程，但原料要分餾，設(shè)備和能耗增加很多，投資太高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上提供一種重質(zhì)原料的緩和加氫裂化方法。
本發(fā)明提供的方法包括重質(zhì)原料、氫氣先與加氫處理催化劑接觸，加氫處理反應(yīng)流出物與加氫裂化反應(yīng)流出物混合后，經(jīng)高壓分離得到氣相物流和液相物流，其中氣相物流為富氫氣體，經(jīng)循環(huán)壓縮后返回至加氫處理單元，液相物流經(jīng)分離得到石腦油餾分、柴油餾分、輕瓦斯油餾分和尾油，其中輕瓦斯油餾分和氫氣一起與加氫裂化催化劑接觸，加氫裂化反應(yīng)流出物與加氫處理反應(yīng)流出物混合后去分離。
該方法可以由重質(zhì)、劣質(zhì)餾分油得到優(yōu)質(zhì)的催化裂化原料，氫耗較低；同時副產(chǎn)了較大量的柴油產(chǎn)品，其性質(zhì)滿足II類柴油規(guī)格要求；反應(yīng)器和催化劑體積大幅度降低，循環(huán)氫流量降低；可以適當(dāng)調(diào)整輕瓦斯油循環(huán)流量，調(diào)節(jié)整個裝置的轉(zhuǎn)化率，多產(chǎn)輕質(zhì)產(chǎn)品。


附圖是本發(fā)明提供的重質(zhì)原料的緩和加氫裂化方法示意圖。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明的方法是這樣具體實(shí)施的重質(zhì)原料與循環(huán)氫的混合物經(jīng)加熱后進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器，在氫分壓4.0～15.0MPa最好4.5～10.0MPa、平均反應(yīng)溫度為280～450℃最好330～390℃，液時空速(LHSV)0.1～5.0h-1最好0.3～2.0h-1、氫油比300～2000v/v最好400～1000v/v的條件下與加氫處理催化劑接觸，在加氫處理反應(yīng)器中進(jìn)行烯烴飽和、加氫脫硫、加氫脫氮、加氫脫金屬、芳烴飽和等反應(yīng)，加氫處理反應(yīng)器流出物主要包括在加氫處理反應(yīng)器中脫除的H2S、NH3、氫氣、輕烴以及加氫處理后的精制油；加氫處理反應(yīng)器流出物與加氫裂化反應(yīng)器流出物混合，經(jīng)換熱降溫后進(jìn)入高壓分離器，分離成氣相物流和液相物流，氣相物流主要是富氫氣體，經(jīng)循環(huán)壓縮機(jī)升壓后返回至加氫處理反應(yīng)器入口或作為冷氫，液相物流順序進(jìn)入低壓分離器、分餾塔；通過分餾塔分離出石腦油餾分、柴油餾分、輕瓦斯油(370～420℃)和尾油(FCC原料)；輕瓦斯油經(jīng)泵升壓后與新氫(或/和循環(huán)氫)混合進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器，在氫分壓4.0～15.0MPa最好4.5～10.0MPa、平均反應(yīng)溫度為280～450℃最好330～390℃，液時空速0.1～5.0h-1最好0.3～2.0h-1、氫油比300～2000v/v最好400～1000v/v的條件下與加氫裂化催化劑接觸，進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，加氫裂化段進(jìn)料氮含量不大于100ppm最好小于30ppm，加氫裂化反應(yīng)器出口物流與加氫處理反應(yīng)器出口物流混合到高壓分離器。
下面對該方法的原料油、催化劑、產(chǎn)品分布及其性質(zhì)分別詳細(xì)描述。
(1)原料油本發(fā)明中所用的重質(zhì)烴原料是選自由減壓瓦斯油、脫瀝青油、焦化瓦斯油構(gòu)成的這組物質(zhì)之中的一種或一種以上的混合物。由于本發(fā)明使用的加氫處理催化劑具有很好的脫硫、脫氮能力，因此其原料油中硫含量可高達(dá)5.0wt％，氮含量可高達(dá)2000ppm；混合原料經(jīng)加氫處理后，輕質(zhì)瓦斯油的氮含量可以較低到很低濃度，可以充分發(fā)揮加氫裂化催化劑的裂化活性。原料油餾程一般為150～700℃，密度為0.85～0.95g·cm-3，因此本發(fā)明適用于幾乎各種類型的重質(zhì)烴原料，也可摻煉劣質(zhì)柴油餾分，如催化柴油、焦化柴油。
為了延長催化劑的運(yùn)轉(zhuǎn)周期，原料油的氮含量最好控制在≯2000ppm，硫含量最好控制在4.0wt％，這樣可保證催化劑在再生前總壽命不小于四年。
(2)催化劑本發(fā)明中使用了一種加氫處理催化劑和一種加氫裂化催化劑，分別說明如下。
加氫處理催化劑是負(fù)載在無定型氧化鋁或硅鋁載體上的VIA或VIII族非貴金屬催化劑。由于加氫處理催化劑具有很好的加氫脫硫、加氫脫氮、芳烴飽和性能，所以用于加氫處理重質(zhì)原料，可以較好地降低產(chǎn)品密度，同時有效脫除原料中的硫、氮、金屬等雜質(zhì)。
若原料油性質(zhì)較差，如金屬含量、殘?zhí)亢扛?，為防止催化劑床層的壓力降過快地達(dá)到限定值，可在加氫處理催化劑前加入一定量的保護(hù)劑以保證裝置長周期地運(yùn)轉(zhuǎn)，保護(hù)劑的加入量一般為加氫處理催化劑體積的1～30％，據(jù)原料的性質(zhì)而定。
加氫裂化催化劑為負(fù)載在Y型沸石分子篩上的VIA或VIII族非貴金屬催化劑，或為負(fù)載在無定型硅鋁的VIA或VIII族非貴金屬催化劑。由于該催化劑具有較高的加氫活性和中間餾分油選擇性，所以輕質(zhì)瓦斯油經(jīng)加氫裂化后得到較多的優(yōu)質(zhì)柴油。同時，加氫裂化催化劑在氨濃度很低的反應(yīng)氣氛中反應(yīng)，其裂化活性大幅度提高，可以在較高空速下運(yùn)轉(zhuǎn)。
因催化劑的操作苛刻度比常規(guī)緩和加氫裂化反應(yīng)較低，活性損失很慢，可以保證第一運(yùn)轉(zhuǎn)周期至少二年。
在加氫裂化床層中，反應(yīng)過程中會生成少量的硫醇以及容易聚合的物質(zhì)，因此在裂化劑后面裝填少量的后精制劑，保證產(chǎn)品安定性良好，后精制劑裝填量一般為加氫裂化催化劑體積的1～30％。后精制劑裝填量可按產(chǎn)品性質(zhì)的要求進(jìn)行調(diào)節(jié)。
加氫處理催化劑和加氫裂化催化劑分別裝填在兩個反應(yīng)器。加氫處理催化劑與加氫裂化催化劑的裝填體積比按照原料組成和性質(zhì)調(diào)整，可在10∶90～90∶10的范圍內(nèi)變化。
(3)產(chǎn)品分布及其性質(zhì)通過本發(fā)明提供的方法，所得到產(chǎn)品包括輕石腦油、重石腦油、柴油和尾油。輕石腦油與重石腦油之間切割溫度可以是55-75℃之間任一溫度；重石腦油與柴油之間切割溫度可以是150-180℃之間任一溫度。輕石腦油收率在1.0-5.0m％之間，氫含量高于16m％；重石腦油收率在5-20m％之間，硫含量低于20ppm，氮含量低于0.5ppm，芳潛高于50m％；柴油收率在20-40m％之間，硫含量低于100ppm，總芳烴含量低于25m％，十六烷指數(shù)高于52；尾油硫含量低于1000ppm，是優(yōu)質(zhì)的FCC原料。
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明所提供的方法進(jìn)行進(jìn)一步的說明，但并不因此限制本方法。
附圖是本發(fā)明提供的重質(zhì)原料的緩和加氫裂化方法示意圖。圖中省略了許多必要的設(shè)備，如加熱爐、泵等。
本方法的工藝流程詳細(xì)描述如下經(jīng)原料泵升壓至反應(yīng)壓力的原料經(jīng)管線1與來自管線29的富氫氣體混合后，經(jīng)管線27進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器2，通過與加氫處理催化劑床層接觸，脫除原料油中金屬、硫和氮等雜質(zhì)，完成烯烴和部分芳烴的飽和，并伴有重餾分油的輕度裂化。由于原料中含有較高的硫和芳烴含量，加氫處理過程放出大量的熱量，需在反應(yīng)器床層中間經(jīng)管線28引入冷氫，以控制反應(yīng)溫度。加氫處理反應(yīng)器流出物經(jīng)管線3與來自管線6的加氫裂化反應(yīng)器流出物混合后，經(jīng)管線7進(jìn)入高壓分離器8；在高壓分離器8中分離成兩股物流，一股為氣相物流19，其中主要是氫氣，同時包括部分硫化氫、氨和由于裂化產(chǎn)生的輕烴類，氣相物流經(jīng)管線19進(jìn)入循環(huán)壓縮機(jī)20，壓縮后的富氫氣體經(jīng)管線21分為兩路，其中一路經(jīng)管線29與來自管線1的原料混合后經(jīng)管線27進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器2，另一路則作為冷氫經(jīng)管線28從反應(yīng)器2的床層中間引入。
高壓分離器8的另一股為液相物流，液相物流主要是烴類，該物流經(jīng)管線9進(jìn)入低壓分離器10，進(jìn)一步脫除硫化氫、氫氣和輕烴類，低壓分離器10頂部氣體經(jīng)管線11引出裝置，低壓分離器10底部流出物經(jīng)管線12進(jìn)入分餾塔系統(tǒng)13，分餾出的氣體、石腦油餾分、柴油餾分、輕質(zhì)瓦斯油餾分和尾油分別經(jīng)管線14、15、16、17和18引出裝置。輕質(zhì)瓦斯油餾分17部分或全部經(jīng)管線4與來自管線24的新氫混合后，經(jīng)管線26進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器5，進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，轉(zhuǎn)化成期望的輕質(zhì)產(chǎn)品，經(jīng)管線25從加氫裂化反應(yīng)器5中部引入冷氫，防止反應(yīng)溫度由于放熱造成溫度過高，加氫裂化反應(yīng)器5的出口物流經(jīng)管線6再與來自管線3的加氫處理反應(yīng)器出口物流混合后，經(jīng)管線7進(jìn)入高壓分離器8。
新氫經(jīng)管線22進(jìn)入循環(huán)壓縮機(jī)23，壓縮后的新氫經(jīng)管線24分為兩路，其中一路經(jīng)管線26與來自管線4的輕質(zhì)瓦斯油混合后經(jīng)管線26進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器5，另一路則作為冷氫經(jīng)管線25從反應(yīng)器5的床層中間引入。
該方法可以由重質(zhì)、劣質(zhì)餾分油得到優(yōu)質(zhì)的催化裂化原料，氫耗較低；同時副產(chǎn)了較大量的柴油產(chǎn)品，其性質(zhì)滿足II類柴油規(guī)格要求；反應(yīng)器和催化劑體積大幅度降低，循環(huán)氫流量降低；可以適當(dāng)調(diào)整輕瓦斯油循環(huán)流量，調(diào)節(jié)整個裝置的轉(zhuǎn)化率，多產(chǎn)輕質(zhì)產(chǎn)品。
下面的實(shí)施例將對本方法予以進(jìn)一步的說明，但并不因此限制本方法。
對比例和實(shí)施例中所用的加氫處理催化劑、加氫裂化催化劑牌號分別為RN-2、RT-1，均由長嶺催化劑廠生產(chǎn)，加氫處理催化劑與加氫裂化催化劑的體積比為5∶1。試驗原料為64m％的VGO和36m％的DAO混合而成，其性質(zhì)列于表1。該原料總金屬含量為5.1ppm，硫含量為3.17m％，終餾點(diǎn)為658℃，是一種高硫重質(zhì)原料。
對比例本對比例的工藝流程為常規(guī)緩和加氫裂化流程，即原料依次與加氫處理催化劑、加氫裂化催化劑接觸，加氫處理反應(yīng)流出物不經(jīng)分離直接進(jìn)入加氫裂化單元。
按照轉(zhuǎn)化率為40m％的方案操作，操作條件列于表2；主要產(chǎn)品收率和化學(xué)氫耗列于表3；主要產(chǎn)品性質(zhì)列于表4。從表2-4可以看出，雖然常規(guī)緩和加氫裂化流程可得到硫含量低于1000ppm的FCC原料，但不能得到II類柴油，并且總空速僅為0.45h-1，反應(yīng)溫度高達(dá)380℃，氫氣消耗量高達(dá)1.6m％。
實(shí)施例本實(shí)施例的工藝流程為本發(fā)明的加氫裂化流程，即原料先與加氫處理催化劑接觸，加氫處理反應(yīng)流出物經(jīng)分離得到的輕質(zhì)瓦斯油(餾程370～420℃)再與加氫裂化催化劑接觸，加氫處理反應(yīng)流出物和加氫裂化反應(yīng)流出物一起去分離。
按照轉(zhuǎn)化率為40m％的方案操作，操作條件列于表2；主要產(chǎn)品收率和化學(xué)氫耗列于表3；主要產(chǎn)品性質(zhì)列于表4。從表2-4可以看出，本發(fā)明的加氫裂化流程不僅可得到II類柴油和硫含量低于1000ppm的FCC原料，而且總空速高達(dá)0.70h-1，比對比例的空速高50％以上；反應(yīng)溫度也較低，同時本發(fā)明的氫氣消耗量比對比例的低44％。
表1、原料油性質(zhì)

表2、操作條件

表3、主要產(chǎn)品收率和化學(xué)氫耗(相對新鮮原料m％)

表4、主要產(chǎn)品性質(zhì)

權(quán)利要求
1.一種重質(zhì)原料的緩和加氫裂化方法，其特征在于重質(zhì)原料、氫氣先與加氫處理催化劑接觸，加氫處理反應(yīng)流出物與加氫裂化反應(yīng)流出物混合后，經(jīng)高壓分離得到氣相物流和液相物流，其中氣相物流為富氫氣體，經(jīng)循環(huán)壓縮后返回至加氫處理單元，液相物流經(jīng)分離得到石腦油餾分、柴油餾分、輕瓦斯油餾分和尾油，其中輕瓦斯油餾分和氫氣一起與加氫裂化催化劑接觸，加氫裂化反應(yīng)流出物與加氫處理反應(yīng)流出物混合后去分離。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的重質(zhì)原料是選自由減壓瓦斯油、脫瀝青油、焦化瓦斯油構(gòu)成的這組物質(zhì)之中的一種或一種以上的混合物。
3.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的加氫處理催化劑是負(fù)載在無定型氧化鋁或硅鋁載體上的VIA或VIII族非貴金屬催化劑。
4.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的加氫裂化催化劑為負(fù)載在Y型沸石分子篩上的VIA或VIII族非貴金屬催化劑，或為負(fù)載在無定型硅鋁的VIA或VIII族非貴金屬催化劑。
5.按照權(quán)利要求1、3或4的方法，其特征在于所述的加氫處理催化劑與加氫裂化催化劑的體積比為10∶90～90∶10。
6.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于加氫處理條件為氫分壓4.0～15.0MPa，平均反應(yīng)溫度280～450℃，液時空速0.1～5.0h-1，氫油比300～2000v/v。
7.按照權(quán)利要求6的方法，其特征在于加氫處理條件為氫分壓4.5～10.0MPa，平均反應(yīng)溫度330～390℃，液時空速0.3～2.0h-1，氫油比400～1000v/v。
8.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于加氫裂化條件為氫分壓4.0～15.0MPa，平均反應(yīng)溫度280～450℃，液時空速0.1～5.0h-1，氫油比300～2000v/v。
9.按照權(quán)利要求8的方法，其特征在于加氫裂化條件為氫分壓4.5～10.0MPa，平均反應(yīng)溫度330～390℃，液時空速0.3～2.0h-1，氫油比400～1000v/v。
全文摘要
一種重質(zhì)原料的緩和加氫裂化方法，重質(zhì)原料、氫氣先與加氫處理催化劑接觸，加氫處理反應(yīng)流出物與加氫裂化反應(yīng)流出物混合后，經(jīng)高壓分離得到氣相物流和液相物流，其中氣相物流為富氫氣體，經(jīng)壓縮返回至加氫處理單元，液相物流經(jīng)分離得到石腦油餾分、柴油餾分、輕瓦斯油餾分和尾油，其中輕瓦斯油餾分和氫氣一起與加氫裂化催化劑接觸，加氫裂化反應(yīng)流出物與加氫處理反應(yīng)流出物混合后去分離。該方法可以由重質(zhì)餾分油得到優(yōu)質(zhì)的催化裂化原料，氫耗較低；同時副產(chǎn)大量性質(zhì)滿足II類柴油規(guī)格的柴油產(chǎn)品；反應(yīng)器和催化劑體積大幅度降低，循環(huán)氫流量降低。
文檔編號C10G47/00GK1600840SQ0312644
公開日2005年3月30日 申請日期2003年9月28日 優(yōu)先權(quán)日2003年9月28日
發(fā)明者熊震霖, 石玉林, 胡志海, 王子文, 毛以朝, 董松濤 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院