專利名稱：烴油催化改質(zhì)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于在不存在氫的情況下石油烴的催化改質(zhì)方法，更具體地說，是一種利用兩個或兩個以上的床層反應器間歇式操作的石油烴催化改質(zhì)方法。
背景技術(shù)：
在石油加工工業(yè)中，催化裂化工藝與工程是最重要的工藝工程之一。現(xiàn)有催化裂化技術(shù)，幾乎全部采用提升管反應器和反應-再生系統(tǒng)流程，其提升管一般為25～40米長。預熱的原料油經(jīng)進料噴嘴進入提升管反應器，與來自再生器的高溫催化劑相接觸，原料油汽化并發(fā)生裂化等反應，夾帶催化劑的油氣以一定的線速(如10米/秒)沿提升管向上流動，邊流動邊反應。目前反應時間大多2～3秒。反應過程中不斷有焦炭生成并沉積在催化劑表面，導致催化劑的活性和選擇性下降。油氣和催化劑經(jīng)快分裝置(設(shè)備)分離后，帶炭催化劑(待生催化劑)經(jīng)汽提除去夾帶在催化劑顆粒之間及顆粒內(nèi)部的油氣后進入再生器，在空氣存在下燒焦再生，再生后的催化劑返回提升管反應器底部形成循環(huán)回路，反應油氣進入分離系統(tǒng)，進一步分離出各種烴油產(chǎn)品。原料中一次反應未轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)產(chǎn)品的部分物料(通常稱為回煉油或循環(huán)油)再次進入提升管反應器進行反應。目前催化裂化處理的原料絕大多數(shù)是重質(zhì)原料，如蠟油、常壓和/或減壓渣油以及其它劣質(zhì)原料，其技術(shù)發(fā)展除了開發(fā)適合各種重質(zhì)、劣質(zhì)原料的裂化催化劑和助劑外，既有各種熱量回收技術(shù)，更多的是圍繞提升管反應器進行各種局部改進，以適應需要而達到某種目的或效果。現(xiàn)有主要和重要的新技術(shù)及其作用包括①催化裂化催化劑和助劑降低生焦提高目的產(chǎn)品收率以及適應產(chǎn)品性質(zhì)要求，如提高辛烷值、降低汽油烯烴和硫含量，以及增產(chǎn)柴油、減少再生煙氣SOx、NOx排放等等；②重油進料新型噴嘴霧化技術(shù)，改善原料與催化劑接觸狀況，提高目的產(chǎn)品收率；③提升管出口油氣快速高效分離技術(shù)，減少過裂化；④待生劑高效汽提技術(shù)，減少生焦與損失，提高產(chǎn)品收率；⑤高效再生技術(shù)，如兩段再生、快速床床燒焦、燒焦罐等新型技術(shù)，提高燒焦強度，快速高效恢復催化劑的活性和選擇性；⑥提升管反應終止技術(shù)，以水等物料作終止劑，縮短反應時間，減少二次反應，提高輕油收率；⑦下流式/上流式外取熱器和內(nèi)取熱器及其它取熱設(shè)施，高效回收過剩熱量，提高摻渣比，降低能耗；⑧其它如毫秒催化裂化、下行式反應器等，是正在開發(fā)當中的新技術(shù)，目的是進一步縮短反應時間、減少催化劑在提升管內(nèi)的返混，進一步改善產(chǎn)品分布。但即使采用了上述各種新技術(shù)，其催化裂化汽油的組成中，烯烴含量一般仍為40～70％，采用新工藝或新催化劑后烯烴含量也一般不低于20％，而硫含量一般為進料硫含量的2～20％。
隨著環(huán)境保護法規(guī)的日益嚴格，汽油質(zhì)量指標也日趨嚴格。國內(nèi)外對汽油的質(zhì)量標準的要求是要限制汽油的蒸氣壓、硫、氮、烯烴和芳烴(苯)，世界各國的汽油質(zhì)量標準在具體指標上有一定的差異。目前中國對商品汽油在烯烴、硫方面的要求是烯烴≯30％、硫≯800ppm。
CN1232069A公開了一種制取異丁烷和富含異構(gòu)烷烴汽油的催化轉(zhuǎn)化方法。該方法是將原料油和熱的再生催化劑在提升管反應器的下部發(fā)生裂化反應，生成的油氣和帶碳催化劑上行，在一定的反應環(huán)境下進行氫轉(zhuǎn)移反應和異構(gòu)化反應，所得產(chǎn)物中液化氣中的異丁烷為20～40重％，汽油中異構(gòu)烷為30～45重％，烯烴可達30重％以下，且汽油的RON、MON分別為90～93和80～84。該方法降低了汽油烯烴，但柴油收率下降較多。
CN1244568A公開了一種生產(chǎn)低烯烴汽油和多產(chǎn)柴油的催化轉(zhuǎn)化方法。該方法是將原料油和熱的再生催化劑在反應器下部接觸發(fā)生大分子裂化反應，生成的油氣和帶炭催化劑上行在一床層反應器中繼續(xù)進行裂化反應、氫轉(zhuǎn)移反應和異構(gòu)化反應。反應產(chǎn)物和待生劑進行分離，待生劑經(jīng)再生后循環(huán)使用，反應產(chǎn)物進一步分離。該方法汽油烯烴在28重％以下。
而CN1303909A和CN1244569A則公開了降低汽油烯烴、硫、氮的催化轉(zhuǎn)化方法，實際上該方法與CN1244568A類似。這三種方法的共同特征在于采用了提升管加床層反應器的方法，這將導致改造和新建裝置的投資費用很大，而且由于汽油改質(zhì)和重質(zhì)原料裂化采用了相同的催化劑循環(huán)量，因此對于汽油改質(zhì)顯得不是很靈活。
CN1325941A也公開了一種FCC汽油改質(zhì)方法。該方法是在原提升管內(nèi)進行的，通過使原料在提升管內(nèi)與五元環(huán)的中孔沸石接觸而使得汽油改質(zhì)，這種方法會影響原提升管反應器的體積處理能力，且實際效果如何不得而知。
CN2380297Y公開了一種采用雙提升管反應器的催化轉(zhuǎn)化方法，其中一根提升管維持原催化裂化工藝過程不變，另一根提升管進行汽油改質(zhì)。該方法的主要技術(shù)特點在于采用了兩段式提升管，并與再生系統(tǒng)構(gòu)成催化劑的兩路循環(huán)，使得反應油氣兩段串聯(lián)，催化劑兩路接力。該方法雖具有催化劑循環(huán)量調(diào)節(jié)靈活的特點，但缺點也十分明顯反應壓力難以平穩(wěn)控制，實際操作難度大、投資也較大，此外產(chǎn)品分布也不甚理想。
CN2510151Y公開了一種采用三提升管反應器的催化轉(zhuǎn)化方法，兩根提升管分別進料，然后再進入第三根提升管。這種方法實際上比雙提升管更難實現(xiàn)與操作，且投資更大，在現(xiàn)階段看幾乎無任何實際意義。
以上催化改質(zhì)過程均是在傳統(tǒng)催化裂化反應區(qū)間內(nèi)進行的，采用雙提升管或三提升管工藝的方法，具有進料靈活的顯著特點，但裝置操作起來難度較大，且產(chǎn)品分布中氣體偏多。而采用提升管加床層反應器的工藝，雖然產(chǎn)品分布相對改善，操作難度也較小，但工程投資大，汽油改質(zhì)不靈活，而且影響裝置的重油處理能力。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種不同于上述傳統(tǒng)方法的烴油催化改質(zhì)方法，以便在降低汽油烯烴含量、硫、氮等雜質(zhì)含量的同時，不會影響原FCC反應區(qū)域?qū)Ω鞣N原料的處理，也不會影響裝置的重油轉(zhuǎn)化能力，且具有工程實施簡單，汽油改質(zhì)靈活多樣，產(chǎn)品分布較好的特點。
本發(fā)明提供的方法是石油烴原料注入設(shè)置在常規(guī)催化裂化反應區(qū)概念以外的油劑接觸反應器中，與其內(nèi)的催化劑接觸、反應，所生成的油劑混合物經(jīng)提升，送至催化裂化反應器沉降器中，完成油劑分離和產(chǎn)品分離。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果主要體現(xiàn)在以下方面1、本發(fā)明用多個密相流化床反應器進行連續(xù)反應、再生循環(huán)操作方式以降低汽油烯烴、硫、氮含量。
2、本發(fā)明可以處理的原料比較靈活，既可以是烯烴含量高的催化汽油，也可以是其他低品質(zhì)汽油如焦化、直餾等汽油，還可以是非汽油餾分如劣質(zhì)柴油或重油。
3、本發(fā)明所用催化劑既可以是現(xiàn)有催化裂化的催化劑及助劑，也可以是具有某些特殊功能的新型催化劑或助劑，如汽油脫硫吸附劑、降烯烴助劑、增產(chǎn)丙烯助劑、芳構(gòu)化催化劑等。
4、本發(fā)明對汽油改質(zhì)時，目的產(chǎn)品的收率較高，液體收率≥96％，焦炭％≤1.5％，干氣％≤1％。
5、本發(fā)明可以起到既降烯烴又降硫、氮的雙重效果，其中烯烴可以降到10v％以下，硫降低20-90％，氮降低到3ppm以下。此外，汽油中芳烴和異構(gòu)烷烴含量較高，因此辛烷值基本不變。
6、本發(fā)明與現(xiàn)有的催化裂化裝置在熱量利用以及催化劑再生、產(chǎn)品分離等方面聯(lián)系十分密切，只需新建或改建兩個或兩個以上的密相流化床反應器。
7、與雙提升管或MIP工藝相比，實施本發(fā)明時在裝置新建或改造時優(yōu)勢明顯反應器標高較低，建設(shè)費用少且更為方便；反應器使用溫度低，無特殊要求，總投資低；此外，該反應器的開工和操作容易，而且，由于該反應器應用的目的性強，催化劑或助劑可以先在該反應器內(nèi)以較高的活性或濃度(藏量)與需改質(zhì)的物料反應，因此催化劑或助劑消耗更低，效果更好。
具體實施例方式
本發(fā)明在常規(guī)的FCC反應區(qū)域以外設(shè)置油劑接觸反應器，且最好設(shè)置兩個或兩個以上的油劑接觸反應器。對于油劑接觸反應器的結(jié)構(gòu)本發(fā)明沒有特殊要求，能夠使石油烴與FCC催化劑充分接觸、反應，并能夠方便的進料和出料即可。例如，可以采用下流式油劑接觸反應器，使催化劑從油劑接觸反應器上部進入，而反應后的油劑混合物從油劑接觸反應器下部流出；也可以采用上流式油劑接觸反應器，使催化劑從油劑接觸反應器下部進入，而反應后的油劑混合物從油劑接觸反應器上部流出。在實施本發(fā)明所述方法時，油劑接觸反應器內(nèi)的催化劑密度應大于100Kg/m3，優(yōu)選120-450Kg/m3，以便為石油烴原料的催化改質(zhì)創(chuàng)造適宜的油劑接觸環(huán)境。
本發(fā)明所述的石油烴原料選自液化氣、汽油、柴油、煤油、蠟油、渣油中的一種或一種以上的混合物，且上述石油餾分可以來自各種石油加工過程，例如，催化裂化、常減壓、延遲焦化等；優(yōu)選的石油烴原料為汽油和/或柴油，例如，直餾汽油、焦化汽油、焦化柴油等；最優(yōu)選的石油烴原料為催化裂化粗汽油和/或穩(wěn)定汽油，且所述催化裂化粗汽油和/或穩(wěn)定汽油既可以是全餾分汽油，也可以是部分窄餾分汽油，例如，初餾點-120℃的汽油餾分。所述汽油餾分的烯烴含量可以為20-70重％，其硫含量可以為FCC進料硫含量的2-20％。
本發(fā)明所適用的催化劑可以是活性組分選自含或不含稀土的Y或HY型沸石、含或不含稀土的USY、ZSM-5系列沸石或具有五員環(huán)結(jié)構(gòu)的高硅沸石、β沸石、鎂堿沸石中的一種或幾種，也可以是無定型硅鋁催化劑，以及各種FCC助劑，如降低汽油烯烴助劑、降硫吸附劑、增產(chǎn)丙烯助劑等。
本發(fā)明所述的油劑接觸反應器內(nèi)的催化劑選自(1)來自新鮮劑儲罐的新鮮催化劑或助劑、(2)來自再生器或外取熱器的再生催化劑、(3)來自平衡劑儲罐的平衡催化劑中的一種或一種以上的混合劑，優(yōu)選來自新鮮劑儲罐的新鮮催化劑或助劑與來自再生器或外取熱器的再生催化劑的混合劑，或者是來自新鮮劑儲罐的新鮮催化劑或助劑與來自平衡劑儲罐的平衡催化劑的混合劑，或者是上述三者的混合劑。當采用來自新鮮劑儲罐的新鮮劑或助劑與來自再生器或外取熱器的再生催化劑的混合劑時，新鮮劑與再生劑的質(zhì)量流量之比為1∶1-20。當采用來自新鮮劑儲罐的新鮮劑或助劑與來自平衡劑儲罐的平衡劑的混合劑時，新鮮劑與平衡劑的質(zhì)量流量之比為1∶1-18。當采用上述新鮮劑、再生劑和平衡劑的混合劑時，它們的質(zhì)量流量之比為1∶1-10∶1-10。
本發(fā)明所述方法可詳細描述如下來自新鮮劑儲罐的新鮮催化劑/助劑與來自再生器或外取熱器的再生催化劑的混合劑，或者是來自新鮮劑儲罐的新鮮催化劑/助劑與來自平衡劑儲罐的平衡催化劑的混合劑，或者是上述三者的混合劑按一定比例進入油劑接觸反應器，利用蒸汽和/或干氣等流化介質(zhì)使催化劑流化均勻，按照下述反應條件的要求注入一定量的需改質(zhì)的石油烴原料，例如，催化汽油原料，使之與油劑接觸反應器內(nèi)的催化劑均勻接觸，并在下列條件下進行反應反應溫度200-500℃，最好為350-450℃；反應壓力0.05-0.40MPa，最好為0.1-0.25Mpa；重時空速為1-150h-1，最好為2-80h-1，催化劑與汽油的重量比為1-40∶1，最好為3-25∶1，水蒸氣與原料油的重量比為0-0.2∶1，最好為0.05-0.1∶1。石油烴原料在油劑接觸反應器內(nèi)進行氫轉(zhuǎn)移、異構(gòu)化、芳構(gòu)化等反應，使油品的品質(zhì)得到改善。反應產(chǎn)物、水蒸氣及反應后的催化劑一起被提升至催化裂化反應器沉降器中，與常規(guī)FCC過程所產(chǎn)生的油劑混合物的物流混合，完成后續(xù)的油劑分離、產(chǎn)品分離以及催化劑再生過程。本發(fā)明可通過設(shè)置兩個或兩個以上的油劑接觸反應器，并在不同的油劑接觸反應器之間切換操作，以保證所述催化改質(zhì)過程盡可能地連續(xù)進行，即進料與出料的相對連續(xù)，并使所述催化改質(zhì)過程不會影響FCC裝置的正常操作。
下面結(jié)合實施方式說明本發(fā)明提供的方法，但本發(fā)明提供的方法并不因此而受到任何限制。
實施方式之一增設(shè)兩個下流式油劑混合反應器。來自外取熱器的熱再生催化劑與來自新鮮催化劑儲罐的冷新鮮催化劑按要求的比例從油劑混合反應器上部進入，用蒸汽流化，注入汽油原料進行反應。一定時間后催化劑和反應產(chǎn)物由油劑混合反應器底部流出，經(jīng)提升后進入FCC裝置的沉降器完成進一步的分離。兩個油劑混合反應器交叉進出料，實現(xiàn)汽油注入與反應出料的連續(xù)。
實施方式之二增設(shè)三個下流式油劑混合反應器。來自再生器的熱再生催化劑與來自新鮮催化劑儲罐的冷新鮮催化劑按要求的比例從油劑混合反應器上部進入，用蒸汽流化，注入汽油原料進行反應。一定時間后催化劑和反應產(chǎn)物從油劑混合反應器底部流出，經(jīng)提升后進入FCC裝置的沉降器進行進一步的分離。三個反應器交叉進出料，以實現(xiàn)汽油注入與反應出料的連續(xù)，保證催化改質(zhì)對原催化裝置生產(chǎn)操作波動最小。
實施方式之三新增兩個上流式油劑混合反應器。來自外取熱器的熱再生催化劑與來自新鮮催化劑儲罐的冷新鮮催化劑按要求的比例從油劑混合反應器下部進入，用蒸汽流化，注入汽油原料進行反應。一定時間后催化劑和反應產(chǎn)物從油劑混合反應器上部流出，經(jīng)提升后進入FCC裝置的沉降器進行進一步的分離。兩個油劑混合反應器交叉進出料，實現(xiàn)汽油注入與反應出料的連續(xù)，保證催化改質(zhì)對原催化裝置生產(chǎn)操作波動最小。
實施方式之四新增三個上流式油劑混合反應器。來自再生器的熱再生催化劑與來自新鮮催化劑儲罐的冷新鮮催化劑按要求的比例從油劑混合反應器下部進入，用蒸汽流化，注入汽油原料進行反應。一定時間后催化劑和反應產(chǎn)物從油劑混合反應器上部流出，經(jīng)提升后進入FCC裝置的沉降器進行進一步的分離。三個油劑混合反應器交叉進出料，實現(xiàn)汽油注入與反應出料的連續(xù)。
實施方式之五新增四個油劑混合反應器，其中兩個為上流式，兩個為下流式。催化劑按比例從催化劑儲罐(新鮮催化劑、平衡催化劑)和再生器和(或)外取熱器中進入新增的油劑混合反應器的底(或頂)部，注入汽油原料。催化劑和反應產(chǎn)物經(jīng)提升后進入原FCC裝置的沉降器進行進一步的分離。四個油劑混合反應器交叉進出料，實現(xiàn)汽油注入與反應出料的連續(xù)，保證催化改質(zhì)對原催化裝置生產(chǎn)操作波動最小。
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步的說明，但本發(fā)明并不因此而受到任何限制。實施例中所用的原料油和催化劑的性質(zhì)見表1和表2。
實施例1本實施例說明采用本發(fā)明提供的方法，對不同的石油烴原料進行催化改質(zhì)的效果。
以表1所列的原料油和表2所列的催化劑2(CAT2)，在連續(xù)反應-再生的小型流化床反應器中進行催化改質(zhì)實驗。原料油與高溫水蒸汽混合后進入流化床反應器內(nèi)與催化劑接觸、反應。反應產(chǎn)物、蒸汽和待生催化劑在沉降器內(nèi)分離，反應產(chǎn)物進一步分離為氣體產(chǎn)品和液體產(chǎn)品，待生催化劑經(jīng)汽提后進入再生器燒焦，再生后的催化劑循環(huán)使用。
表3為實驗條件、實驗結(jié)果和汽油性質(zhì)。由表3可見，不同來源汽油樣品經(jīng)催化改質(zhì)后，烯烴含量降低到10v％以下，硫含量降低50-90％，氮含量降到3ppm以下，而汽油的芳烴和異構(gòu)烷烴增加較多，汽油的辛烷值基本不變。
實施例2本實施例說明采用本發(fā)明提供的方法，使用不同類型催化劑在小型流化床反應器中的催化轉(zhuǎn)化效果。
以表1所列的原料油1和表2所列的催化劑，在連續(xù)反應-再生的小型流化床反應器中進行催化改質(zhì)實驗。汽油原料和高溫水蒸汽混合后進入流化床反應器內(nèi)與催化劑接觸反應。反應產(chǎn)物、蒸汽和待生催化劑在沉降器內(nèi)分離，反應產(chǎn)物進一步分離為氣體和液體，待生催化劑經(jīng)汽提后進入再生器燒焦，再生完成后催化劑循環(huán)使用。
表4為實驗條件、實驗結(jié)果和汽油性質(zhì)。由表可見，同一原料經(jīng)不同類型催化劑催化改質(zhì)后效果有一定的區(qū)別。烯烴含量降低到10v％以下，硫含量降到600ppm以下，氮含量降到1ppm以下，而汽油的芳烴和異構(gòu)烷烴較多，為30重％以上，汽油的辛烷值基本不變。
實施例3本實施例說明采用本發(fā)明提供的方法，汽油原料在小型流化床反應器中在不同操作條件下的催化轉(zhuǎn)化效果。
以表1所列的原料油3和表2所列的催化劑1(CAT1)，在連續(xù)反應-再生的小型流化床反應器中進行催化改質(zhì)實驗。汽油原料和高溫水蒸汽混合后進入流化床反應器內(nèi)與催化劑接觸反應，反應溫度為250-550℃。反應產(chǎn)物、蒸汽和待生催化劑在沉降器內(nèi)分離，反應產(chǎn)物進一步分離為氣體和液體，待生催化劑經(jīng)汽提后進入再生器燒焦，再生完成后催化劑循環(huán)使用。
表5為實驗條件、實驗結(jié)果和汽油性質(zhì)。由表5可見，不同操作條件對汽油催化改質(zhì)的效果有一定的區(qū)別。總體上經(jīng)催化改質(zhì)后汽油烯烴含量降低到10v％以下，硫含量降到1000ppm以下，氮含量降到20ppm以下，而汽油的芳烴和異構(gòu)烷烴較多，分別為30重％和47重％以上，汽油的辛烷值下降不多。
表1

表2

注CAT1、CAT3、CAT4均為中國石化集團公司齊魯催化劑廠工業(yè)生產(chǎn)，商品牌號分別為MLC-500，GOR-DQ，ZCM-7。CAT2為中國石油集團公司蘭州催化劑廠工業(yè)生產(chǎn)，商品牌號為LV-23。
表3

表4

表5

權(quán)利要求
1.一種烴油催化改質(zhì)方法，其特征在于石油烴原料注入設(shè)置在常規(guī)催化裂化反應區(qū)概念以外的油劑接觸反應器中，與其內(nèi)的催化劑接觸、反應，所生成的油劑混合物經(jīng)提升，送至催化裂化反應器沉降器中，完成油劑分離和產(chǎn)品分離。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于在所述常規(guī)催化裂化反應區(qū)概念以外設(shè)置兩個或兩個以上的油劑接觸反應器，并在不同的油劑接觸反應器之間切換操作。
3.按照權(quán)利要求1或2的方法，其特征在于所述的油劑接觸反應器為下流式油劑接觸反應器，使催化劑從油劑接觸反應器上部進入，而反應后的油劑混合物從油劑接觸反應器下部流出；或為上流式油劑接觸反應器，使催化劑從油劑接觸反應器下部進入，而反應后的油劑混合物從油劑接觸反應器上部流出。
4.按照權(quán)利要求1或2的方法，其特征在于所述的油劑接觸反應器內(nèi)的催化劑密度大于100Kg/m3。
5.按照權(quán)利要求4的方法，其特征在于所述的油劑接觸反應器內(nèi)的催化劑密度為120-450Kg/m3。
6.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的石油烴原料選自液化氣、汽油、柴油、煤油、蠟油、渣油中的一種或一種以上的混合物，且上述石油餾分可以來自各種石油加工過程。
7.按照權(quán)利要求6的方法，其特征在于所述的石油烴原料選自汽油和/或柴油。
8.按照權(quán)利要求7的方法，其特征在于所述的石油烴原料選自催化裂化粗汽油和/或穩(wěn)定汽油，且所述催化裂化粗汽油和/或穩(wěn)定汽油是全餾分汽油，或部分窄餾分汽油。
9.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的油劑接觸反應器內(nèi)的催化劑選自(1)來自新鮮劑儲罐的新鮮催化劑或助劑、(2)來自再生器或外取熱器的再生催化劑、(3)來自平衡劑儲罐的平衡催化劑中的一種或一種以上的混合劑。
10.按照權(quán)利要求9的方法，其特征在于所述的油劑接觸反應器內(nèi)的催化劑選自來自新鮮劑儲罐的新鮮催化劑或助劑與來自再生器或外取熱器的再生催化劑的混合劑，或者是來自新鮮劑儲罐的新鮮催化劑或助劑與來自平衡劑儲罐的平衡催化劑的混合劑，或者是上述三者的混合劑。
11.按照權(quán)利要求10的方法，其特征在于當采用來自新鮮劑儲罐的新鮮劑或助劑與來自再生器或外取熱器的再生催化劑的混合劑時，新鮮劑與再生劑的質(zhì)量流量之比為1∶1-20；當采用來自新鮮劑儲罐的新鮮劑或助劑與來自平衡劑儲罐的平衡劑的混合劑時，新鮮劑與平衡劑的質(zhì)量流量之比為1∶1-18；當采用上述新鮮劑、再生劑和平衡劑的混合劑時，它們的質(zhì)量流量之比為1∶1-10∶1-10。
12.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述石油烴原料的催化改質(zhì)條件為反應溫度200-500℃、反應壓力0.05-0.40Mpa、重時空速為1-150h-1、催化劑與汽油的重量比為1-40∶1、水蒸氣與原料油的重量比為0-0.2∶1。
13.按照權(quán)利要求12的方法，其特征在于所述石油烴原料的催化改質(zhì)條件為反應溫度350-450℃、反應壓力0.1-0.25Mpa、重時空速2-80h-1、催化劑與汽油的重量比為3-25∶1、水蒸氣與原料油的重量比0.05-0.1∶1。
全文摘要
一種烴油催化改質(zhì)方法，是將石油烴原料注入設(shè)置在常規(guī)催化裂化反應區(qū)概念以外的油劑接觸反應器中，與其內(nèi)的催化劑接觸、反應，所生成的油劑混合物經(jīng)提升，送至催化裂化反應器沉降器中，完成油劑分離和產(chǎn)品分離。采用該方法可以得到比常規(guī)改質(zhì)方法更優(yōu)異的改質(zhì)效果。
文檔編號C10G55/00GK1696256SQ200410037928
公開日2005年11月16日 申請日期2004年5月14日 優(yōu)先權(quán)日2004年5月14日
發(fā)明者吳青, 何鳴元, 張久順, 許友好 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院