本發(fā)明屬于切削液處理，涉及一種適用于金屬切削液凈化回用處理的方法。

背景技術(shù)：

1、多年以來(lái)，我國(guó)金屬加工制造業(yè)蓬勃發(fā)展，機(jī)械加工設(shè)備(如：車(chē)床、銑床、磨床、加工中心、及其他數(shù)控機(jī)械加工設(shè)備)在進(jìn)行金屬切削加工，使用金屬切削液的數(shù)量也隨之急劇增加。因設(shè)備油污、金屬粉末等對(duì)金屬切削液的影響，當(dāng)金屬切削液使用一段時(shí)間后會(huì)變臟，不能滿(mǎn)足使用要求，因此而產(chǎn)生金屬切削液廢液也急劇增加。由于該廢液屬于對(duì)環(huán)境影響較大的危險(xiǎn)廢液，不能直接排放，因此對(duì)環(huán)境造成了巨大壓力。同時(shí)處理金屬切削液廢液也會(huì)造成機(jī)械加工企業(yè)的廢液處理成本。為了解決該問(wèn)題，目前主要采取處理方式主要有三種途徑：一是將廢液交由具有危廢處理資質(zhì)的第三方進(jìn)行無(wú)害化處理；二是使用切削液過(guò)濾設(shè)備或?yàn)V材進(jìn)行過(guò)濾后繼續(xù)使用；三是利用離心式分離設(shè)備分離凈化。

2、以上途徑雖然均可以解決該問(wèn)題，但都存在明顯不足。

3、將廢液交由具有危廢處理資質(zhì)的第三方進(jìn)行無(wú)害化處理。這種方法主要弊端是處理成本較大，一般達(dá)到每噸2000-4000元，在處理過(guò)程中不僅需要添加藥劑，還需要耗費(fèi)大量電能，會(huì)產(chǎn)生廢氣、廢渣等二次廢棄物。二次廢棄物還需要利用其它方法進(jìn)行無(wú)害化處理，比如用燃燒法時(shí)會(huì)損耗天然氣，還會(huì)增加二氧化碳排放量。同時(shí)這種處理方法會(huì)增加新的碳排放，經(jīng)濟(jì)價(jià)值和社會(huì)價(jià)值都比較差。

4、使用切削液過(guò)濾設(shè)備或?yàn)V材進(jìn)行過(guò)濾后回用。該方法雖然相對(duì)于第一種有所優(yōu)勢(shì)，但存在過(guò)濾效率低、電能消耗高、濾材消耗大、濾材判廢后也變成了固危廢等弊端。且只能將廢液中游離的雜油濾出，不能使溶解的油污分離，且液體中的顆粒物會(huì)堵塞濾材。同時(shí)過(guò)濾設(shè)備價(jià)格也較為昂貴，一般過(guò)濾能力200l/小時(shí)的設(shè)備價(jià)格在10萬(wàn)元以上。廢棄的濾材作為固危廢極難處理。

5、離心式過(guò)濾設(shè)備雖然可以很好的分離雜油和固體顆粒物，但存在處置效率低，一次性設(shè)備投入成本高，使用使能耗較高，且在車(chē)間移動(dòng)使用時(shí)搭接臨時(shí)線纜存在安全隱患。

6、綜上，以上方法雖然都可以解決廢切削液的減排降廢和凈化回用的問(wèn)題，但均為物理方法處理，在實(shí)際應(yīng)用中都會(huì)增加用戶(hù)的各種成本和新的待解決問(wèn)題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明解決的技術(shù)問(wèn)題在于提供一種適用于金屬切削液凈化回用處理的方法，降低處理成本，可實(shí)現(xiàn)減碳降排，綠色生產(chǎn)。

2、本發(fā)明是通過(guò)以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)：

3、一種適用于金屬切削液凈化回用處理的方法，包括以下操作：

4、1)收集各環(huán)節(jié)中產(chǎn)生的金屬切削液廢液，并集中到廢切削液收集容器中；

5、2)按0.5～3％的質(zhì)量比加入凈化劑，充分?jǐn)嚢?、混合均勻之后，靜置24～48小時(shí)；

6、以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計(jì)，所述凈化劑至少包括10％～40％的陽(yáng)離子聚合物、5％～15％的殺菌/抑菌劑、30％～60％的防銹劑；其中，陽(yáng)離子聚合物使得被乳化的金屬切削液油粒周?chē)碾姾墒テ胶?，破乳后?shí)現(xiàn)油液分層；陽(yáng)離子聚合物還將懸浮物顆粒形成絮凝體，絮凝體沉降至底部；

7、3)待油液分層之后，除去上層浮油，并將金屬切削液與底部沉淀分離；分離得到的金屬切削液可投入回用。

8、進(jìn)一步，以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計(jì)，所述凈化劑還包括1％～5％的ph調(diào)節(jié)劑、1～5％的絡(luò)合劑。

9、進(jìn)一步，以質(zhì)量百分比計(jì)，所述凈化劑包括以下組分：

10、陽(yáng)離子聚合物10％～40％、殺菌/抑菌劑5％～15％、防銹劑30％～60％、ph調(diào)節(jié)劑1％～5％、絡(luò)合劑1～5％；余量為水。

11、進(jìn)一步，所述的陽(yáng)離子聚合物為季銨鹽陽(yáng)離子聚合物；

12、所述防銹劑為三乙醇胺與三元酸的反應(yīng)物；或者，為三乙醇胺與癸二酸的反應(yīng)物。

13、進(jìn)一步，金屬切削液投入回用前，ph值應(yīng)≥8.5；否則加入ph調(diào)節(jié)劑進(jìn)行調(diào)整。

14、進(jìn)一步，投入回用的凈化液的濃度不低于原金屬切削液的標(biāo)準(zhǔn)使用濃度值要求；

15、否則應(yīng)補(bǔ)加原金屬切削液提高濃度后回用。

16、進(jìn)一步，以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計(jì)，凈化劑加入比例為：

17、凈化半合成金屬切削液時(shí)，加入比例為0.5％～0.8％；

18、凈化全合成金屬切削液時(shí)，加入比例為0.8％～1.0％。

19、進(jìn)一步，采用鋼帶式撇油機(jī)或浮式雜油分離器除去上層浮油；

20、或者，采用抽吸除油的方式除去上層浮油。。

21、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益的技術(shù)效果：

22、本發(fā)明提供的適用于金屬切削液凈化回用處理的方法，通過(guò)凈化回收的金屬切削液，并將其投入回用，減少處理能耗、降低處理成本、減少碳排放、解決金屬加工行業(yè)綠色可持續(xù)發(fā)展的問(wèn)題；同時(shí)助力用戶(hù)實(shí)現(xiàn)減碳降排，凈化回用每噸廢液僅需月0.5度電能，無(wú)其他能源消耗；且處理過(guò)程中不會(huì)產(chǎn)生其他新的工業(yè)危廢(固廢、廢液及廢棄等)，有助于實(shí)現(xiàn)綠色生產(chǎn)的目標(biāo)。

23、本發(fā)明提供的適用于金屬切削液凈化回用處理的方法，投入小，處理成本僅需100元/噸；而且可根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)條件利用現(xiàn)用容器即可應(yīng)用該工藝進(jìn)行凈化處理，無(wú)需新增設(shè)備；效率高且靈活便捷，可以以?xún)商鞛橐粋€(gè)處理周期，一個(gè)處理周期內(nèi)可滿(mǎn)足0.1噸-100噸處理量需求。

技術(shù)特征：

1.一種適用于金屬切削液凈化回用處理的方法，其特征在于，包括以下操作：

2.如權(quán)利要求1所述的適用于金屬切削液凈化回用處理的方法，其特征在于，以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計(jì)，所述凈化劑還包括1％～5％的ph調(diào)節(jié)劑、1～5％的絡(luò)合劑。

3.如權(quán)利要求1所述的適用于金屬切削液凈化回用處理的方法，其特征在于，以質(zhì)量百分比計(jì)，所述凈化劑包括以下組分：

4.如權(quán)利要求1所述的適用于金屬切削液凈化回用處理的方法，其特征在于，所述的陽(yáng)離子聚合物為季銨鹽陽(yáng)離子聚合物；

5.如權(quán)利要求1所述的適用于金屬切削液凈化回用處理的方法，其特征在于，金屬切削液投入回用前，ph值應(yīng)≥8.5；否則加入ph調(diào)節(jié)劑進(jìn)行調(diào)整。

6.如權(quán)利要求1所述的適用于金屬切削液凈化回用處理的方法，其特征在于，投入回用的凈化液的濃度不低于原金屬切削液的標(biāo)準(zhǔn)使用濃度值要求；

7.如權(quán)利要求1所述的適用于金屬切削液凈化回用處理的方法，其特征在于，以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計(jì)，凈化劑加入比例為：

8.如權(quán)利要求1所述的適用于金屬切削液凈化回用處理的方法，其特征在于，采用鋼帶式撇油機(jī)或浮式雜油分離器除去上層浮油；

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開(kāi)了一種適用于金屬切削液凈化回用處理的方法，收集各環(huán)節(jié)中產(chǎn)生的金屬切削液廢液，并集中到廢切削液收集容器中；按比例加入凈化劑，充分?jǐn)嚢?、混合均勻之后，靜置24～48小時(shí)；待油液分層之后，除去上層浮油，并將金屬切削液與底部沉淀分離；分離得到的金屬切削液可投入回用。本發(fā)明可減少處理能耗、降低處理成本、減少碳排放、解決金屬加工行業(yè)綠色可持續(xù)發(fā)展的問(wèn)題，同時(shí)助力實(shí)現(xiàn)減碳降排，實(shí)現(xiàn)綠色生產(chǎn)。

技術(shù)研發(fā)人員：趙奎,周曉英,趙曉燕
受保護(hù)的技術(shù)使用者：西安融鼎潤(rùn)業(yè)工業(yè)科技有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/10/21