潤滑脂組合物及其制備方法
【專利摘要】潤滑脂組合物及其制備方法。本發(fā)明涉及潤滑脂領(lǐng)域，公開了一種潤滑脂組合物，含有基礎油和稠化劑，稠化劑含有非牛頓體硫化烷基酚鈣和聚脲化合物，稠化劑還任選地含有非牛頓體磺酸鈣、非牛頓體環(huán)烷酸鈣、非牛頓體水楊酸鈣和非牛頓體油酸鈣中的一種或多種，以潤滑脂組合物的重量為基準，基礎油的含量為10-80重量％，非牛頓體硫化烷基酚鈣的含量為10-70重量％，聚脲化合物的含量為0.5–30重量％，非牛頓體磺酸鈣的含量為0-70重量％，非牛頓體環(huán)烷酸鈣的含量為0-70重量％，非牛頓體水楊酸鈣的含量為0-70重量％，非牛頓體油酸鈣的含量為0-70重量％。還公開了潤滑脂組合物的制備方法。本發(fā)明的潤滑脂組合物，具有優(yōu)良的性能。
【專利說明】
潤滑脂組合物及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明涉及一種潤滑脂組合物及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 高堿值硫化烷基酚鈣具有較好的清凈分散性，良好的酸中和能力和優(yōu)異的擴散 性，可以被用作潤滑油的清凈劑，廣泛用于調(diào)制中、高檔內(nèi)燃機油，尤其適用于增壓柴油機 油以減少活塞頂部的積炭和船用汽缸油的添加劑，其技術(shù)發(fā)展主要是使其高堿化，就是把 碳酸鈣用具有表面活性的硫化烷基酚鈣來分散到稀釋油里成為一種膠體分散體系。高堿值 硫化烷基酌^丐是烷基酸經(jīng)與CaO反應、硫化、碳酸化等尚喊化技術(shù)而得，有關(guān)制備的相關(guān)專 利有 CN101423483 等。
[0003] 利用高堿值磺酸鈣為原料生產(chǎn)潤滑脂，因其具有優(yōu)異的防銹及防腐蝕性，自投入 市場以來，引起國內(nèi)外潤滑脂行業(yè)的廣泛關(guān)注，然而，盡管高堿值復合磺酸鈣基潤滑脂具有 十分優(yōu)異的防銹及防腐蝕性，但存貯過程中容易硬化，且其生產(chǎn)原料高堿值磺酸鈣的高昂 價格和本身復雜的制備工藝導致其沒有被迅速推廣，同時，隨著人們對環(huán)境保護的要求越 來越高，高堿值磺酸鈣生產(chǎn)過程中必經(jīng)的磺化過程對環(huán)境的污染也日益受到人們的關(guān)注。 找到一種防銹及防腐蝕性和高堿值復合磺酸鈣基潤滑脂類似但又可減輕上述問題的潤滑 脂成為人們目前面臨的一大問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明的目的是提供一種具有良好防銹及防腐蝕性、存貯安定性好、且其原料制 備工藝簡單、環(huán)保的潤滑脂及其制備方法。
[0005] 本發(fā)明的發(fā)明人在研究中發(fā)現(xiàn)，硫化烷基酚鈣由于含有活性硫，在高溫下可能容 易析出單質(zhì)硫而產(chǎn)生腐蝕，因此，在作為清凈劑時，硫化烷基酚鈣的防銹及防腐蝕性遠低于 磺酸鈣，但將硫化烷基酚鈣作為稠化劑制備潤滑脂時，卻可獲得與高堿值磺酸鈣基潤滑脂 相當甚至更好的防銹及防腐蝕性，且存貯安定性好。
[0006] 因此，為了實現(xiàn)上述目的，一方面，本發(fā)明提供了一種潤滑脂組合物，所述潤滑脂 組合物含有基礎油和稠化劑，所述稠化劑含有非牛頓體硫化烷基酚鈣和聚脲化合物，所述 稠化劑還任選地含有非牛頓體磺酸鈣、非牛頓體環(huán)烷酸鈣、非牛頓體水楊酸鈣和非牛頓體 油酸鈣中的一種或多種，以所述潤滑脂組合物的重量為基準，基礎油的含量為10-80重 量％，非牛頓體硫化烷基酚鈣的含量為10-70重量％，聚脲化合物的含量為0. 5 - 30重 量％，非牛頓體磺酸鈣的含量為〇_7〇重量％，非牛頓體環(huán)燒酸鈣的含量為〇_7〇重量％，非 牛頓體水楊酸鈣的含量為0-70重量％，非牛頓體油酸鈣的含量為0-70重量％。
[0007] 優(yōu)選地，以所述潤滑脂組合物的重量為基準，基礎油的含量為20-70重量％，非牛 頓體硫化烷基酚鈣的含量為20-65重量％，聚脲化合物的含量為1 - 20重量％，非牛頓體磺 酸鈣的含量為0-50重量％，非牛頓體環(huán)烷酸鈣的含量為0-50重量％，非牛頓體水楊酸鈣的 含量為〇 _50重量％，非牛頓體油酸媽的含量為0-50重量％。
[0008] 第二方面，本發(fā)明提供了如上所述的潤滑脂組合物的制備方法，該方法包括：將稠 化劑和部分基礎油混合均勻，在180_230°C恒溫煉制，加入余量基礎油，加入必要的添加劑， 得到成品，所述稠化劑含有非牛頓體硫化烷基酚鈣和聚脲化合物，所述稠化劑還任選地含 有非牛頓體磺酸鈣、非牛頓體環(huán)烷酸鈣、非牛頓體水楊酸鈣和非牛頓體油酸鈣中的一種或 多種。
[0009] 第三方面，本發(fā)明提供了一種潤滑脂組合物的制備方法，該方法包括：
[0010] (1)將含有牛頓體硫化烷基酚鈣、任選的牛頓體和/或非牛頓體磺酸鈣、任選的牛 頓體和/或非牛頓體環(huán)烷酸鈣、任選的牛頓體和/或非牛頓體水楊酸鈣和任選的牛頓體和 /或非牛頓體油酸鈣的高堿值物料和部分基礎油混合，得到混合物；
[0011] ⑵任選地進行至少部分聚脲化合物的反應：加入部分基礎油和單胺，或還加入 二胺，加入二異氰酸酯進行反應；
[0012] (3)加入轉(zhuǎn)化劑，升溫待物料變稠，進一步升溫脫水；
[0013] (4)進行剩余聚脲化合物的反應；
[0014] (5)升溫到180_230°C恒溫煉制，加入余量基礎油，加入必要的添加劑，得到成品。
[0015] 優(yōu)選地，步驟（2)中，進行至少部分聚脲化合物的反應。
[0016] 第四方面，本發(fā)明提供了由如上所述的方法制得的潤滑脂組合物。
[0017] 本發(fā)明的潤滑脂組合物，具有與磺酸鈣基聚脲潤滑脂相當甚至更優(yōu)良的防銹及防 腐蝕性，且具有優(yōu)良的存貯安定性，還具有優(yōu)于磺酸鈣基聚脲潤滑脂的稠化性、機械安定 性、抗水性、膠體安定性、抗磨損性、極壓抗磨性和軸承潤滑壽命，且還具有優(yōu)異的耐高溫性 等性能。本發(fā)明的潤滑脂的原料制備工藝簡單、環(huán)保，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。
[0018] 本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點將在隨后的【具體實施方式】部分予以詳細說明。
【具體實施方式】
[0019] 以下對本發(fā)明的【具體實施方式】進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的具體 實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
[0020] 本發(fā)明提供了一種潤滑脂組合物，這種潤滑脂組合物采用了合成硫化烷基酚鈣， 以及任選的石油磺酸鈣和/或合成磺酸鈣、任選的石油環(huán)烷酸鈣和/或合成環(huán)烷酸鈣、任選 的合成水楊酸鈣、任選的天然油酸鈣和/或合成油酸鈣為原料，同時含有異氰酸酯和胺反 應產(chǎn)生的聚脲化合物。
[0021] 本發(fā)明還提供上述潤滑脂組合物的制備方法。
[0022] -方面，本發(fā)明提供了一種潤滑脂組合物，潤滑脂組合物含有基礎油和稠化劑，稠 化劑含有非牛頓體硫化烷基酚鈣和聚脲化合物，稠化劑還任選地含有非牛頓體磺酸鈣、非 牛頓體環(huán)烷酸鈣、非牛頓體水楊酸鈣和非牛頓體油酸鈣中的一種或多種，以潤滑脂組合物 的重量為基準，基礎油的含量為10-80重量％，非牛頓體硫化烷基酚鈣的含量為10-70重 量％，聚脲化合物的含量為0. 5 - 30重量％，非牛頓體磺酸鈣的含量為0-70重量％，非牛頓 體環(huán)烷酸鈣的含量為0-70重量％，非牛頓體水楊酸鈣的含量為0-70重量％，非牛頓體油酸 鈣的含量為0-70重量％。
[0023] 優(yōu)選地，以潤滑脂組合物的重量為基準，基礎油的含量為20-70重量％，非牛頓體 硫化烷基酚鈣的含量為20-65重量％，聚脲化合物的含量為1 - 20重量％，非牛頓體磺酸鈣 的含量為0-50重量％，非牛頓體環(huán)烷酸鈣的含量為0-50重量％，非牛頓體水楊酸鈣的含量 為0-50重量％，非牛頓體油酸媽的含量為0-50重量％。
[0024] 本發(fā)明中，"任選地含有"是指可以含有該組分也可以不含有該組分，即，非牛頓體 磺酸鈣、非牛頓體環(huán)烷酸鈣、非牛頓體水楊酸鈣和非牛頓體油酸鈣中的一種或多種是可選 組分，本發(fā)明的潤滑脂組合物中可以包括該組分，也可以不包括該組分。
[0025] 非牛頓體硫化烷基酚鈣、非牛頓體磺酸鈣、非牛頓體環(huán)烷酸鈣、非牛頓體水楊酸 鈣、非牛頓體油酸鈣或其組合物在紅外譜圖873cm Lssecm 1處出現(xiàn)晶型碳酸鈣特征吸收 峰。非牛頓體硫化烷基酚鈣是由牛頓體硫化烷基酚鈣轉(zhuǎn)化得到的，非牛頓體硫化烷基酚 鈣的總堿值為250-450mgK0H/g，優(yōu)選為300-400mgK0H/g ;非牛頓體磺酸鈣是由牛頓體磺 酸鈣轉(zhuǎn)化得到的，非牛頓體磺酸鈣的總堿值為250-450mgK0H/g，優(yōu)選為300-400mgK0H/ g;非牛頓體環(huán)烷酸鈣是由牛頓體環(huán)烷酸鈣轉(zhuǎn)化得到的，非牛頓體環(huán)烷酸鈣的總堿值為 250-450mgK0H/g，優(yōu)選為300-400mgK0H/g ;非牛頓體水楊酸鈣是由牛頓體水楊酸鈣轉(zhuǎn)化得 到的，非牛頓體水楊酸鈣的總堿值為250-450mgK0H/g，優(yōu)選為300-400mgK0H/g ;非牛頓體 油酸鈣是由牛頓體油酸鈣轉(zhuǎn)化得到的，非牛頓體油酸鈣的總堿值為250-450mgK0H/g，優(yōu)選 為300-400mgK0H/g。而牛頓體硫化烷基酚鈣、牛頓體磺酸鈣、牛頓體環(huán)烷酸鈣、牛頓體水 楊酸鈣、牛頓體油酸鈣中含有無定型碳酸鈣，在紅外譜圖860cm i-SeScm 1處出現(xiàn)無定型碳 酸鈣特征吸收峰。牛頓體硫化烷基酚鈣是合成硫化烷基酚鈣，其總堿值為250-450mgK0H/ g，優(yōu)選為300-400mgK0H/g ;牛頓體磺酸鈣是石油磺酸鈣和/或合成磺酸鈣，其總堿值為 250-450mgK0H/g，優(yōu)選為300-400mgK0H/g ;牛頓體環(huán)烷酸鈣是石油環(huán)烷酸鈣和/或合成環(huán) 烷酸鈣，其總堿值為250-450mgK0H/g，優(yōu)選為300-400mgK0H/g ;牛頓體水楊酸鈣是合成水 楊酸鈣，其總堿值為250-450mgK0H/g，優(yōu)選為300-400mgK0H/g ;牛頓體油酸鈣是天然油酸 鈣和/或合成油酸鈣，其總堿值為250-450mgK0H/g，優(yōu)選為300-400mgK0H/g。非牛頓體硫 化烷基酚鈣、非牛頓體磺酸鈣、非牛頓體環(huán)烷酸鈣、非牛頓體水楊酸鈣和非牛頓體油酸鈣混 合的高堿值物料的堿值為各組分的堿值的重量加權(quán)平均值。
[0026] 本發(fā)明中，聚脲化合物無特殊要求，可以為本領(lǐng)域常用的聚脲化合物，例如，聚脲 化合物的結(jié)構(gòu)式可以為
[0028] 其中，n優(yōu)選為0 - 3的整數(shù)。
[0029] 其中，R1、R4可以相同也可以不同，可以是烷基、環(huán)烷基或芳基，烷基或環(huán)烷基的碳 數(shù)可以為8 - 24,優(yōu)選為10 - 18,芳基可以是苯基或取代的苯基，優(yōu)選為苯基或Cl - C3的烷 基或鹵素取代的苯基。
[0030] 其中，R2可以是亞烷基或亞芳基，亞烷基的碳數(shù)可以為2 - 12,優(yōu)選為2 - 8,亞芳基 可以是亞苯基或亞聯(lián)苯基。
[0031] 其中，R3可以是亞芳基、亞烷基或亞環(huán)烷基，亞芳基、亞烷基或亞環(huán)烷基的碳數(shù)可 以為6 - 30,優(yōu)選為6 - 20, R3更優(yōu)選為

中的至少一種。
[0032] 本發(fā)明中，可以使用單一聚脲，也可以使用混合聚脲，例如，聚脲化合物可以為二 聚脲化合物、四聚脲化合物、六聚脲化合物和八聚脲化合物中的至少一種。
[0033] 上述聚脲化合物可以采用本領(lǐng)域技術(shù)人員所能想到的各種方法獲得，例如可以按 照 CN103060069A、CN103060070A、CN103060068A、CN103060067A、US3243372 記載的方法制 備得到。
[0034] 所述潤滑基礎油可以是礦物油、合成油、植物油或它們的混合物，100 °C運動黏度 為4 - 150mm2/s，優(yōu)選為10 - 60mm2/s。合成油可以是聚a稀經(jīng)油（PA0)、酯類油、烷基硅油、 費托合成油等。
[0035] 本發(fā)明的潤滑脂組合物中還可以含有各種添加劑，如抗氧劑、極壓抗磨劑、防銹劑 等等。其中，抗氧劑優(yōu)選芳胺類抗氧劑，占潤滑脂總重量的〇. 01 _ 5%，優(yōu)選0. 1 - 2. 5%， 可以是二苯胺、苯基_ a -萘胺和二異辛基二苯胺中的至少一種，優(yōu)選二異辛基二苯胺。 極壓抗磨劑占潤滑脂總重量的〇. 5 - 12%，優(yōu)選0. 8 - 8%，可以是二硫代二烷基磷酸鋅、二 硫代二烷基氨基甲酸鉬、二硫代二烷基氨基甲酸鉛、三苯基硫代磷酸酯、有機鉬絡合物、硫 化烯烴、二硫化鉬、聚四氟乙烯、硫代磷酸鉬、氯化石蠟、二丁基二硫代氨基甲酸銻、二硫化 鎢、二硫化硒、氟化石墨、碳酸鈣和氧化鋅中的至少一種；防銹劑占潤滑脂總重量的〇. 01 - 4. 5%，優(yōu)選0. 1 - 2%，可以是石油磺酸鋇、石油磺酸鈉、苯駢噻唑、苯駢三氮唑、環(huán)烷酸鋅和 烯基丁二酸中的至少一種。
[0036] 第二方面，本發(fā)明提供了如上所述的潤滑脂組合物的制備方法，該方法包括：將稠 化劑和部分基礎油混合均勻，在180_230°C恒溫煉制，加入余量基礎油，加入必要的添加劑， 得到成品，所述稠化劑含有非牛頓體硫化烷基酚鈣和聚脲化合物，所述稠化劑還任選地含 有非牛頓體磺酸鈣、非牛頓體環(huán)烷酸鈣、非牛頓體水楊酸鈣和非牛頓體油酸鈣中的一種或 多種。
[0037] 本發(fā)明中，"任選地含有"如前所述，在此不再贅述。
[0038] 本發(fā)明中，對于非牛頓體硫化烷基酚鈣、非牛頓體磺酸鈣、非牛頓體環(huán)烷酸鈣、非 牛頓體水楊酸鈣、非牛頓體油酸鈣、聚脲化合物、基礎油和添加劑如上所述，在此不再贅述。
[0039] 本領(lǐng)域技術(shù)人員應該理解的是，部分基礎油的量與余量基礎油的量之和即為所用 的基礎油的總量，本發(fā)明中，部分基礎油與余量基礎油的重量比優(yōu)選為1 :〇. 1 - 5。
[0040] 對于非牛頓體硫化烷基酚鈣、非牛頓體磺酸鈣、非牛頓體環(huán)烷酸鈣、非牛頓體水楊 酸鈣、非牛頓體油酸鈣或其組合物，可以由牛頓體硫化烷基酚鈣、牛頓體磺酸鈣、牛頓體環(huán) 烷酸鈣、非牛頓體水楊酸鈣、非牛頓體油酸鈣或其組合物分別通過轉(zhuǎn)化劑轉(zhuǎn)化得到，例如， 將牛頓體硫化烷基酚鈣、任選的牛頓體磺酸鈣、任選的牛頓體環(huán)烷酸鈣、任選的牛頓體水楊 酸鈣、任選的牛頓體油酸鈣和基礎油混合加熱到50 - 80°C，加入所需的轉(zhuǎn)化劑進行反應，所 有轉(zhuǎn)化劑加完后，在80 - 100°C恒溫60 - 90分鐘，然后升溫至110 - 130°C脫水。
[0041] 本發(fā)明中，"任選的"是指可以有該原料也可以沒有該原料，例如，"任選的牛頓體 環(huán)烷酸鈣"即是指可以有牛頓體環(huán)烷酸鈣這種原料，也可以沒有牛頓體環(huán)烷酸鈣這種原料。
[0042] 第三方面，本發(fā)明提供了一種潤滑脂組合物的制備方法，該方法包括：
[0043] (1)將含有牛頓體硫化烷基酚鈣、任選的牛頓體和/或非牛頓體磺酸鈣、任選的牛 頓體和/或非牛頓體環(huán)烷酸鈣、任選的牛頓體和/或非牛頓體水楊酸鈣和任選的牛頓體和 /或非牛頓體油酸鈣的高堿值物料和部分基礎油混合，得到混合物；
[0044] (2)任選地進行至少部分聚脲化合物的反應：加入部分基礎油和單胺，或還加入 二胺，加入二異氰酸酯進行反應；
[0045] (3)加入轉(zhuǎn)化劑，升溫待物料變稠，進一步升溫脫水；
[0046] (4)進行剩余聚脲化合物的反應；
[0047] (5)升溫到180_230°C恒溫煉制，加入余量基礎油，加入必要的添加劑，得到成品。
[0048] "任選的"如前所述，在此不再贅述。
[0049] 本發(fā)明中，牛頓體硫化烷基酚鈣、牛頓體磺酸鈣、非牛頓體磺酸鈣、牛頓體環(huán)烷酸 鈣、非牛頓體環(huán)烷酸鈣、牛頓體水楊酸鈣、非牛頓體水楊酸鈣、牛頓體油酸鈣、非牛頓體油酸 鈣如前所述，在此不再贅述。
[0050] 本發(fā)明步驟（1)中，"任選的牛頓體和/或非牛頓體磺酸鈣"即是指磺酸鈣為任選 的組分，磺酸鈣可以為牛頓體磺酸鈣，也可以為非牛頓體磺酸鈣。其余同。
[0051] 本發(fā)明步驟（2)中，"任選地進行至少部分聚脲化合物的反應"即包括三種情況： (i) 不進行聚脲化合物的反應，即，沒有步驟（2)，僅在步驟（4)中進行全部的聚脲化合物的 反應，即相當于本發(fā)明方法先加入轉(zhuǎn)化劑進行轉(zhuǎn)化，轉(zhuǎn)化后再進行聚脲化合物的反應；（ii) 進行部分聚脲化合物的反應，即在步驟（2)中進行部分聚脲化合物的反應，在步驟（4)中再 進行剩余聚脲化合物的反應，即相當于本發(fā)明方法在轉(zhuǎn)化前進行部分聚脲化合物的反應， 在轉(zhuǎn)化后再進行部分聚脲化合物的反應；（iii)進行全部聚脲化合物的反應，即在步驟（2) 中進行全部的聚脲化合物的反應，不進行步驟（4)，即相當于本發(fā)明方法先進行聚脲化合物 的反應，再進行轉(zhuǎn)化。
[0052] 本領(lǐng)域在制備潤滑脂時，一般均是先加入轉(zhuǎn)化劑進行轉(zhuǎn)化，再進行聚脲化合物的 反應，如制備復合磺酸鈣基聚脲潤滑脂時。但本發(fā)明的發(fā)明人在研究中發(fā)現(xiàn)，按照上述情況 (ii) 或（iii)進行本發(fā)明的方法，比按照情況⑴進行本發(fā)明的方法，即先進行部分或全部 的聚脲化合物的反應，再進行轉(zhuǎn)化，能夠更進一步提高制得的潤滑脂的性能。這可能是由于 先進行聚脲化合物的反應，能夠更好地將油狀的牛頓體硫化烷基酚鈣轉(zhuǎn)化為脂狀的非牛頓 體硫化烷基酚鈣。因此，優(yōu)選地，步驟（2)中，進行至少部分聚脲化合物的反應。
[0053] 當進行步驟（2)和步驟（4)時，可以制備單一聚脲，也可以制備混合聚脲。制備聚 脲化合物的方法無特殊要求，可以采用本領(lǐng)域技術(shù)人員常用的各種方法，例如可以采用如 上所述的 CN103060069A、CN103060070A、CN103060068A、CN103060067A、US3243372 記載的 方法制備。優(yōu)選地，步驟（2)和步驟（4)中，加入部分基礎油、單胺、任選的二胺、二異氰酸 酯后，在100 - 120°C恒溫10 - 30分鐘，其中，單胺、任選的二胺、二異氰酸酯的物質(zhì)的量滿 足如下關(guān)系：二異氰酸酯的物質(zhì)的量X 2 =單胺的物質(zhì)的量+二胺的物質(zhì)的量X 2,或，二 異氰酸酯過量，過量的量< 10%。
[0054] 所述二異氰酸酯的結(jié)構(gòu)為OCN - R3 - NCO, R3可以是碳數(shù)為6 - 30， 優(yōu)選6 - 20的亞芳基、亞烷基或亞環(huán)烷基，優(yōu)選為

等。 例如，所述二異氰酸酯可以是甲苯二異氰酸酯（TDI)、二苯基甲烷二異氰酸酯（MDI)、六亞 己基二異氰酸酯（HDI)、二環(huán)己基甲烷二異氰酸酯（HMDI)和間苯二甲基二異氰酸酯〇(DI) 等中的至少一種。
[0055] 所述單胺可以是脂肪胺、脂環(huán)胺或芳胺，結(jié)構(gòu)式為R1 _ NH2、R4 - NH2，其中的R1、R4 可以是烷基、環(huán)烷基或芳基，烷基或環(huán)烷基的碳數(shù)可以為8-24,優(yōu)選10- 18,芳基可以是 苯基或取代的苯基，優(yōu)選苯基或Cl -C3烷基或鹵素取代的苯基。優(yōu)選的單胺可以是選自苯 胺、間氯苯胺、對氯苯胺和/或?qū)妆桨返姆及罚?或選自十二胺、十四胺、十六胺、十八胺 的脂肪胺。
[0056] 所述二胺可以是脂肪胺或芳胺，結(jié)構(gòu)式為NH2 - R2 - NH2，其中，R2可以是亞烷基或 亞芳基，亞烷基的碳數(shù)可以為2 - 12,優(yōu)選2 - 8,亞芳基可以是亞苯基或亞聯(lián)苯基。優(yōu)選的 二胺可以是選自對苯二胺、鄰苯二胺、4, 4' -聯(lián)苯二胺的芳香胺和/或選自乙二胺、丙二 胺、1，6-己二胺的直鏈脂肪胺。
[0057] 本發(fā)明步驟（3)中，優(yōu)選地，在50 - 80°C下，優(yōu)選恒溫10 _ 30分鐘，加入所需的轉(zhuǎn) 化劑進行反應，優(yōu)選加完每種轉(zhuǎn)化劑后攪拌8 - 12分鐘，所有轉(zhuǎn)化劑加完后，在80 - 100°C 恒溫60 - 90分鐘，然后升溫至110 - 130°C脫水。
[0058] 轉(zhuǎn)化劑優(yōu)選選自脂肪醇、脂肪酸、脂肪酮、脂肪醛、脂肪胺、醚、碳酸鈣、硼酸、膦酸、 二氧化碳、苯酚、芳香醇、芳香胺、環(huán)烷酸、C8 - C20烷基苯磺酸、C16 - C24烷基酚和水中的 至少一種；更優(yōu)選選自Cl - C5的脂肪醇、Cl - C5的脂肪酸、Cl - C5的脂肪酮、Cl - C5的脂 肪醛、Cl - C5的脂肪胺、Cl - C5的醚、硼酸、Cl - C10的烷基膦酸、C2 - C16的二烷基膦酸、 C6 - C20的芳基膦酸、C12 - C24的二芳基膦酸、C7 - C20的芳香醇、C7 - C20的芳香胺、C8 -C20烷基苯磺酸、C16 - C22烷基酚和水中的至少一種；更進一步優(yōu)選選自十二烷基苯磺酸、 環(huán)烷酸、十八烷基酚、甲醇、異丙醇、丁醇、硼酸、醋酸和水中的至少一種。轉(zhuǎn)化劑的加入量優(yōu) 選為高堿值物料總重量的2 - 30 %，更優(yōu)選為高堿值物料總重量的6 - 22 %。
[0059] 本發(fā)明中，脂肪醇包括直鏈、支鏈及環(huán)狀的脂肪醇，脂肪酸、脂肪酮、脂肪醛、脂肪 胺同理。
[0060] 本發(fā)明步驟（5)中，優(yōu)選地，升溫到180 - 230 °C恒溫5 - 30分鐘；加入余量基礎 油，待溫度冷卻到100 - 120°C，加入必要的添加劑，攪拌，循環(huán)過濾、均化、脫氣。
[0061] 本發(fā)明中，步驟（1)中所用基礎油與步驟（2)和步驟（4)中所用基礎油的總量與 步驟（5)中所用基礎油的重量比優(yōu)選為1 :0. 1 - 5 :0. 1 - 5。
[0062] 第四方面，本發(fā)明還提供了由本發(fā)明第三方面提供的制備方法制得的潤滑脂組合 物。
[0063] 與由第二方面提供的制備方法制得的潤滑脂組合物相比，第三方面提供的制備方 法制得的潤滑脂組合物具有更好的稠化性、抗水性、膠體安定性、存貯安定性、抗磨損性、極 壓抗磨性和軸承潤滑壽命。
[0064] 實施例
[0065] 以下的實施例將對本發(fā)明作進一步的說明，但并不因此限制本發(fā)明。
[0066] 在以下實施例和對比例中：
[0067] 非牛頓體硫化烷基酚鈣、非牛頓體磺酸鈣、非牛頓體環(huán)烷酸鈣、非牛頓體水楊酸鈣 和非牛頓體油酸鈣的總含量均用非牛頓體硫化烷基酚鈣％表示，即，
[0068] 非牛頓體硫化烷基?^丐％ =(超尚喊值或尚喊值硫化烷基?H丐原料重量+超尚 堿值或高堿值磺酸鈣原料重量+超高堿值或高堿值環(huán)烷酸鈣原料重量+超高堿值或高堿 值水楊酸鈣原料重量+超高堿值或高堿值油酸鈣原料重量+轉(zhuǎn)化劑總重量）/潤滑脂總重 量X 100 %。轉(zhuǎn)化劑均計入非牛頓體硫化烷基酚鈣％中。
[0069] 超高堿值和高堿值硫化烷基酚鈣按照專利CN101423483制備。
[0070] 超高堿值和高堿值磺酸鈣按照專利CN101928239A的方法制備。
[0071] 超高堿值和高堿值環(huán)烷酸鈣原料購自新疆藍德精細石油化工股份有限公司。
[0072] 環(huán)烷酸購自錦州鐵臣石油化工有限責任公司。
[0073] 高堿值水楊酸鈣按照專利CN1345921的方法制備。
[0074] 高堿值油酸鈣按照文獻（NLGI Spokeman，2009, 73 (2) : 1 - 17)方法制備。
[0075] 實施例1
[0076] 本實施例用于說明本發(fā)明制備的潤滑脂組合物。
[0077] 原料組分：超高堿值硫化烷基酚鈣（總堿值為400mgK0H/g，30kg) ;HVI150BS潤滑 基礎油（l〇〇°C運動粘度為31mm2/s，15kg);十二烷基苯磺酸（2.8kg);醋酸（0.56kg);硼酸 (2.32kg);十八胺（1.08kg);乙二胺（0.12kg) ;MDI (1kg) ;HVI500SN 潤滑基礎油（100°C運 動粘度為llmm2/s，33kg);對，對'-二異辛基二苯胺（0. 2kg)。
[0078] 在一個容積為110L且?guī)в屑訜?、攪拌、循環(huán)、冷卻的常壓反應釜中加入30kg總堿 值為400mgK0H/g的超高堿值硫化烷基酚鈣和15kg的HVI150BS潤滑基礎油，攪拌，升溫 到 120°C，加入5kg的HVI500SN潤滑基礎油溶解的lkg MDI，快速攪拌下加入0. 12kg乙二 胺，攪拌4分鐘，加入1. 08kg十八胺，攪拌4分鐘，所加的MDI、乙二胺與十八胺的摩爾比為 2:1:2,120°C恒溫20分鐘；降溫至50°C下，恒溫10分鐘，加入2. 8kg十二烷基苯磺酸，溫度 控制在50°C，攪拌10分鐘，加入0. 56kg的醋酸和醋酸重量4倍的水溶液，攪拌10分鐘，加 入2. 32kg硼酸并以6倍熱水完全溶解的硼酸溶液，攪拌，在80°C恒溫90分鐘，物料變稠成 脂狀，攪拌下升溫到120°C，保持45分鐘，脫水；升溫到200°C恒溫10分鐘。然后，冷卻到 160°C，加入28kg的HVI500SN潤滑基礎油；待溫度冷卻到110°C，加入0. 2kg的對，對^ -二 異辛基二苯胺，攪拌10分鐘后，循環(huán)過濾、均化、脫氣得到成品。檢驗結(jié)果見表1。
[0079] 本實施例得到的潤滑脂中，以潤滑脂重量為基準，組成為：非牛頓體硫化烷基酚鈣 41. 3重量％ ;聚脲2. 6重量％ ;潤滑基礎油55. 9重量％ ;對，對'-二異辛基二苯胺0. 2 重量％。
[0080] 實施例2
[0081 ] 本實施例用于說明本發(fā)明制備的潤滑脂組合物。
[0082] 原料組分：超高堿值硫化烷基酚鈣（總堿值為400mgK0H/g，30kg) ;HVI150BS潤滑 基礎油（l〇〇°C運動粘度為31mm2/s，15kg);十二烷基苯磺酸（2.8kg);醋酸（0.56kg);硼酸 (2.32kg);十八胺（0.84kg);乙二胺（0? 19kg) ;MDI(1. 17kg) ;HVI500SN潤滑基礎油（100°C 運動粘度為llmm2/s，33kg);對，對'-二異辛基二苯胺（0. 2kg)。
[0083] 在一個容積為110L且?guī)в屑訜帷嚢?、循環(huán)、冷卻的常壓反應釜中加入30kg總堿 值為400mgK0H/g的超高堿值硫化烷基酚鈣和15kg的HVI150BS潤滑基礎油，攪拌，升溫到 100°C，加入用0. 5kg的HVI500SN潤滑基礎油溶解的0. 078kg MDI，快速攪拌4分鐘，快速 攪拌下加入〇. 〇84kg十八胺，攪拌4分鐘，快速攪拌下加入0. 019kg乙二胺，攪拌4分鐘，加 入用〇. 5kg的HVI500SN潤滑基礎油溶解的0. 039kg MDI，依次所加的MDI、十八胺、乙二胺 與1?1的摩爾比為2:2:2:1，100°(：恒溫10分鐘 ；在80°(：下，恒溫10分鐘，加入2.81^十二 烷基苯磺酸，溫度控制在80°C，攪拌10分鐘，加入0. 56kg的醋酸和醋酸重量4倍的水溶液， 攪拌10分鐘，加入2. 32kg硼酸并以6倍熱水完全溶解的硼酸溶液，攪拌10分鐘，在90°C 恒溫60分鐘，物料變稠成脂狀；攪拌下升溫到110°C，保持60分鐘，脫水；在100°C下，加入 用4. 5kg的HVI500SN潤滑基礎油溶解的0. 702kg MDI，快速攪拌4分鐘，快速攪拌下加入 0. 756kg十八胺，攪拌4分鐘，快速攪拌下加入0. 171kg乙二胺，攪拌4分鐘，加入用4. 5kg 的HVI500SN潤滑基礎油溶解的0. 351kg MDI，依次所加的MDI、十八胺、乙二胺與MDI的摩 爾比為2:2:2:1，100°C恒溫10分鐘；最后升溫到230°C恒溫5分鐘，然后，冷卻到160°C，加 入剩余的HVI500SN潤滑基礎油；待溫度冷卻到120°C，加入0. 2kg對，對'-二異辛基二 苯胺，攪拌10分鐘后，循環(huán)過濾、均化、脫氣得到成品。檢驗結(jié)果見表1。
[0084] 本實施例得到的潤滑脂中，以潤滑脂重量為基準，組成為：非牛頓體硫化烷基酚鈣 41. 3重量％ ;聚脲2. 6重量％ ;潤滑基礎油55. 9重量％ ;對，對'-二異辛基二苯胺0. 2 重量％。
[0085] 實施例3
[0086] 本實施例用于說明本發(fā)明制備的潤滑脂組合物。
[0087] 原料組分：超高堿值硫化烷基酚鈣（總堿值為400mgK0H/g，15kg) ;HVI150BS潤滑 基礎油（l〇〇°C運動粘度為31mm2/s，10kg);十二烷基苯磺酸（2.8kg);醋酸（0.56kg);硼酸 (2. 32kg);十八胺（4. 98kg) ;TDI (L 62kg) ;HVI500SN潤滑基礎油（100°C運動粘度為 11mm2/ s，22kg);苯基-a-萘胺（〇. 3kg)。
[0088] 在一個容積為110L且?guī)в屑訜?、攪拌、循環(huán)、冷卻的常壓反應釜中加入15kg總 堿值為400mgK0H/g的超高堿值硫化烷基酚鈣和10kg的HVI150BS潤滑基礎油，攪拌，升 溫到110 °C，加入5kg的HVI500SN潤滑基礎油溶解的4. 98kg十八胺，快速攪拌下加入 1.62kgTDI，攪拌4分鐘，所加的TDI與十八胺的摩爾比為1:2，110°C恒溫15分鐘；降溫 至65°C，恒溫10分鐘，加入2. 8kg十二烷基苯磺酸，溫度控制在65 °C，攪拌10分鐘，加入 0. 56kg的醋酸和醋酸重量4倍的水溶液，攪拌10分鐘，加入2. 32kg硼酸并以6倍熱水完全 溶解的硼酸溶液，攪拌，在l〇〇°C恒溫70分鐘，物料變稠成脂狀，攪拌下升溫到130°C，保持 30分鐘，脫水；升溫到180°C恒溫20分鐘。然后，冷卻到160°C，加入余量的HVI500SN潤滑 基礎油；待溫度冷卻到l〇〇°C，加入0. 3kg的苯基- a -萘胺，攪拌10分鐘后，循環(huán)過濾、均 化、脫氣得到成品。檢驗結(jié)果見表1。
[0089] 本實施例得到的潤滑脂中，以潤滑脂重量為基準，組成為：非牛頓體硫化烷基酚鈣 34. 7重量％ ;聚脲11. 1重量％ ;潤滑基礎油53. 7重量％ ;苯基- a -萘胺〇. 5重量％。
[0090] 實施例4
[0091] 本實施例用于說明本發(fā)明制備的潤滑脂組合物。
[0092] 原料組分：超高堿值硫化烷基酚鈣（總堿值為400mgK0H/g，15kg);超高堿值磺 酸鈣（總堿值為400mgK0H/g，15kg) ;HVI150BS潤滑基礎油（100°C運動粘度為31mm2/s， 15kg);十二烷基苯磺酸（2. 8kg);醋酸（0. 56kg);硼酸（2. 32kg);十八胺（1. 08kg);乙二胺 (0? 12kg) ;MDI(lkg) ;HVI500SN潤滑基礎油（100°C運動粘度為 llmm2/s，7kg);對，對'-二 異辛基二苯胺（〇. 4kg)。
[0093] 按照實施例1的方法制備潤滑脂組合物，不同的是，高堿值物料增加超高堿值磺 酸鈣；各成分的用量如上。檢驗結(jié)果見表1。
[0094] 本實施例得到的潤滑脂中，以潤滑脂重量為基準，組成為：非牛頓體硫化烷基酚鈣 59. 0重量％ ;聚脲3. 7重量％ ;潤滑基礎油36. 6重量％ ;對，對'-二異辛基二苯胺0. 7 重量％。
[0095] 實施例5
[0096] 本實施例用于說明本發(fā)明制備的潤滑脂組合物。
[0097] 原料組分：超高堿值硫化烷基酚鈣（總堿值為400mgK0H/g，20kg);高堿值環(huán)烷酸 鈣（總堿值為360mgK0H/g，10kg);全合成油聚a -烯烴油PA040 (100°C運動粘度為41mm2/ s，15kg);十二烷基苯磺酸（2. 8kg);醋酸（0. 56kg);硼酸（2. 32kg);十八胺（1. 08kg);乙二 胺（0. 12kg) ;MDI(lkg);全合成油聚 a-烯烴油 PAO 10(100°C 運動粘度為 llmm2/s，26kg); 二丁基二硫代磷酸鋅（2kg);二丁基二硫代氨基甲酸鉬（1kg);二硫化鎢（2kg);二硒化鎢 (2kg);對，對^ -二異辛基二苯胺（0. 2kg)。
[0098] 按照實施例1的方法制備潤滑脂組合物，不同的是，增加了高堿值環(huán)烷酸鈣，同時 使用全合成油聚a-烯烴油PAO 10(100°C運動粘度為llmm2/s)和PAO 40(100°C運動粘度 為41mm2/s)分別代替HVI500SN(100°C運動粘度為llmm 2/s)和HVI150BS(100°C運動粘度 為31mm2/s)，并且待溫度冷卻到110°C，加入2kg的二丁基二硫代磷酸鋅，攪拌10分鐘，加 入lkg的二丁基二硫代氨基甲酸鉬，攪拌10分鐘，加入2kg的二硫化鎢，攪拌10分鐘，加入 2kg的二硒化鎢，攪拌10分鐘，加入0. 2kg的對，對'-二異辛基二苯胺，攪拌10分鐘，然 后循環(huán)過濾、均化、脫氣得到成品；各成分的用量如上。檢驗結(jié)果見表1。
[0099] 本實施例得到的潤滑脂中，以潤滑脂重量為基準，組成為：非牛頓體硫化烷基酚鈣 41. 3重量％ ;聚脲2. 6重量％ ;潤滑基礎油44. 0重量％ ;二硫代二丁基磷酸鋅3. 4重量％ ; 二丁基二硫代氨基甲酸鉬1. 7重量％ ;二硫化鎢3. 4重量％ ;二硒化鎢3. 4重量％ ;對， 對'-二異辛基二苯胺0.2重量％。
[0100] 實施例6
[0101] 本實施例用于說明本發(fā)明制備的潤滑脂組合物。
[0102] 原料組分：高堿值硫化烷基酚鈣（總堿值為320mgK0H/g，10kg);超高堿值水楊 酸鈣（總堿值為400mgK0H/g，20kg) ;HVI150BS潤滑基礎油（100°C運動粘度為31mm2/s， 15kg);十二烷基苯磺酸（2.8kg);醋酸（0.56kg);硼酸（2. 32kg);十八胺（1.08kg);乙 二胺（0.12kg) ;MDI(lkg) ;HVI500SN 潤滑基礎油（100°C運動粘度為 llmm2/s，33kg);對， 對'-二異辛基二苯胺（〇. 2kg)。
[0103] 按照實施例1的方法制備潤滑脂組合物，不同的是，硫化烷基酚鈣使用總堿值為 320mgK0H/g的高堿值硫化烷基酚鈣，且增加了超高堿值水楊酸鈣。檢驗結(jié)果見表1。
[0104] 本實施例得到的潤滑脂中，以潤滑脂重量為基準，組成為：非牛頓體硫化烷基酚鈣 41. 3重量％ ;聚脲2. 6重量％ ;潤滑基礎油55. 9重量％ ;對，對'-二異辛基二苯胺0. 2 重量％。
[0105] 實施例7
[0106] 本實施例用于說明本發(fā)明制備的潤滑脂組合物。
[0107] 原料組分：高堿值硫化烷基酚鈣（總堿值為320mgK0H/g，15kg);高堿值油酸鈣 (總堿值為 320mgK0H/g，15kg) ;HVI150BS 潤滑基礎油（100°C運動粘度為 31mm2/s，15kg); 環(huán)烷酸（2.8kg);醋酸（0.56kg);硼酸（2.32kg);十八胺（0.69kg);乙二胺（0.23kg); MDI(1.28kg) ;HVI500SN 潤滑基礎油（100°C運動粘度為 llmm2/s，33kg);對，對'-二異辛 基二苯胺（〇. 2kg)。
[0108] 按照實施例1的方法制備潤滑脂組合物，不同的是，硫化烷基酚鈣使用總堿值為 320mgK0H/g的高堿值硫化烷基酚鈣，且增加了高堿值油酸鈣；用環(huán)烷酸代替十二烷基苯磺 酸；升溫到120°C，加入5kg的HVI500SN潤滑基礎油溶解的1. 28kg MDI快速攪拌4分鐘，快 速攪拌下加入〇. 15kg乙二胺，攪拌4分鐘，快速攪拌下再次加入0. 08kg乙二胺，攪拌4分 鐘，加入0. 69kg十八胺，攪拌4分鐘，依次所加的MDI、乙二胺、乙二胺與十八胺的摩爾比為 4:2:1:2,120°C恒溫20分鐘；各成分的用量如上。檢驗結(jié)果見表1。
[0109] 本實施例得到的潤滑脂中，以潤滑脂重量為基準，組成為：非牛頓體硫化烷基酚鈣 41. 3重量％ ;聚脲2. 6重量％ ;潤滑基礎油55. 9重量％ ;對，對'-二異辛基二苯胺0. 2 重量％。
[0110] 實施例8
[0111] 本實施例用于說明本發(fā)明制備的潤滑脂組合物。
[0112] 原料組分：超高堿值硫化烷基酚鈣（總堿值為420mgK0H/g，10kg);高堿值磺酸鈣 (總堿值為320mgK0H/g，10kg);高堿值環(huán)烷酸鈣（總堿值為360mgK0H/g，10kg) ;HVI150BS 潤滑基礎油（l〇〇°C運動粘度為31mm2/s，15kg);十二烷基苯磺酸（2.8kg);醋酸（0.56kg); 硼酸（2. 32kg);十八胺（L 03kg) ;1，6-己二胺（0? 22kg) ;MDI (0? 95kg) ;HVI500SN 潤滑基礎 油（100°C運動粘度為llmm2/s，33kg);對，對'-二異辛基二苯胺（0. 2kg)。
[0113] 按照實施例1的方法制備潤滑脂組合物，不同的是，硫化烷基酚鈣使用總堿值為 420mgK0H/g的超高堿值硫化烷基酚鈣，且增加了高堿值磺酸鈣和環(huán)烷酸鈣；用1，6-己二胺 代替乙二胺；各成分的用量如上。檢驗結(jié)果見表1。
[0114] 本實施例得到的潤滑脂中，以潤滑脂重量為基準，組成為：非牛頓體硫化烷基酚鈣 41. 4重量％ ;聚脲2. 6重量％ ;潤滑基礎油55. 8重量％ ;對，對'-二異辛基二苯胺0. 2 重量％。
[0115] 實施例9
[0116] 本實施例用于說明本發(fā)明制備的潤滑脂組合物。
[0117] 原料組分：超高堿值硫化烷基酚鈣（總堿值為420mgK0H/g，5kg);高堿值磺酸鈣 (總堿值為320mgK0H/g，5kg);高堿值環(huán)燒酸媽（總堿值為360mgK0H/g，4kg);高堿值水楊 酸鈣（總堿值為320mgK0H/g，12kg);高堿值油酸鈣（總堿值為360mgK0H/g，4kg) ;HVI150BS 潤滑基礎油（l〇〇°C運動粘度為31mm2/s，15kg);十二烷基苯磺酸（2.8kg);醋酸（0.56kg); 硼酸（2. 32kg);十八胺（1. 08kg);乙二胺（0? 12kg) ;MDI (1kg) ;HVI500SN 潤滑基礎油 (100°C 運動粘度為 llmm2/s，33kg)。
[0118] 按照實施例1的方法制備潤滑脂組合物，不同的是，硫化烷基酚鈣使用總堿值為 420mgK0H/g的超高堿值硫化烷基酚鈣，同時增加了高堿值磺酸鈣、高堿值環(huán)烷酸鈣、高堿值 水楊酸鈣和高堿值油酸鈣；不加抗氧劑對，對二異辛基二苯胺；各成分的用量如上。檢 驗結(jié)果見表1。
[0119] 本實施例得到的潤滑脂中，以潤滑脂重量為基準，組成為：非牛頓體硫化烷基酚鈣 41. 5重量％ ;聚脲2. 6重量％ ;潤滑基礎油55. 9重量％。
[0120] 實施例10
[0121] 本實施例用于說明本發(fā)明制備的潤滑脂組合物。
[0122] 非牛頓體高堿值磺酸鈣的制備：在一個容積為30L且?guī)в屑訜帷嚢琛⒀h(huán)、冷卻 的常壓反應釜中加入8kg總堿值為350mgK0H/g的高堿值磺酸鈣和5kg 100°C運動粘度為 31mm2/s的HVI150BS潤滑基礎油，攪拌，加熱升溫到80°C，恒溫10分鐘；加入1. 7kg十二烷 基苯磺酸，溫度控制在80°C左右，攪拌10分鐘；加入0. 33kg的醋酸和醋酸重量4倍的水溶 液，攪拌10分鐘；升溫到85°C，恒溫90分鐘，物料變稠成脂狀，得到非牛頓體磺酸鈣備用。
[0123] 在容積為160L且?guī)в屑訜?、攪拌、循環(huán)、冷卻的常壓反應釜A中加入上述制備好的 非牛頓體高堿值磺酸鈣、l〇kg總堿值為320mgK0H/g的超高堿值硫化烷基酚鈣和5kg總堿值 為400mgK0H/g超高堿值油酸鈣和25kg的HVI150BS潤滑基礎油（100°C運動粘度為31mm 2/ s，下同），攪拌，加熱升溫到60°C，恒溫10分鐘；加入2kg環(huán)烷酸和lkg 4-十八烷基苯酚， 溫度控制在60°C左右，攪拌10分鐘；加入濃度為20%的12. 5kg 丁醇水溶液，攪拌10分鐘； 在87 °C恒溫70分鐘，物料變稠。
[0124] 在容積為10L且?guī)в屑訜?、攪拌、循環(huán)、冷卻的常壓反應釜C中加入5kg的 HVI500SN潤滑基礎油和lkg MDI快速預熱到90°C，快速攪拌下加入0. 12kg乙二胺，攪拌 4分鐘，加入1. 08kg十八胺攪拌4分鐘，所加的MDI、乙二胺與十八胺的摩爾比為2:1:2， 120 °C恒溫20分鐘，得到聚脲I。
[0125] 在容積為20L且?guī)в屑訜?、攪拌、循環(huán)、冷卻的常壓反應釜D中加入10kg100 °C運動 粘度為llmmVs的HVI500SN潤滑基礎油和0. 78kg MDI預熱到90°C，快速攪拌下加入0. 84kg 十八胺，攪拌4分鐘，快速攪拌下加入0. 19kg乙二胺，攪拌4分鐘，加入0. 39kg MDI，依次所 加的MDI、十八胺、乙二胺與MDI的摩爾比為2:2:2:1，120°C恒溫20分鐘，得到聚脲II。
[0126] 將所得聚脲I和聚脲II全部打入反應釜A中，攪拌均勻，最后升溫到200°C恒溫5 分鐘。然后，冷卻到150°C，加入26. 2kg的HVI500SN潤滑基礎油；待溫度冷卻到110°C，循 環(huán)過濾、均化、脫氣得到成品。檢驗結(jié)果見表1。
[0127] 本實施例得到的潤滑脂中，以潤滑脂重量為基準，組成為：非牛頓體硫化烷基酚鈣 34. 4重量％ ;聚脲4. 6重量％ ;潤滑基礎油61. 0重量％。
[0128] 實施例11
[0129] 本實施例用于說明本發(fā)明制備的潤滑脂組合物。
[0130] 在一個容積為160L且?guī)в屑訜帷嚢琛⒀h(huán)、冷卻的常壓反應釜A中加入30kg總 堿值為420mgK0H/g的超高堿值硫化烷基酚鈣和10kg的HVI150BS潤滑基礎油，攪拌，加熱 升溫到50°C，恒溫10分鐘；加入2kg十二烷基苯磺酸，溫度控制在50°C左右，攪拌10分鐘； 加入lkg甲醇，攪拌10分鐘；加入2kg濃度為20重量％的醋酸水溶液，攪拌10分鐘；在 83 °C恒溫80分鐘，物料變稠。
[0131] 在容積為20L且?guī)в屑訜?、攪拌、循環(huán)、冷卻的常壓反應釜C中加入10kg的 HVI500SN潤滑基礎油和1. 17kg MDI預熱到80°C，快速攪拌下加入0. 84kg十八胺、0. 19kg 乙二胺的混合物，所加的MDI、單胺、二胺的摩爾比為3:2:2,120°C恒溫20分鐘，得到聚脲。
[0132] 將所得聚脲全部打入反應釜A中，攪拌均勻，最后升溫到200°C恒溫5分鐘。然后， 加入22. 4kg的HVI500SN潤滑基礎油；待溫度冷卻到110°C，循環(huán)過濾、均化、脫氣得到成 品。檢驗結(jié)果見表1。
[0133] 本實施例得到的潤滑脂中，以潤滑脂重量為基準，組成為：非牛頓體硫化烷基酚鈣 41. 7重量％ ;聚脲5. 4重量％ ;潤滑基礎油52. 9重量％。
[0134] 實施例12
[0135] 原料組分：超高堿值硫化烷基酚鈣（總堿值為400mgK0H/g，30kg) ;HVI 150BS潤滑 基礎油（l〇〇°C運動粘度為31mm2/s，15kg);十二烷基苯磺酸（2.8kg);醋酸（0.56kg);硼酸 (2.32kg);十八胺（1.08kg);乙二胺（0.12kg) ;MDI (1kg) ;HVI500SN 潤滑基礎油（100°C運 動粘度為llmm2/s，33kg);對，對'-二異辛基二苯胺（0. 2kg)。
[0136] 在一個容積為110L且?guī)в屑訜?、攪拌、循環(huán)、冷卻的常壓反應釜中加入30kg總堿 值為400mgK0H/g的超高堿值硫化烷基酚鈣和15kg的HVI150BS潤滑基礎油，攪拌，加熱升 溫到50°C，恒溫10分鐘；加入2. 8kg十二烷基苯磺酸，溫度控制在50°C左右，攪拌10分鐘； 加入0. 56kg的醋酸和醋酸重量4倍的水溶液，攪拌10分鐘；加入2. 32kg硼酸并以6倍熱 水完全溶解的硼酸溶液，攪拌，在80°C恒溫90分鐘，物料變稠成脂狀；攪拌下升溫到120°C， 保持45分鐘，脫水。
[0137] 在另一個容積為10L且?guī)в屑訜?、攪拌、循環(huán)、冷卻的常壓反應釜中加入5kg的 HVI500SN潤滑基礎油溶解的lkg MDI，升溫到120°C，快速攪拌下加入0. 12kg乙二胺，攪拌 4分鐘，加入1. 08kg十八胺，攪拌4分鐘，所加的MDI、乙二胺與十八胺的摩爾比為2:1: 2， 120°C恒溫20分鐘；得到聚脲。
[0138] 將所得聚脲全部打入上一個釜中，攪拌均勻，最后升溫到200°C恒溫10分鐘。然 后，冷卻到160°C，加入28kg的HVI500SN潤滑基礎油；待溫度冷卻到110°C，加入0. 2kg的 對，對二異辛基二苯胺，攪拌10分鐘后，循環(huán)過濾、均化、脫氣得到成品。檢驗結(jié)果見 表1。
[0139] 本實施例得到的潤滑脂中，以潤滑脂重量為基準，組成為：非牛頓體硫化烷基酚鈣 41. 3重量％ ;聚脲2. 6重量％ ;潤滑基礎油55. 9重量％ ;對，對'-二異辛基二苯胺0. 2 重量％。
[0140] 實施例13
[0141] 本實施例用于說明本發(fā)明制備的潤滑脂組合物。
[0142] 原料組分：超高堿值硫化烷基酚鈣（總堿值為400mgK0H/g，30kg) ;HVI150BS潤滑 基礎油（l〇〇°C運動粘度為31mm2/s，15kg);十二烷基苯磺酸（2.8kg);醋酸（0.56kg);硼酸 (2.32kg);十八胺（1.08kg);乙二胺（0.12kg) ;MDI (1kg) ;HVI500SN 潤滑基礎油（100°C運 動粘度為llmm2/s，33kg);對，對'-二異辛基二苯胺（0. 2kg)。
[0143] 在一個容積為110L且?guī)в屑訜帷嚢?、循環(huán)、冷卻的常壓反應釜中加入30kg總堿 值為400mgK0H/g的超高堿值硫化烷基酚鈣和15kg的HVI150BS潤滑基礎油，攪拌，升溫 到50°C，恒溫10分鐘，加入2. 8kg十二烷基苯磺酸，溫度控制在50°C，攪拌10分鐘，加入 0. 56kg的醋酸和醋酸重量4倍的水溶液，攪拌10分鐘，加入2. 32kg硼酸并以6倍熱水完全 溶解的硼酸溶液，攪拌，在80°C恒溫90分鐘，物料變稠成脂狀，攪拌下升溫到120°C，保持45 分鐘，脫水；升溫到120°C，加入5kg的HVI500SN潤滑基礎油溶解的lkg MDI，快速攪拌下加 入0. 12kg乙二胺，攪拌4分鐘，加入1. 08kg十八胺，攪拌4分鐘，所加的MDI、乙二胺與十八 胺的摩爾比為2:1:2,120°C恒溫20分鐘；升溫到200°C恒溫10分鐘。然后，冷卻到160°C， 加入28kg的HVI500SN潤滑基礎油；待溫度冷卻到110°C，加入0. 2kg的對，對^ -二異辛 基二苯胺，攪拌10分鐘后，循環(huán)過濾、均化、脫氣得到成品。檢驗結(jié)果見表1。
[0144] 本實施例得到的潤滑脂中，以潤滑脂重量為基準，組成為：非牛頓體硫化烷基酚鈣 41. 3重量％ ;聚脲2. 6重量％ ;潤滑基礎油55. 9重量％ ;對，對'-二異辛基二苯胺0. 2 重量％。
[0145] 實施例14
[0146] 本實施例用于說明本發(fā)明制備的潤滑脂組合物。
[0147] 按照實施例1的方法制備潤滑脂組合物，不同的是，將十二烷基苯磺酸替換為甲 基乙基酮，將醋酸和硼酸替換為乙二醇單丁醚。檢驗結(jié)果見表1。
[0148] 本實施例得到的潤滑脂中，以潤滑脂重量為基準，組成為：非牛頓體硫化烷基酚鈣 41. 3重量％ ;聚脲2. 6重量％ ;潤滑基礎油55. 9重量％ ;對，對'-二異辛基二苯胺0. 2 重量％。
[0149] 對比例1
[0150] 按照實施例1的方法制備復合磺酸鈣基潤滑脂，不同的是，超高堿值硫化烷基酚 鈣用總堿值為400mgK0H/g的超高堿值磺酸鈣代替，得到的潤滑脂成品各性能數(shù)據(jù)見表1。
[0151] 本對比例得到的潤滑脂中，以潤滑脂重量為基準，組成為：非牛頓體磺酸鈣41. 3 重量％;聚脲2. 6重量％;潤滑基礎油55. 9重量％ ;對，對'-二異辛基二苯胺0. 2重量％。
[0152] 表1各潤滑脂樣品性能數(shù)據(jù)
[0153]
[0154] 各指標測試方法：滴點：GB/T 3498 ;工作錐入度和延長工作錐入度：GB/T 269 ;腐 蝕：GB/T 7326;防腐蝕性：GB/T 5018;水淋流失量：SH/T 0109;鹽霧試驗：SH/T 0081;鋼 網(wǎng)分油：SH/T 0324 ;表面硬化值：SH/T 0370附錄A ;摩擦系數(shù)：SH/T 0721 ;四球機試驗： SH/T 0202 ;球軸承潤滑壽命：ASTM D 3336。
[0155] 表1 (續(xù)）各潤滑脂樣品性能數(shù)據(jù)
[0156]
[0157] 各指標測試方法：滴點：GB/T 3498 ;工作錐入度和延長工作錐入度：GB/T 269 ;腐 蝕：GB/T 7326;防腐蝕性：GB/T 5018;水淋流失量：SH/T 0109;鹽霧試驗：SH/T 0081;鋼 網(wǎng)分油：SH/T 0324 ;表面硬化值：SH/T 0370附錄A ;摩擦系數(shù)：SH/T 0721 ;四球機試驗： SH/T 0202 ;球軸承潤滑壽命：ASTM D 3336。
[0158] 本領(lǐng)域技術(shù)人員應該理解的是，工作錐入度越小，潤滑脂的稠化性能越好；延長工 作錐入度與工作錐入度的差值越小，潤滑脂的機械安定性能越好；水淋流失量越小，潤滑脂 的抗水性越好；鹽霧試驗等級越高，潤滑脂的防銹及防腐蝕性越好；鋼網(wǎng)分油值越小，潤滑 脂的膠體安定性越好；表面硬化值的絕對值越小，潤滑脂的存貯安定性越好；摩擦系數(shù)越 小，潤滑脂的抗磨損性越好；PB、ro值越大，潤滑脂的極壓抗磨性越好。
[0159] 將實施例1與對比例1進行比較可以看出，本發(fā)明的潤滑脂組合物的防銹及防腐 蝕性、存貯安定性明顯優(yōu)于磺酸鈣基聚脲潤滑脂。而且，本發(fā)明的潤滑脂組合物具有優(yōu)于磺 酸鈣基聚脲潤滑脂的稠化性、機械安定性、抗水性、膠體安定性、抗磨損性、極壓抗磨性和軸 承潤滑壽命。而且，本發(fā)明的潤滑脂組合物還具有優(yōu)異的耐高溫性。
[0160] 將實施例1與實施例12進行比較可以看出，原位制備的潤滑脂組合物，具有更好 的稠化性、抗水性、膠體安定性、存貯安定性、抗磨損性、極壓抗磨性和軸承潤滑壽命；將實 施例1與實施例12、實施例13進行比較可以看出，先進行聚脲化合物的反應，再進行轉(zhuǎn)化， 制得的潤滑脂組合物具有更好的稠化性、機械安定性、抗水性、膠體安定性、存貯安定性、抗 磨損性、極壓抗磨性和軸承潤滑壽命；將實施例1與實施例14進行比較可以看出，轉(zhuǎn)化劑 選自十二烷基苯磺酸、環(huán)烷酸、十八烷基酚、甲醇、異丙醇、丁醇、硼酸、醋酸和水中的至少一 種，制得的潤滑脂組合物，具有更好的稠化性、抗水性、膠體安定性、存貯安定性、抗磨損性、 極壓抗磨性和軸承潤滑壽命。
[0161] 本發(fā)明的潤滑脂組合物，具有與磺酸鈣基聚脲潤滑脂相當甚至更優(yōu)良的防銹及防 腐蝕性，且具有優(yōu)良的存貯安定性，還具有優(yōu)于磺酸鈣基聚脲潤滑脂的稠化性、機械安定 性、抗水性、膠體安定性、抗磨損性、極壓抗磨性和軸承潤滑壽命，且還具有優(yōu)異的耐高溫性 等性能。本發(fā)明的潤滑脂的原料制備工藝簡單、環(huán)保，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。
[0162] 以上詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中 的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行多種簡單變型，這 些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。
[0163] 另外需要說明的是，在上述【具體實施方式】中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛 盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重復，本發(fā)明對各種可 能的組合方式不再另行說明。
[0164] 此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本 發(fā)明的思想，其同樣應當視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。
【主權(quán)項】
1. 一種潤滑脂組合物，所述潤滑脂組合物含有基礎油和稠化劑，其特征在于，所述稠 化劑含有非牛頓體硫化烷基酪巧和聚脈化合物，所述稠化劑還任選地含有非牛頓體橫酸 巧、非牛頓體環(huán)燒酸巧、非牛頓體水楊酸巧和非牛頓體油酸巧中的一種或多種，W所述潤 滑脂組合物的重量為基準，基礎油的含量為10-80重量％，非牛頓體硫化烷基酪巧的含量 為10-70重量％，聚脈化合物的含量為0. 5 - 30重量％，非牛頓體橫酸巧的含量為0-70重 量％，非牛頓體環(huán)燒酸巧的含量為0-70重量％，非牛頓體水楊酸巧的含量為0-70重量％， 非牛頓體油酸巧的含量為0-70重量％。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的潤滑脂組合物，其中，W所述潤滑脂組合物的重量為基準，基 礎油的含量為20-70重量％，非牛頓體硫化烷基酪巧的含量為20-65重量％，聚脈化合物的 含量為1 - 20重量％，非牛頓體橫酸巧的含量為0-50重量％，非牛頓體環(huán)燒酸巧的含量為 0-50重量％，非牛頓體水楊酸巧的含量為0-50重量％，非牛頓體油酸巧的含量為0-50重 量％。3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的潤滑脂組合物，其中，所述非牛頓體硫化烷基酪巧是由 牛頓體硫化烷基酪巧轉(zhuǎn)化得到的，所述非牛頓體硫化烷基酪巧的總堿值為250-450m巧OH/ g;所述非牛頓體橫酸巧是由牛頓體橫酸巧轉(zhuǎn)化得到的，所述非牛頓體橫酸巧的總堿值為 250-450m巧OH/g;所述非牛頓體環(huán)燒酸巧是由牛頓體環(huán)燒酸巧轉(zhuǎn)化得到的，所述非牛頓體 環(huán)燒酸巧的總堿值為250-450m巧OH/g ;所述非牛頓體水楊酸巧是由牛頓體水楊酸巧轉(zhuǎn)化 得到的，所述非牛頓體水楊酸巧的總堿值為250-450m巧OH/g ;所述非牛頓體油酸巧是由牛 頓體油酸巧轉(zhuǎn)化得到的，所述非牛頓體油酸巧的總堿值為250-450m巧OH/g。4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的潤滑脂組合物，其中，所述聚脈化合物的結(jié)構(gòu)式為其中，n是0 - 3的整數(shù)，Ri、R4是烷基、環(huán)烷基或芳基，R 2是亞烷基或亞芳基，R堪亞芳 基、亞烷基或亞環(huán)烷基。5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的潤滑脂組合物，其中，聚脈化合物為二聚脈化合物、四聚脈化 合物、六聚脈化合物和八聚脈化合物中的至少一種。6. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的潤滑脂組合物，其中，R 1、R4是苯基或取代的苯基，或碳數(shù)為 8 - 24的烷基或環(huán)烷基；R2是亞苯基或亞聯(lián)苯基，或碳數(shù)為2 - 12的亞烷基；R3是6 - 30的 亞芳基、亞烷基或亞環(huán)烷基。7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的潤滑脂組合物，其中，R 1、R4是苯基或Cl - C3的烷基或面素 取代的苯基，或碳數(shù)為10 - 18的烷基或環(huán)烷基；R2是亞苯基或亞聯(lián)苯基，或碳數(shù)為2 - 8的 亞烷基；R3是中的至少一種。8. 權(quán)利要求1-7中任意一項所述的潤滑脂組合物的制備方法，該方法包括：將稠化劑 和部分基礎油混合均勻，在180-230°C恒溫煉制，加入余量基礎油，加入必要的添加劑，得到 成品，其特征在于，所述稠化劑含有非牛頓體硫化烷基酪巧和聚脈化合物，所述稠化劑還任 選地含有非牛頓體橫酸巧、非牛頓體環(huán)燒酸巧、非牛頓體水楊酸巧和非牛頓體油酸巧中的 一種或多種。9. 一種潤滑脂組合物的制備方法，其特征在于，該方法包括： (1) 將含有牛頓體硫化烷基酪巧、任選的牛頓體和/或非牛頓體橫酸巧、任選的牛頓體 和/或非牛頓體環(huán)燒酸巧、任選的牛頓體和/或非牛頓體水楊酸巧和任選的牛頓體和/或 非牛頓體油酸巧的高堿值物料和部分基礎油混合，得到混合物； (2) 任選地進行至少部分聚脈化合物的反應：加入部分基礎油和單胺，或還加入二胺， 加入二異氯酸醋進行反應； (3) 加入轉(zhuǎn)化劑，升溫待物料變稠，進一步升溫脫水； (4) 進行剩余聚脈化合物的反應； (5) 升溫到180-230°C恒溫煉制，加入余量基礎油，加入必要的添加劑，得到成品。10. 根據(jù)權(quán)利要求9所述的制備方法，其中，步驟（2)中，進行至少部分聚脈化合物的反 應。11. 根據(jù)權(quán)利要求9或10所述的制備方法，其中，步驟（2)和步驟（4)中，加入部分基 礎油、單胺、任選的二胺、二異氯酸醋后，在100 - 120°C恒溫10 - 30分鐘，其中，單胺、任選 的二胺、二異氯酸醋的物質(zhì)的量滿足如下關(guān)系：二異氯酸醋的物質(zhì)的量X2 =單胺的物質(zhì) 的量+二胺的物質(zhì)的量X2,或，二異氯酸醋過量，過量的量《10%。12. 根據(jù)權(quán)利要求9或10所述的制備方法，其中，步驟（3)中，在50-80°C下，加入所 需的轉(zhuǎn)化劑進行反應，所有轉(zhuǎn)化劑加完后，在80-100°C恒溫60-90分鐘，然后升溫至110 - 130°C脫水。13. 根據(jù)權(quán)利要求9或10所述的制備方法，其中，步驟巧）中，升溫到180-230°C恒 溫5-30分鐘，加入余量基礎油，待溫度冷卻到100-120°C，加入必要的添加劑，攬拌，循環(huán)過 濾、均化、脫氣。14. 根據(jù)權(quán)利要求9或10所述的制備方法，其中，所述牛頓體硫化烷基酪巧是合成硫 化烷基酪巧，所述牛頓體硫化烷基酪巧的總堿值為250-450m巧OH/g ;所述牛頓體橫酸巧 是石油橫酸巧和/或合成橫酸巧，所述牛頓體橫酸巧的總堿值為250-450m巧OH/g ;所述 牛頓體環(huán)燒酸巧是石油環(huán)燒酸巧和/或合成環(huán)燒酸巧，所述牛頓體環(huán)燒酸巧的總堿值為 250-450m巧OH/g ;所述牛頓體水楊酸巧是合成水楊酸巧，所述牛頓體水楊酸巧的總堿值為 250-450m巧OH/g ;所述牛頓體油酸巧是天然油酸巧和/或合成油酸巧，所述牛頓體油酸巧 的總堿值為250-450m巧OH/g。15. 根據(jù)權(quán)利要求9或10所述的制備方法，其中，所述轉(zhuǎn)化劑選自脂肪醇、脂肪酸、脂肪 酬、脂肪醒、脂肪胺、酸、碳酸巧、棚酸、麟酸、二氧化碳、苯酪、芳香醇、芳香胺、C8-C20烷基苯 橫酸、環(huán)燒酸、C16-C24烷基酪和水中的至少一種，轉(zhuǎn)化劑的加入量為所述高堿值物料總重 量的2-30%。16. 根據(jù)權(quán)利要求15所述的制備方法，其中，所述轉(zhuǎn)化劑選自十二烷基苯橫酸、環(huán)燒 酸、十八烷基酪、甲醇、異丙醇、下醇、棚酸、醋酸和水中的至少一種，轉(zhuǎn)化劑的加入量為所述 高堿值物料總重量的6-22%。17. 根據(jù)權(quán)利要求9或10所述的制備方法，其中，所述單胺的結(jié)構(gòu)式為R 1 - N&、R4 - 畑2,其中，R\ R4是苯基或Cl - C3烷基或面素取代的苯基，或碳數(shù)為10 - 18的烷基或環(huán)燒 基。18. 根據(jù)權(quán)利要求17所述的制備方法，其中，所述單胺是選自苯胺、間氯苯胺、對氯苯 胺和/或?qū)妆桨返姆枷惆泛?或選自十二胺、十四胺、十六胺和/或十八胺的脂肪胺。19. 根據(jù)權(quán)利要求9或10所述的制備方法，其中，所述二胺的結(jié)構(gòu)式為NH 2 - R2 -畑2， 其中，R2是碳數(shù)為2 - 8的亞烷基，或亞苯基或亞聯(lián)苯基。20. 根據(jù)權(quán)利要求19所述的制備方法，其中，所述二胺是選自對苯二胺、鄰苯二胺、 4,4'-聯(lián)苯二胺的芳香胺和/或選自乙二胺、丙二胺、1,6-己二胺的直鏈脂肪胺。21. 根據(jù)權(quán)利要求9或10所述的制備方法，其中，所述二異氯酸醋的結(jié)構(gòu)為OCN - R 3 - NC0, R3是碳數(shù)為6 - 30的亞芳基、亞烷基或亞環(huán)烷基。22. 根據(jù)權(quán)利要求21所述的制備方法，其中，所述二異氯酸醋選自甲苯二異氯酸醋、二 苯基甲燒二異氯酸醋、六亞己基二異氯酸醋、二環(huán)己基甲燒二異氯酸醋和間苯二甲基二異 氯酸醋中的至少一種。23. 由權(quán)利要求9-22中任意一項所述的方法制得的潤滑脂組合物。
【文檔編號】C10M123/06GK106032478SQ201510105594
【公開日】2016年10月19日
【申請日】2015年3月11日
【發(fā)明人】何懿峰, 鄭會, 孫洪偉, 段慶華, 張建榮, 劉中其, 姜靚, 陳政
【申請人】中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院