專利名稱：液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種液壓軟管的試驗(yàn)系統(tǒng)，特別是涉及一種可進(jìn)行高溫試驗(yàn)的節(jié)能型液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
液壓軟管廣泛應(yīng)用于液壓系統(tǒng)中。在液壓系統(tǒng)運(yùn)行過程中，由于液壓脈沖或發(fā)熱等原因，經(jīng)常會(huì)導(dǎo)致液壓軟管的破壞或失效，因此，對(duì)液壓軟管進(jìn)行試驗(yàn)，模擬實(shí)際工況中的各種液壓脈沖以及高溫現(xiàn)象，對(duì)于保證液壓系統(tǒng)的安全運(yùn)行有重要意義。同時(shí)，由于液壓軟管脈沖試驗(yàn)涉及到高壓、大流量液壓加載系統(tǒng)，因此，目前的液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)一般都能耗較大，且成本高，十分的不利于普及。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)，包括液壓脈沖加載系統(tǒng)、溫度控制系統(tǒng)、被試液壓軟管連接塊1、被試液壓軟管連接塊II以及控制器；所述液壓脈沖加載系統(tǒng)包括油源、液控閥、電液伺服閥、增壓缸、蓄能器I和蓄能器II ;所述油源包括主油箱、液壓泵、單向閥I和溢流閥；所述主油箱分別與液壓泵的進(jìn)油口和溢流閥的出油口相連接；所述液壓泵的出油口與單向閥I的進(jìn)油口相連接；所述單向閥I的出油口分別與液控閥的P 口、電液伺服閥的P 口、增壓缸的P 口以及蓄能器I的油口相連接；所述電液伺服閥的A 口連接液控閥的X 口，電液伺服閥的B 口連接液控閥的Y 口 ；所述增壓缸的B 口與蓄能器II的油口相連接，增壓缸的A 口與液控閥的A 口相連接，增壓缸的G 口與被試液壓軟管連接塊I的油口相連接；增壓缸的T 口、電液伺服閥的T 口、液控閥的T 口及溢流閥的出油口均與主油箱相連通；所述溫度控制系統(tǒng)包括節(jié)流孔、單向閥I1、高溫油箱和散熱器；所述節(jié)流孔的進(jìn)油口與被試液壓軟管連接塊II的油口相連通，節(jié)流孔的出油口與散熱器的進(jìn)油口相連通，散熱器的出油口與高溫油箱相連通；單向閥II的進(jìn)油口與高溫油箱相連通，單向閥II的出油口與被試液壓軟管連接塊I的油口相連通；所述電液伺服閥的信號(hào)輸入端與控制器的信號(hào)輸出端連接。作為對(duì)本發(fā)明的液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)的改進(jìn)所述液壓泵為變量泵或者定量泵的組合；所述定量泵的組合包括一個(gè)定量泵或多個(gè)定量泵的組合。作為對(duì)本發(fā)明的液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)的進(jìn)一步改進(jìn)所述增壓缸包括缸體，所述缸體內(nèi)設(shè)置有活塞，所述活塞與缸體從左到右依次形成儲(chǔ)能腔、左控制腔、右控制腔、回油腔和高壓腔；所述儲(chǔ)能腔上設(shè)置增壓缸的B 口，所述左控制腔上設(shè)置增壓缸的A 口，所述右控制腔上設(shè)置增壓缸的P 口，所述回油腔上設(shè)置增壓缸的T 口，所述高壓腔上設(shè)置增壓缸的G 口。作為對(duì)本發(fā)明的液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)的進(jìn)一步改進(jìn)所述增壓缸的儲(chǔ)能腔與左控制腔之間設(shè)有眉毛槽。
作為對(duì)本發(fā)明的液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)的進(jìn)一步改進(jìn)高溫油箱位于液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)的最上端，所述高溫油箱內(nèi)的油液依靠重力的作用流出。作為對(duì)本發(fā)明的液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)的進(jìn)一步改進(jìn)所述液控閥由閥體、閥芯、彈簧I和彈簧II組成，閥體與閥芯的左、右端面分別形成控制腔I和控制腔II，控制腔I內(nèi)設(shè)置彈簧I，控制腔II內(nèi)設(shè)置彈簧II，彈簧I和彈簧II的預(yù)壓縮量均大于閥芯的行程。作為對(duì)本發(fā)明的液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)的進(jìn)一步改進(jìn)所述高壓腔上設(shè)置有壓力傳感器，所述壓力傳感器的信號(hào)檢測(cè)端與高壓腔的內(nèi)腔相連通；被試液壓軟管連接塊I上設(shè)置有溫度傳感器I ;被試液壓軟管連接塊II上設(shè)置有溫度傳感器II ;壓力傳感器、溫度傳感器I和溫度傳感器II的信號(hào)輸出端分別與控制器的信號(hào)輸入端相連接；所述散熱器的信號(hào)輸入端分別與控制器的信號(hào)輸出端連接。作為對(duì)本發(fā)明的液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)的進(jìn)一步改進(jìn)所述被試液壓軟管連接塊I的油口與被試液壓軟管連接塊II的油口之間連接一根或多根被試驗(yàn)的被試液壓軟管。作為對(duì)本發(fā)明的液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)的進(jìn)一步改進(jìn)所述左控制腔的油壓有效作用面積大于右控制腔的油壓有效作用面積與高壓腔的油壓有效作用面積之和。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的的液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)有如下有益效果I)通過在增壓缸內(nèi)設(shè)置儲(chǔ)能腔，并與蓄能器II連通，可以在活塞回程階段有效吸收儲(chǔ)存高壓腔高壓油液的能量以及活塞的動(dòng)能，并且在活塞向右運(yùn)動(dòng)時(shí)把能量釋放出來，有利于活塞的快速運(yùn)動(dòng)及高壓腔的快速升壓，可以顯著降低系統(tǒng)能耗；2)在電液伺服閥與增壓缸之間設(shè)置液控閥，通過電液伺服閥控制液控閥、液控閥控制增壓缸的結(jié)構(gòu)，可以避免直接由電液伺服閥控制增壓缸所帶來的對(duì)電液伺服閥的大流量要求，不僅降低了成本，也更適合需要較大流量的液壓軟管脈沖試驗(yàn)；3)溫度控制系統(tǒng)采用節(jié)流孔結(jié)合散熱器的方式，充分利用油液經(jīng)過節(jié)流孔所產(chǎn)生的熱量，在進(jìn)行高溫試驗(yàn)時(shí)，避免了傳統(tǒng)方案對(duì)油液加熱所需要的能量，降低了系統(tǒng)能耗；4)高溫油箱設(shè)置在液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)的最上端，利用油液的重力為高壓腔補(bǔ)充油液，避免了補(bǔ)油泵的使用，進(jìn)一步降低了系統(tǒng)能耗。


圖1是本發(fā)明的液壓脈沖加載系統(tǒng)及油液溫度控制系統(tǒng)的連接原理圖；圖2是圖1中眉毛槽11的局部放大視圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1、圖1和圖2給出了一種液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)；包括液壓脈沖加載系統(tǒng)、溫度控制系統(tǒng)、被試液壓軟管連接塊I 16、被試液壓軟管連接塊II 19以及控制器23。以上所述的液壓脈沖加載系統(tǒng)包括油源24、液控閥7、電液伺服閥6、增壓缸12、蓄能器I 5和蓄能器II 10;油源24包括主油箱1、液壓泵2、溢流閥3和單向閥I 4;液壓泵2可以排出壓力油，為系統(tǒng)提供液壓能；單向閥I 4用于確保油液只能從液壓泵2流向系統(tǒng)，而不能反向流動(dòng)。溢流閥3用于限制油源24最高壓力。液壓泵2為變量泵或者定量泵的組合；定量泵的組合包括一個(gè)定量泵或多個(gè)定量泵的組合。針對(duì)不同的被試液壓軟管可以選擇相應(yīng)的系統(tǒng)排量，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)節(jié)能的效果，本實(shí)施例中的液壓泵2為變量泵，為方便描述，以下所述的液壓泵2均是指變量泵；液壓泵2的出油口連接單向閥I 4的進(jìn)油口，單向閥I 4的出油口分別與液控閥7的P 口、電液伺服閥6的P 口、增壓缸12的P 口和蓄能器I 5的油口相連接，電液伺服閥6的A 口連接液控閥7的X 口，電液伺服閥6的B 口連接液控閥7的Y 口 ；所述增壓缸12的B 口與蓄能器II 10的油口相連接，增壓缸12的A 口與液控閥7的A 口相連接，增壓缸12的G 口與被試液壓軟管連接塊I 16的油口相連接；增壓缸12的T 口、電液伺服閥6的T 口、液控閥7的T 口及溢流閥3的出油口連通主油箱I。增壓缸12包括缸體126，所述缸體126內(nèi)設(shè)置有活塞127，活塞127與缸體126從左到右依次形成儲(chǔ)能腔121、左控制腔122、右控制腔123、回油腔124和高壓腔125 ;儲(chǔ)能腔121上設(shè)置增壓缸12的B 口，左控制腔122上設(shè)置增壓缸12的A 口，右控制腔123上設(shè)置增壓缸12的P 口，回油腔124上設(shè)置增壓缸12的T 口，高壓腔125上設(shè)置增壓缸12的G□。儲(chǔ)能腔121與左控制腔122之間設(shè)有眉毛槽11，通過活塞127的往復(fù)運(yùn)動(dòng)可以實(shí)現(xiàn)儲(chǔ)能腔121與左控制腔122之間的連通或隔離。當(dāng)活塞127在增壓缸12內(nèi)腔左側(cè)時(shí)，眉毛槽11關(guān)閉，儲(chǔ)能腔121與左控制腔122隔離；當(dāng)活塞127在增壓缸12內(nèi)腔右側(cè)時(shí)，眉毛槽11打開，儲(chǔ)能腔121與左控制腔122連通。溫度控制系統(tǒng)包括節(jié)流孔17、單向閥II 13、高溫油箱14和散熱器15 ;節(jié)流孔17的進(jìn)油口與被試液壓軟管連接塊II 19的油口相連通，節(jié)流孔17的出油口與散熱器15的進(jìn)油口相連通，散熱器15的出油口與高溫油箱14相連通；油液通過節(jié)流孔17時(shí)的壓降會(huì)導(dǎo)致油液發(fā)熱，進(jìn)而引起油液溫度上升，通過對(duì)散熱器15的PWM控制來控制高溫油箱14內(nèi)的油液溫度，防止油溫過高。單向閥II 13的進(jìn)油口與高溫油箱14相連通，單向閥II 13的出油口與被試液壓軟管連接塊I 16的油口相連通；被試液壓軟管連接塊I 16的油口與高壓腔125相連通；被試液壓軟管連接塊I 16的油口與被試液壓軟管連接塊II 19的油口之間連接有被試驗(yàn)的一根或多根被試液壓軟管18。高溫油箱14位于液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)的最上端，高溫油箱14內(nèi)的油液依靠重力的作用流出，并經(jīng)過單向閥II 13為增壓缸的高壓腔125補(bǔ)充油液。單向閥II 13的設(shè)置使得油液只能從高溫油箱14流入高壓腔125，而不能反向流動(dòng)。液控閥7由閥體71、閥芯72、彈簧I 73和彈簧II 74組成，閥體71與閥芯72的左、右端面分別形成控制腔I 75和控制腔II 76，控制腔I 75內(nèi)設(shè)置彈簧I 73，控制腔II 76內(nèi)設(shè)置彈簧II 74，彈簧I 73和彈簧II 74的預(yù)壓縮量均大于閥芯72的行程，這樣可以確保在閥芯72的運(yùn)動(dòng)過程中彈簧I 73和彈簧II 74始終處于壓縮狀態(tài)，有利于閥芯72的定位；當(dāng)液控閥的控制腔I 75和控制腔II 76分別通過電液伺服閥6的A 口和B 口連通壓力油(SP單向閥I 4的出口)或主油箱I時(shí)，通過彈簧I 73和彈簧II 74壓縮產(chǎn)生的彈性力分別與控制腔I 75和控制腔II 76內(nèi)油液產(chǎn)生的液壓力的匹配，實(shí)現(xiàn)電液伺服閥6對(duì)液控閥7的控制。增壓缸12的高壓腔125上設(shè)置有壓力傳感器22，壓力傳感器22的信號(hào)檢測(cè)端與高壓腔125連通，由于高壓腔125通過被試液壓軟管連接塊I 16與被試液壓軟管18連通，因此壓力傳感器22所檢測(cè)到的即為被試液壓軟管18內(nèi)的油液壓力；被試液壓軟管連接塊I 16上設(shè)置有溫度傳感器I 21 ;被試液壓軟管連接塊II 19上設(shè)置有溫度傳感器II 20 ;溫度傳感器I 21和溫度傳感器II 20分別檢測(cè)被試液壓軟管連接塊I 16和被試液壓軟管連接塊II 19內(nèi)油液的溫度，由于被試液壓軟管18設(shè)置在試液壓軟管連接塊I 16和被試液壓軟管連接塊II 19之間，因此，溫度傳感器I 21和溫度傳感器II 20所檢測(cè)到的分別為被試液壓軟管18的進(jìn)口和出口的油液溫度。壓力傳感器22、溫度傳感器I 21和溫度傳感器II 20的信號(hào)輸出端分別與控制器23的信號(hào)輸入端連接；散熱器15和電液伺服閥6的信號(hào)輸入端分別與控制器23的信號(hào)輸出端連接。控制器23可以為PLC設(shè)備或工控機(jī)等。本發(fā)明的液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)可進(jìn)行如下兩種試驗(yàn)一、液壓軟管的液壓脈沖試驗(yàn)，步驟如下1、啟動(dòng)液壓脈沖加載系統(tǒng)，液壓泵2工作，通過溢流閥3限制油源24的最高壓力；2、向控制器23輸入試驗(yàn)指令(包括液壓脈沖的形式、頻率和幅值)，由控制器23控制電液伺服閥6工作。當(dāng)電液伺服閥6工作在左位(即電液伺服閥6的閥芯向右運(yùn)動(dòng))時(shí)，電液伺服閥6的P 口與B 口連通，A 口與T 口連通，液控閥7的控制腔I 75通過電液伺服閥6連通主油箱1，液控閥7的控制腔II 76分別通過電液伺服閥6和單向閥I 4連通液壓泵2的出油口。因此控制腔I 75內(nèi)的油液壓力小于控制腔II 76內(nèi)的油液壓力，液控閥7的閥芯72在壓力差的作用下向左運(yùn)動(dòng)，進(jìn)而液控閥7的P 口與A 口連通，增壓缸12的左控制腔122通過液控閥7和單向閥I 4連通液壓泵2的出油口，增壓缸12的右控制腔123則始終通過單向閥
I4連通液壓泵2的出油口，由于左控制腔122的油壓有效作用面積大于右控制腔123的油壓有效作用面積與高壓腔125的油壓有效作用面積之和；因此活塞127在左控制腔122的端面受到的液壓力大于在右控制腔123的端面受到的液壓力，進(jìn)而推動(dòng)活塞127向右運(yùn)動(dòng)，此時(shí)被試液壓軟管18內(nèi)的油液被壓縮,壓力升聞。當(dāng)電液伺服閥6工作在右位(即電液伺服閥6的閥芯向左運(yùn)動(dòng))時(shí)，電液伺服閥6的P 口與A 口連通，B 口與T 口連通，液控閥7的控制腔I 75通過電液伺服閥6、單向閥I 4連通液壓泵2的出油口，液控閥7的控制腔II 76通過電液伺服閥6連通主油箱I。因此控制腔I 75內(nèi)的油液壓力大于控制腔II 76內(nèi)的油液壓力，液控閥7的閥芯72在壓力差的作用下向右運(yùn)動(dòng)，進(jìn)而液控閥7的T 口與A 口連通，增壓缸12的左控制腔122通過液控閥7連通主油箱I。由于增壓缸12的右控制腔123始終通過單向閥I 4連通液壓泵2的出油口，因此增壓缸12的活塞127在壓力差的作用下向左運(yùn)動(dòng)，此時(shí)被試液壓軟管18內(nèi)的油液壓縮程度下降或者不再受壓，壓力降低。這樣，通過增壓缸12的活塞127的往復(fù)運(yùn)動(dòng)實(shí)現(xiàn)對(duì)被試液壓軟管18內(nèi)的油液壓力的控制；被試液壓軟管18內(nèi)的油液壓力通過壓力傳感器22的檢測(cè)，并由壓力傳感器22把信號(hào)實(shí)時(shí)傳輸給控制器23?？刂破?3把壓力傳感器22的反饋信號(hào)與試驗(yàn)指令對(duì)比，若反饋信號(hào)大于試驗(yàn)指令(即被試液壓軟管18內(nèi)油液的實(shí)際壓力大于試驗(yàn)指令規(guī)定的壓力)，則控制器23控制電液伺服閥6的閥芯向左運(yùn)動(dòng)，進(jìn)而控制液控閥7的閥芯72向右運(yùn)動(dòng)，液控閥7控制增壓缸12的活塞127向左運(yùn)動(dòng)，進(jìn)而使得被試液壓軟管18內(nèi)油液的壓力下降；若壓力傳感器22的反饋信號(hào)小于試驗(yàn)指令(即被試液壓軟管18內(nèi)油液的實(shí)際壓力小于試驗(yàn)指令規(guī)定的壓力)，則控制器23控制電液伺服閥6的閥芯向右運(yùn)動(dòng)，進(jìn)而控制液控閥7的閥芯72向左運(yùn)動(dòng)，液控閥7控制增壓缸12的活塞127向右運(yùn)動(dòng)，進(jìn)而使得被試液壓軟管18內(nèi)油液的壓力上升；這樣，液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)可以根據(jù)壓力傳感器22檢測(cè)到的壓力信號(hào)對(duì)被試液壓軟管18內(nèi)的油液壓力進(jìn)行實(shí)時(shí)調(diào)節(jié)，實(shí)現(xiàn)對(duì)液壓脈沖的壓力閉環(huán)反饋控制。因此，通過改變輸入控制器23的試驗(yàn)指令，軟管液壓脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)可以對(duì)被試液壓軟管18進(jìn)行包括水錘波和方波在內(nèi)的多種等液壓脈沖試驗(yàn)，并可實(shí)現(xiàn)對(duì)脈沖頻率和幅值的調(diào)節(jié)。二、液壓軟管脈沖試驗(yàn)的油液溫度控制增壓缸12的高壓腔125產(chǎn)生的液壓脈沖經(jīng)過被試液壓軟管18后(具體步驟如步驟2所述)，當(dāng)增壓缸12的活塞127向右移動(dòng)時(shí)，被試液壓軟管18內(nèi)的油液受到擠壓并依次通過節(jié)流孔17和散熱器15后流入高溫油箱14 ;油液通過節(jié)流孔17時(shí)的壓降引起的發(fā)熱會(huì)導(dǎo)致油液溫度的上升；通過控制器23對(duì)散熱器15進(jìn)行PWM控制(即通過控制器23控制散熱器15不斷關(guān)閉與接通的時(shí)間)，可以實(shí)現(xiàn)對(duì)高溫油箱14內(nèi)的油液溫度的控制；通過溫度傳感器I 21、溫度傳感器II 20檢測(cè)被試液壓軟管18的進(jìn)出口油液的溫度，并把信號(hào)實(shí)時(shí)傳輸給控制器23?？刂破?3把溫度傳感器I 21、溫度傳感器II 20檢測(cè)到的油液溫度的平均值作為被試液壓軟管18內(nèi)的油液溫度，并把此溫度與期望試驗(yàn)溫度對(duì)比，若被試液壓軟管18內(nèi)的油液溫度大于期望試驗(yàn)溫度，則控制器23控制散熱器15的開閉，縮短關(guān)閉時(shí)間，增加接通時(shí)間，即增加散熱器15的實(shí)際工作時(shí)間，進(jìn)而使得流入高溫油箱14的油液的溫度下降，然后通過油液的循環(huán)最終使得被試液壓軟管18內(nèi)的油液溫度下降。若被試液壓軟管18內(nèi)的油液溫度小于期望試驗(yàn)溫度，則控制器23控制散熱器15的開閉，增加關(guān)閉時(shí)間，縮短接通時(shí)間，即縮短散熱器15的實(shí)際工作時(shí)間，進(jìn)而使得流入高溫油箱14的油液的溫度上升，然后通過油液的循環(huán)最終使得被試液壓軟管18內(nèi)的油液溫度上升。這樣，液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)可以根據(jù)溫度傳感器I 21、溫度傳感器II 20檢測(cè)到的油液溫度對(duì)被試液壓軟管18內(nèi)的油液溫度進(jìn)行實(shí)時(shí)調(diào)節(jié)，實(shí)現(xiàn)對(duì)被試液壓軟管18內(nèi)油液溫度的閉環(huán)反饋控制，進(jìn)而維持被試液壓軟管18內(nèi)的油液溫度在期望試驗(yàn)溫度附近。比如，若需要進(jìn)行油液溫度為120°C的液壓軟管脈沖試驗(yàn)，只需通過控制器23把期望試驗(yàn)溫度設(shè)定為120°C即可。最后，還需要注意的是，以上列舉的僅是本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例。顯然，本發(fā)明不限于以上實(shí)施例，還可以有許多變形。本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員能從本發(fā)明公開的內(nèi)容直接導(dǎo)出或聯(lián)想到的所有變形，均應(yīng)認(rèn)為是本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)，其特征是包括液壓脈沖加載系統(tǒng)、溫度控制系統(tǒng)、被試液壓軟管連接塊I (16)、被試液壓軟管連接塊II (19)以及控制器(23)；所述液壓脈沖加載系統(tǒng)包括油源(24)、液控閥(7)、電液伺服閥(6)、增壓缸(12)、蓄能器I (5)和蓄能器II (10);所述油源(24)包括主油箱(I)、液壓泵(2)、單向閥I (4)和溢流閥(3);所述主油箱(I)分別與液壓泵(2 )的進(jìn)油口和溢流閥(3 )的出油口相連接；所述液壓泵(2 )的出油口與單向閥I (4)的進(jìn)油口相連接；所述單向閥I (4)的出油口分別與液控閥(7)的P 口、電液伺服閥(6)的P 口、增壓缸(12)的P 口以及蓄能器I (5)的油口相連接；所述電液伺服閥(6)的A 口連接液控閥(7)的X 口，電液伺服閥(6)的B 口連接液控閥(7)的 Y 口；所述增壓缸(12)的B 口與蓄能器II (10)的油口相連接，增壓缸(12)的A 口與液控閥(7)的A 口相連接，增壓缸(12)的G 口與被試液壓軟管連接塊I (16)的油口相連接；增壓缸(12)的T 口、電液伺服閥(6)的T 口、液控閥(7)的T 口及溢流閥(3)的出油口均與主油箱(I)相連通；所述溫度控制系統(tǒng)包括節(jié)流孔(17)、單向閥II (13)、高溫油箱(14)和散熱器(15);所述節(jié)流孔(17)的進(jìn)油口與被試液壓軟管連接塊II (19)的油口相連通，節(jié)流孔(17)的出油口與散熱器(15)的進(jìn)油口相連通，散熱器(15)的出油口與高溫油箱(14)相連通；單向閥II (13)的進(jìn)油口與高溫油箱(14)相連通，單向閥II (13)的出油口與被試液壓軟管連接塊I (16)的油口相連通；所述電液伺服閥(6)的信號(hào)輸入端與控制器(23)的信號(hào)輸出端連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)，其特征是所述液壓泵(2)為變量泵或者定量泵的組合；所述定量泵的組合包括一個(gè)定量泵或多個(gè)定量泵的組合。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)，其特征是所述增壓缸(12)包括缸體(126)，所述缸體(126)內(nèi)設(shè)置有活塞(127)，所述活塞(127)與缸體(126)從左到右依次形成儲(chǔ)能腔(121)、左控制腔(122)、右控制腔(123)、回油腔(124)和高壓腔(125)；所述儲(chǔ)能腔(121)上設(shè)置增壓缸(12)的B 口，所述左控制腔(122)上設(shè)置增壓缸(12)的A 口，所述右控制腔(123)上設(shè)置增壓缸(12)的P 口，所述回油腔(124)上設(shè)置增壓缸(12)的T 口，所述高壓腔(125)上設(shè)置增壓缸(12)的G 口。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)，其特征是所述增壓缸(12)的儲(chǔ)能腔(121)與左控制腔(122)之間設(shè)有眉毛槽(11)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)，其特征是高溫油箱(14)位于液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)的最上端，所述高溫油箱(14)內(nèi)的油液依靠重力的作用流出。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)，其特征是所述液控閥(7)由閥體(71)、閥芯(72 )、彈簧I (73 )和彈簧II (74)組成，閥體(71)與閥芯(72 )的左、右端面分別形成控制腔I (75)和控制腔II (76)，控制腔I (75)內(nèi)設(shè)置彈簧I (73)，控制腔II (76)內(nèi)設(shè)置彈簧II (74)，彈簧I (73)和彈簧II (74)的預(yù)壓縮量均大于閥芯(72)的行程。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)，其特征是所述高壓腔(125)上設(shè)置有壓力傳感器(22)，所述壓力傳感器(22)的信號(hào)檢測(cè)端與高壓腔(125)的內(nèi)腔相連通； 被試液壓軟管連接塊I (16)上設(shè)置有溫度傳感器I (21);被試液壓軟管連接塊II (19)上設(shè)置有溫度傳感器II (20)；壓力傳感器(22)、溫度傳感器I (21)和溫度傳感器II (20)的信號(hào)輸出端分別與控制器(23)的信號(hào)輸入端相連接；所述散熱器(16)的信號(hào)輸入端與控制器(23)的信號(hào)輸出端連接。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)，其特征是所述被試液壓軟管連接塊I (16)的油口與被試液壓軟管連接塊II (19)的油口之間連接一根或多根被試驗(yàn)的被試液壓軟管(18)。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)，其特征是所述左控制腔(122)的油壓有效作用面積大于右控制腔(123)的油壓有效作用面積與高壓腔(125)的油壓有效作用面積之和。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種液壓軟管脈沖試驗(yàn)系統(tǒng)，包括液壓脈沖加載系統(tǒng)等；液壓脈沖加載系統(tǒng)包括油源等；油源包括主油箱等；主油箱分別與液壓泵和溢流閥相連；液壓泵與單向閥Ⅰ相連；單向閥Ⅰ分別與液控閥、電液伺服閥、增壓缸以及蓄能器Ⅰ相連；電液伺服閥與液控閥相連，蓄能器Ⅱ、液控閥、被試液壓軟管連塊Ⅰ均與增壓缸相連；增壓缸、電液伺服閥、液控閥及溢流閥均與主油箱相連；溫度控制系統(tǒng)包括節(jié)流孔、單向閥Ⅱ、高溫油箱和散熱器；被試液壓軟管連接塊Ⅱ和散熱器均與節(jié)流孔連接，散熱器與高溫油箱相連通；單向閥Ⅱ與高溫油箱相連，單向閥Ⅱ與被試液壓軟管連塊Ⅰ相連通；電液伺服閥與控制器相連。
文檔編號(hào)F15B19/00GK103016453SQ201210544909
公開日2013年4月3日 申請(qǐng)日期2012年12月14日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月14日
發(fā)明者滿在朋, 丁凡, 鄧民勝, 丁川, 劉碩, 何冰亮 申請(qǐng)人:浙江大學(xué)