一種振動波分散式隔振器的制造方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種振動波分散式隔振器，包括：減振上座、減振下座和減振彈簧，減振上座位于減振下座的上方，且減振上座靠近減振下座的一端設有導向套，導向套的由減振上座向減振下座方向延伸，且導向套靠近減振下座的一端與減振下座之間預留有間距；導向套的外周且位于靠近減振下座的一端套裝有法蘭圈，法蘭圈上設有可供減振彈簧穿過的讓位孔；減振彈簧位于減振上座和減振下座之間并繞導向套的外周環(huán)形均勻布置，且減振彈簧的兩端分別與減振上座和減振下座連接。本實用新型可以改變振動波的傳導方向，從而起到良好的減小振動波、削弱振動力的效果。
【專利說明】
一種振動波分散式隔振器
技術領域
[0001 ]本實用新型涉及減振技術領域，尤其涉及一種振動波分散式隔振器。
【背景技術】
[0002]減振器廣泛應用于機械、建筑等領域。隨著現(xiàn)代科學技術和生產(chǎn)水平的不斷進步，機械結(jié)構(gòu)日益趨向高速化、復雜化和輕量化發(fā)展，由此帶來的振動問題更為突出。振動的存在，既影響了機械設備的使用壽命，造成設備的損壞，還影響了人們的工作效率，甚至危害人類的健康?，F(xiàn)在的減振器由于其在工作中無法改變振動波的傳導方向，其應力很難被分散出去，影響其減振效果，且容易產(chǎn)生疲勞，縮短其壽命。
【實用新型內(nèi)容】
[0003]基于上述【背景技術】存在的技術問題，本實用新型提出一種振動波分散式隔振器。
[0004]本實用新型提出了一種振動波分散式隔振器，包括:減振上座、減振下座和減振彈簧，其中:
[0005]減振上座位于減振下座的上方，且減振上座靠近減振下座的一端設有導向套，導向套的由減振上座向減振下座方向延伸，且導向套靠近減振下座的一端與減振下座之間預留有間距；
[0006]導向套的外周且位于靠近減振下座的一端套裝有法蘭圈，法蘭圈上設有可供減振彈簧穿過的讓位孔；
[0007]減振彈簧位于減振上座和減振下座之間并繞導向套的外周環(huán)形均勻布置，且減振彈簧的兩端分別與減振上座和減振下座連接。
[0008]優(yōu)選地，法蘭圈所在平面平行于水平面。
[0009]優(yōu)選地，減振上座遠離導向套的一端設有向?qū)蛱追较蜓由斓某敛?，沉槽的底部設有與導向套的內(nèi)腔連通的通孔。
[0010]優(yōu)選地，導向套包括主體部、以及位于主體部兩端并與主體部一體成型的第一連接部和第二連接部，且第一連接部和第二連接部的外徑均小于主體部的外徑，第一連接部位于通孔內(nèi)并與減振上座固定;法蘭圈套裝在第二連接部的外周。
[0011]優(yōu)選地，減振上座上且位于沉槽的外周設有用于與設備進行裝配的安裝孔。
[0012]優(yōu)選地，導向套內(nèi)設有與其一體成型的隔塊，隔塊將導向套的內(nèi)腔分隔成上腔體和下腔體，隔塊上設有連通上腔體和下腔體的導向孔。
[0013]優(yōu)選地，減振上座和減振下座之間還設有導向柱，導向柱的一端與減振下座固定連接，其另一端由導向套的下腔體伸入至其上腔體內(nèi)，且導向柱位于上腔體的一端安裝有限位螺母。
[0014]優(yōu)選地，減振下座遠離減振上座的一側(cè)設有向減振上座方向延伸的減振槽，該減振槽的槽寬由靠近減振上座的一側(cè)向遠離減振上座的一側(cè)依次遞增。
[0015]優(yōu)選地，減振上座具有上腔體，減振下座具有下腔體，減振上座位于減振下座的上方，且減振上座中的上腔體與減振下座中的下腔體相互配合形成緩沖腔，且該緩沖腔為圓形腔。
[0016]優(yōu)選地，減振槽的任意橫截面均為圓形，且減振槽與緩沖腔同軸布置。
[0017]本實用新型中，通過在減振上座上設置一個向減振下座方向延伸的導向套，并在導向套上設置法蘭圈，從而改變振動波的傳導方向，使減振上座所受的應力先集中在導向套上，再由法蘭圈向四周均勻分散出去，從而起到良好的減小振動波、削弱振動力的效果，延長其使用壽命。
【附圖說明】
[0018]圖1為本實用新型提出的一種振動波分散式隔振器的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0019]圖2為本實用新型提出的一種振動波分散式隔振器中所述導向套的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0020]圖3為本實用新型提出的一種振動波分散式隔振器中所述法蘭圈的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0021]下面，通過具體實施例對本實用新型的技術方案進行詳細說明。
[0022]如圖1-3所示，圖1為本實用新型提出的一種振動波分散式隔振器的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本實用新型提出的一種振動波分散式隔振器中所述導向套的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本實用新型提出的一種振動波分散式隔振器中所述法蘭圈的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0023]參照圖1-3，本實用新型實施例提出的一種振動波分散式隔振器，包括:減振上座
1、減振下座2和減振彈簧3，其中:
[0024]減振上座I位于減振下座2的上方，且減振上座I遠離減振下座2的一側(cè)設有向減振下座2方向延伸的沉槽，該沉槽的底部設有貫穿其上下端面的通孔，減振上座I上且位于沉槽的外周設有用于與設備進行裝配的安裝孔;減振上座I靠近減振下座2的一側(cè)設有導向套4，且該導向套4的由減振上座I向減振下座2方向延伸，該導向套4靠近減振下座2的一端與減振下座2之間預留有間距，該導向套4包括主體部41、以及位于主體部41兩端并與主體部41 一體成型的第一連接部42和第二連接部43;第一連接部42和第二連接部43的外徑均小于主體部41的外徑，且第一連接部42位于通孔內(nèi)并與減振上座I焊接固定;第二連接部42的外周套裝有法蘭圈5;法蘭圈5所在平面平行于水平面，且該法蘭圈5上設有可供減振彈簧3穿過的讓位孔；
[0025]減振彈簧3位于減振上座I和減振下座2之間并繞導向套4的外周環(huán)形均勻布置，且減振彈簧3的兩端分別與減振上座I和減振下座2連接。
[0026]本實施例中，導向套4內(nèi)設有與其一體成型的隔塊44，隔塊44將導向套4的內(nèi)腔分隔成上腔體和下腔體，隔塊44上設有連通上腔體和下腔體的導向孔;減振上座I和減振下座2之間還設有導向柱6，導向柱6的一端與減振下座2固定連接，其另一端由導向套4的下腔體伸入至其上腔體內(nèi)，且導向柱6位于上腔體的一端安裝有限位螺母;導向柱6的設置既可以起到良好的導向作用，使整個隔振器的結(jié)構(gòu)更加穩(wěn)定，同時還可以有利于將振動波向?qū)蛱?上聚集，提高法蘭圈5對振動波的分散效果。
[0027]本實施例中，減振上座I具有上腔體，減振下座2具有下腔體，減振上座I位于減振下座2的上方，且減振上座I中的上腔體與減振下座2中的下腔體相互配合形成緩沖腔，且該緩沖腔為圓形腔;減振下座2遠離減振上座I的一側(cè)設有向減振上座I方向延伸的減振槽，且該減振槽的任意橫截面均為圓形，且減振槽與緩沖腔同軸布置，該減振槽的槽寬由靠近減振上座I的一側(cè)向遠離減振上座I的一側(cè)依次遞增;減振槽的設置，使得減振下座2的底部所受的振動沿減振槽的槽壁被均勻的分散到四周，從而有效削弱了振動力;且減振槽的設置還可以將減振下座的承重力向兩側(cè)分散，把豎直向下的壓力分散成向下和向四周擴散的力，從而避免壓力集中造成減振下座變形彎曲的問題;此外，減振槽的設計也為減振下座的形變提供了讓力空間，從而可有效延長減振下座的使用壽命。
[0028]本實用新型通過在減振上座I上設置一個向減振下座2方向延伸的導向套4，并在導向套4上設置法蘭圈5，從而改變振動波的傳導方向，使減振上座I所受的應力先集中在導向套4上，再由法蘭圈5向四周均勻分散出去，從而起到良好的減小振動波、削弱振動力的效果;且本實用新型中沉槽和安裝孔位置的設置，使得該減振器與機械設備配合時，機械設備的安裝面不完全與減振上座I的上表面全面貼合，從而有利于振動力的分散，且增強其抗變形能力。
[0029]此外，本實施例中，減振上座I靠近減振下座2的一端安裝有若干個均勻布置的彈簧上座，該彈簧上座的內(nèi)部設有空腔，且該空腔由減振上座I向減振下座2方向延伸，該空腔的兩端均與外界導通;減振下座2靠近減振上座I的一端且位于任意一個彈簧上座的下方均安裝有彈簧下座，該彈簧下座的內(nèi)部設有空腔，且該空腔由減振下座2向減振上座I方向延伸，該空腔的兩端均與外界導通;減振彈簧3的兩端分別抵靠在彈簧上座和彈簧下座上;通過上述機構(gòu)設置，利用彈簧上座和彈簧下座的空腔結(jié)構(gòu)，可以有效吸收減振彈簧3未分解的振動波，大大降低了減振彈簧3的抗疲勞強度，延長了減振彈簧3的使用壽命，且彈簧上座和彈簧下座的設置可以有效加強減振彈簧3結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，從而使得整個隔振器的強度增大。
[0030]本實施例中，減振上座I包括上基座和上套筒體，上基座包括基底部和位于基底部一側(cè)并由基底部向遠離基底部方向延伸形成的凸起部，且該基底部為矩形結(jié)構(gòu)，該凸起部為圓臺形，該凸起部的外周與基底部的外周之間預留有間距;上套筒體為筒狀結(jié)構(gòu)，上套筒體的一端套裝在該凸起部的外周并與其固定連接，上套筒體與該凸起部配合形成上腔體；減振下座2包括下基座和下套筒體，下基座包括基底部和位于基底部一側(cè)并由基底部向遠離基底部方向延伸形成的凸起部，且該基底部為矩形結(jié)構(gòu)，該凸起部為圓臺形，該凸起部的外周與基底部的外周之間預留有間距;下套筒體為筒狀結(jié)構(gòu)，下套筒體的一端套裝在該凸起部的外周并與其固定連接，下套筒體與該凸起部配合形成下腔體，下腔體內(nèi)填充有阻尼油;下套筒體的外周設有多層沿其高度方向布置的環(huán)槽，且任意滑槽內(nèi)均套裝有密封圈;減振上座I位于減振下座2的上方，減振上座I中的上套筒體套裝在減振下座2中的下套筒體的外周，并使上套筒體在受到壓力時可沿下套筒體的外壁下移;下套筒體靠近減振上座I的一端與減振上座I中的凸起部之間預留有間距，從而為減振彈簧3提供足夠的壓縮距離;減振上座I中的上腔體和減振下座2中的下腔體相互配合形成緩沖腔;減振彈簧3均勻布置在緩沖腔內(nèi)，且減振彈簧3的兩端分別與減振上座I和減振下座2連接。
[0031]本實用新型通過減振上座I和減振下座2相配合形成緩沖腔，并將減振彈簧3均勻布置緩沖腔內(nèi)，再在緩沖腔內(nèi)裝入阻尼油，利用阻尼油對減振彈簧進行緩沖的同時還可以對振動波起到了良好的吸收效果，從而達到減振、吸振的效果;且本實用新型中，對減振上座I和減振下座2的結(jié)構(gòu)設置，可以有效提高緩沖腔的封閉性，隔絕外界飛塵的進入，同時還可以有效提高減振上座I和減振下座2的強度，提高二者的承重力和抗變形強度，延長其使用壽命。
[0032]以上所述，僅為本實用新型較佳的【具體實施方式】，但本實用新型的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本實用新型揭露的技術范圍內(nèi)，根據(jù)本實用新型的技術方案及其實用新型構(gòu)思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種振動波分散式隔振器，其特征在于，包括:減振上座(I)、減振下座(2)和減振彈簧(3)，其中: 減振上座(I)位于減振下座(2)的上方，且減振上座(I)靠近減振下座(2)的一端設有導向套(4)，導向套(4)的由減振上座(I)向減振下座(2)方向延伸，且導向套(4)靠近減振下座(2)的一端與減振下座(2)之間預留有間距； 導向套(4)的外周且位于靠近減振下座(2)的一端套裝有法蘭圈(5)，法蘭圈(5)上設有可供減振彈簧(3)穿過的讓位孔； 減振彈簧(3)位于減振上座(I)和減振下座(2)之間并繞導向套(4)的外周環(huán)形均勻布置，且減振彈簧(3)的兩端分別與減振上座(I)和減振下座(2)連接。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的振動波分散式隔振器，其特征在于，法蘭圈(5)所在平面平行于水平面。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的振動波分散式隔振器，其特征在于，減振上座(I)遠離導向套(4)的一端設有向?qū)蛱?4)方向延伸的沉槽，沉槽的底部設有與導向套(4)的內(nèi)腔連通的通孔。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的振動波分散式隔振器，其特征在于，導向套(4)包括主體部(41)、以及位于主體部(41)兩端并與主體部(41)一體成型的第一連接部(42)和第二連接部(43)，且第一連接部(42)和第二連接部(43)的外徑均小于主體部(41)的外徑，第一連接部(42)位于通孔內(nèi)并與減振上座(I)固定;法蘭圈(5)套裝在第二連接部(43)的外周。5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的振動波分散式隔振器，其特征在于，減振上座(I)上且位于沉槽的外周設有用于與設備進行裝配的安裝孔。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的振動波分散式隔振器，其特征在于，導向套(4)內(nèi)設有與其一體成型的隔塊(44)，隔塊(44)將導向套(4)的內(nèi)腔分隔成上腔體和下腔體，隔塊(44)上設有連通上腔體和下腔體的導向孔。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的振動波分散式隔振器，其特征在于，減振上座(I)和減振下座(2)之間還設有導向柱(6)，導向柱(6)的一端與減振下座(2)固定連接，其另一端由導向套(4)的下腔體伸入至其上腔體內(nèi)，且導向柱(6)位于上腔體的一端安裝有限位螺母。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的振動波分散式隔振器，其特征在于，減振下座(2)遠離減振上座(I)的一側(cè)設有向減振上座(I)方向延伸的減振槽，該減振槽的槽寬由靠近減振上座(I)的一側(cè)向遠離減振上座(I)的一側(cè)依次遞增。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的振動波分散式隔振器，其特征在于，減振上座(I)具有上腔體，減振下座(2)具有下腔體，減振上座(I)位于減振下座(2)的上方，且減振上座(I)中的上腔體與減振下座(2)中的下腔體相互配合形成緩沖腔，且該緩沖腔為圓形腔。10.根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的振動波分散式隔振器，其特征在于，減振槽的任意橫截面均為圓形，且減振槽與緩沖腔同軸布置。
【文檔編號】F16F3/04GK205479071SQ201620290657
【公開日】2016年8月17日
【申請日】2016年4月7日
【發(fā)明人】陳林, 沈云旌, 鄭強, 張瓊
【申請人】安徽普源分離機械制造有限公司