專利名稱：工件軸線彎曲變形自動檢測與診斷系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種檢測技術(shù)領(lǐng)域的誤差檢測與診斷系統(tǒng)，具體是一種工件軸線彎曲
變形自動檢測與診斷系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
在軸類工件的熱處理后的加工過程中，要通過校直工序?qū)ぜS線在熱處理過程 中產(chǎn)生的彎曲變形進行修正。在校直以前，首先要對軸線的彎曲誤差進行測量，根據(jù)測量結(jié) 果確定軸線的最大彎曲變形點、以及最大變形的開始點和結(jié)束點；然后在最大彎曲變形點 施加校直力、在起始點和結(jié)束點布置校直支撐點，促使其變形部位產(chǎn)生反向變形，從而補償 熱處理變形，使軸線的彎曲變形得到修正。 傳統(tǒng)的軸線彎曲誤差測量方法有兩種。 一種是將工件固定在兩個具有旋轉(zhuǎn)功能的 頂尖之間，然后用千分表側(cè)頭接觸工件的旋轉(zhuǎn)表面， 一邊手動旋轉(zhuǎn)工件， 一邊通過人工讀數(shù) 的方式記錄最大徑向跳動部位，并以此點作為軸線彎曲的最大點，施加校直壓力促使工件 朝相反方向變形，從而對軸線彎曲進行修正；另一種方式是，通過位移傳感器和數(shù)據(jù)處理設(shè) 備對工件的綜合徑向跳動進行檢測和處理，標(biāo)出最大誤差與相對應(yīng)的工件旋轉(zhuǎn)角度，并以 此作為軸線彎曲誤差的最大點，施加校直壓力促使其朝相反方向變形，達到校直的目的。
作為公知的常識，綜合徑向跳動誤差的測量值包括兩個分量。 一個分量是由實際 軸線相對于理論軸線的彎曲變形造成的，另一個分量是由工件截面輪廓誤差造成的。下面 分別詳細(xì)說明 假設(shè)工件的回轉(zhuǎn)輪廓相對于實際軸線是沒有截面形狀誤差的理論園形。在實際測 量時，工件的兩個軸段所確定的兩個旋轉(zhuǎn)中心之間的連線作為理論軸線，為工件的徑向跳 動測量提供參考基準(zhǔn)，因此也是工件的旋轉(zhuǎn)軸線。如果實際軸線相對于理論軸線存在彎曲 誤差，那么測量點接觸的工件回轉(zhuǎn)輪廓面相對于回轉(zhuǎn)軸線的距離就會根據(jù)實際軸線的彎曲 程度而變化，這個變化量就是因為實際軸線的彎曲變形所造成的徑向跳動分量。這個徑向 跳動分量表示了實際軸線的彎曲變形程度，是校直工序可以通過施加壓力促使工件反向變 形加以修正的誤差。 假設(shè)工件的實際軸線與理論軸線重合。這種情況下，如果工件的截面輪廓是沒有 誤差的理論圓形，則工件在圍繞理論軸線即實際軸線進行旋轉(zhuǎn)時，測量點所在的工件輪廓
與旋轉(zhuǎn)軸線之間的距離是一個恒定值，即徑向跳動值為o。如果此時工件的截面輪廓是橢圓 形、三角形、矩形，或者存在毛剌、突起等形狀，則徑向跳動值不為o。這個徑向跳動分量表示
了截面輪廓誤差，是無法通過校直工序進行校正的。 在實際情況下，一個工件往往同時存在上述兩種誤差，因此所測量的綜合徑向跳 動值包含了兩種分量。在工件軸線彎曲變形檢測過程中，我們把由于軸線彎曲變形造成的 徑向跳動測量信號當(dāng)作有效信號，而把由于工件截面形狀誤差造成的徑向跳動測量信號當(dāng) 作噪聲干擾。 現(xiàn)有技術(shù)的兩種方法均無法從綜合徑向跳動誤差中分離出軸線彎曲誤差分量和工件截面形狀誤差分量，而是將徑向跳動綜合誤差完全等同于軸線彎曲造成的，并按照這
個數(shù)值進行校直。這種不準(zhǔn)確的測量數(shù)據(jù)處理模式勢必降低校直加工精度。 中國專利200810034284. 4 (鉆桿直度自動檢測矯直狀態(tài)監(jiān)測與故障診斷系統(tǒng))介
紹了一種自動檢測與故障診斷系統(tǒng)。該系統(tǒng)包括設(shè)備故障診斷模塊，檢測異常處理模塊，矯
直失控預(yù)防模塊和系統(tǒng)狀態(tài)監(jiān)視模塊。 其異常處理子模塊雖然可以對檢測數(shù)據(jù)進行去尖峰處理，平滑濾波處理和消除趨 勢項處理。但是其主要作用都是消除檢測現(xiàn)場的環(huán)境干擾和檢測部件本身的誤差或因機械 故障引起的測量數(shù)據(jù)不準(zhǔn)確，仍然無法從綜合徑向跳動值提取軸線彎曲變形引起的有效信 號，去除工件截面形狀誤差引起的噪聲干擾，沒有實現(xiàn)精確測量的目標(biāo)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對現(xiàn)有方案不能從綜合徑向誤差中提取軸線彎曲誤差分量的缺點，提出
一種軸類工件軸線的直線度誤差自動檢測與診斷系統(tǒng)，使其具備自動檢測工件綜合徑向跳 動誤差、自動分離截面形狀誤差分量和軸線彎曲誤差分量、自動生成軸線彎曲的空間數(shù)學(xué) 模型的功能，實現(xiàn)了對工件軸線的直線度誤差進行高效率、高精度自動檢測和診斷的目標(biāo)。 本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的本發(fā)明包括工件旋轉(zhuǎn)控制模塊，綜合徑向跳 動誤差檢測模塊，誤差診斷專家系統(tǒng)模塊三個模塊。 工件旋轉(zhuǎn)控制模塊固定工件的一端并帶動其圍繞旋轉(zhuǎn)軸線進行旋轉(zhuǎn)，在工件的另 一端進行旋轉(zhuǎn)角度監(jiān)測，確保工件的實際旋轉(zhuǎn)與工件旋轉(zhuǎn)模塊的理論旋轉(zhuǎn)同步；與此同時， 綜合徑向誤差檢測模塊通過多個與工件旋轉(zhuǎn)表面接觸的位移傳感器來采集工件旋轉(zhuǎn)表面 相對于旋轉(zhuǎn)軸線的綜合徑向跳動值，并發(fā)送到模擬/數(shù)字轉(zhuǎn)換模塊進行模擬量到數(shù)字量的 轉(zhuǎn)換。該徑向跳動值與工件的旋轉(zhuǎn)角度值組合形成二維數(shù)組，發(fā)送到誤差診斷專家系統(tǒng)模 塊；誤差診斷專家系統(tǒng)模塊首先將二維數(shù)組進行時域/頻域變換和過濾等前期處理，然后 將橢圓、三角形、毛剌和突起等截面形狀誤差所產(chǎn)生的徑向跳動分量進行分離，僅提出工件 軸線彎曲誤差所造成的徑向跳動分量數(shù)據(jù)，并參考專家系統(tǒng)中的知識庫信息，對測量數(shù)據(jù) 進行優(yōu)化和建模，生成軸線彎曲的標(biāo)準(zhǔn)空間模型，并且標(biāo)出軸線彎曲最大點、起始點和結(jié)束 點，從而完成了誤差的自動測量和診斷任務(wù)。 所述的工件旋轉(zhuǎn)控制模塊包括工件驅(qū)動子模塊、驅(qū)動端旋轉(zhuǎn)角度監(jiān)測子模塊、從 動端旋轉(zhuǎn)角度監(jiān)測子模塊和工件旋轉(zhuǎn)判斷子模塊組成。工件驅(qū)動子模塊帶動工件旋轉(zhuǎn)；驅(qū) 動端旋轉(zhuǎn)角度監(jiān)測子模塊用于記錄工件的理論旋轉(zhuǎn)角度，從動端旋轉(zhuǎn)角度監(jiān)測子模塊用于 記錄工件的實際旋轉(zhuǎn)角度，工件旋轉(zhuǎn)判斷子模塊用于判斷工件旋轉(zhuǎn)是否與驅(qū)動電機旋轉(zhuǎn)同 步，如果同步，則本次旋轉(zhuǎn)所測量的工件徑向跳動值有效，否則無效。驅(qū)動端旋轉(zhuǎn)監(jiān)測子模 塊的工件理論轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)角度值還要發(fā)送給誤差診斷專家系統(tǒng)模塊，作為工件角度旋轉(zhuǎn)參數(shù)進行 處理。 所述的綜合徑向跳動誤差檢測模塊包括工件跳動值測量子模塊和模擬/數(shù)字轉(zhuǎn) 換子模塊。工件跳動值測量部件與工件的旋轉(zhuǎn)表面接觸并隨著工件的旋轉(zhuǎn)來記錄工件表面 相對于旋轉(zhuǎn)軸線的徑向距離的變動值，也就是徑向跳動值；模擬/數(shù)字轉(zhuǎn)換部件用于把讀 取到的工件徑向跳動值的模擬信號量轉(zhuǎn)化為數(shù)字量，便于存儲和處理。 所述的誤差診斷專家系統(tǒng)模塊包括檢測數(shù)據(jù)同步合成子模塊、時域/頻域轉(zhuǎn)換子模塊和專家系統(tǒng)組成。工件檢測數(shù)據(jù)合成子模塊將工件旋轉(zhuǎn)控制模塊提供的工件角度旋轉(zhuǎn) 值與綜合徑向跳動誤差監(jiān)測模塊提供的工件徑向跳動值進行同步合成，形成二維數(shù)組，用 于表示工件的徑向跳動誤差的時間分布序列；時域/頻域轉(zhuǎn)換子模塊用于將工件徑向跳動 誤差的時間分布序列轉(zhuǎn)換為頻域分布序列，并形成空間模型；然后將橢圓、三角形、毛剌和 突起等截面形狀誤差所產(chǎn)生的徑向跳動分量進行分離，僅提出工件軸線彎曲誤差所造成的 徑向跳動分量數(shù)據(jù)；參考專家系統(tǒng)中的知識庫信息，對測量數(shù)據(jù)進行優(yōu)化和建模，將現(xiàn)有工 件徑向跳動誤差的空間分布數(shù)學(xué)模型與專家系統(tǒng)中的模型庫進行比較，從而生成與現(xiàn)有工 件徑向跳動誤差相吻合的標(biāo)準(zhǔn)空間模型。 本發(fā)明綜合了傳感器技術(shù)、軟件技術(shù)、工業(yè)自動控制技術(shù)和專家系統(tǒng)技術(shù)，總體上 實現(xiàn)了自動檢測工件綜合徑向跳動誤差、自動分離截面形狀誤差分量和軸線彎曲誤差分 量、自動生成軸線彎曲的標(biāo)準(zhǔn)空間模型的功能，極大地提高了檢測精度和效率，從而提高了 產(chǎn)品的市場競爭力。


圖1是本發(fā)明的總體結(jié)構(gòu)框圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施例作詳細(xì)說明本實施例在以本發(fā)明技術(shù)方案為前 提下進行實施，給出了詳細(xì)的實施方式和過程，但本發(fā)明的保護范圍不限于下述的實施例。
如圖1所示，本系統(tǒng)包括如下三個模塊工件旋轉(zhuǎn)控制模塊，綜合徑向跳動誤差檢 測模塊，誤差診斷專家系統(tǒng)模塊。 工件旋轉(zhuǎn)控制模塊固定工件的一端并帶動其圍繞旋轉(zhuǎn)軸線進行旋轉(zhuǎn)，在工件的另
一端進行旋轉(zhuǎn)角度監(jiān)測，確保工件的實際旋轉(zhuǎn)與工件旋轉(zhuǎn)模塊的理論旋轉(zhuǎn)同步；與此同時，
綜合徑向誤差檢測模塊通過多個與工件旋轉(zhuǎn)表面接觸的位移傳感器來采集工件旋轉(zhuǎn)表面
相對于旋轉(zhuǎn)軸線的綜合徑向跳動值，并發(fā)送到模擬/數(shù)字轉(zhuǎn)換模塊進行模擬量到數(shù)字量的
轉(zhuǎn)換。該徑向跳動值與工件的旋轉(zhuǎn)角度值組合形成二維數(shù)組，發(fā)送到誤差診斷專家系統(tǒng)模
塊；誤差診斷專家系統(tǒng)模塊首先將二維數(shù)組進行時域/頻域變換和過濾等前期處理，然后
將橢圓、三角形、毛剌和突起等截面形狀誤差所產(chǎn)生的徑向跳動分量進行分離，僅提出工件
軸線彎曲誤差所造成的徑向跳動分量數(shù)據(jù)，并參考專家系統(tǒng)中的知識庫信息，對測量數(shù)據(jù)
進行優(yōu)化和建模，生成軸線彎曲的標(biāo)準(zhǔn)空間模型，并且標(biāo)出軸線彎曲最大點、起始點和結(jié)束
點，從而完成了誤差的自動測量和診斷任務(wù)。 1.工件旋轉(zhuǎn)控制模塊，驅(qū)動工件圍繞理論軸線進行旋轉(zhuǎn)，從而允許綜合徑向跳動 誤差檢測模塊測量一周范圍內(nèi)工件的徑向跳動值。另外，該模塊還用于記錄工件旋轉(zhuǎn)角度 值，用來標(biāo)識工件最大徑向跳動誤差所在的旋轉(zhuǎn)角度位置。 a)工件驅(qū)動子模塊，由伺服電機和電機驅(qū)動控制器組成。電機驅(qū)動控制器帶動伺 服電機進行旋轉(zhuǎn)，并通過傳動結(jié)構(gòu)將旋轉(zhuǎn)動力傳送到工件一端，從而帶動工件旋轉(zhuǎn)。
b)作為驅(qū)動端旋轉(zhuǎn)角度監(jiān)測子模塊，電機內(nèi)部的脈沖編碼器檢測電機旋轉(zhuǎn)的理論 角度，并以此作為工件旋轉(zhuǎn)的理論角度進行記錄。 c)在工件的另一端，有從動端旋轉(zhuǎn)角度監(jiān)測子模塊。該模塊由工件旋轉(zhuǎn)運動進行驅(qū)動，并以此生成旋轉(zhuǎn)脈沖，作為工件實際旋轉(zhuǎn)的角度值進行記錄。 d)工件旋轉(zhuǎn)判斷子模塊。該模塊通過比較工件的理論旋轉(zhuǎn)角度和實際旋轉(zhuǎn)角度， 來判斷工件是否與電機提供的理論旋轉(zhuǎn)運動進行了同步旋轉(zhuǎn)。如果實際旋轉(zhuǎn)角度小于理論 旋轉(zhuǎn)角度，則認(rèn)為在電機帶動工件旋轉(zhuǎn)過程中發(fā)生了工件丟轉(zhuǎn)的現(xiàn)象，則判定當(dāng)前系統(tǒng)讀 取的工件徑向跳動誤差數(shù)值為無效。這個判斷功能避免了工件裝卡不當(dāng)?shù)劝惭b錯誤，有利 于協(xié)助操作者提高工作質(zhì)量和效率。 2.綜合徑向跳動誤差檢測模塊，對工件圓周表面對旋轉(zhuǎn)軸線的徑向跳動值進行測 量，并且將信號從模擬量轉(zhuǎn)化為數(shù)字量，以利于計算機進行處理。 a)工件跳動值測量子模塊，由若干位移傳感器和與之相連的放大器組成。在本實 施例中設(shè)置了 3個傳感器，實際使用時可以根據(jù)需要進行設(shè)置。傳感器的側(cè)頭部分接觸在 工件表面，并隨工件旋轉(zhuǎn)時產(chǎn)生的徑向跳動而移動。這個移動值通過位移傳感器轉(zhuǎn)化為電 信號，在放大器中進行處理后作為工件徑向跳動的初始測量值發(fā)送到模擬/數(shù)字轉(zhuǎn)換子模 塊。 b)模擬/數(shù)字轉(zhuǎn)換子模塊，將徑向跳動的初始測量值由模擬量轉(zhuǎn)化為數(shù)字量，便
于進行后續(xù)的計算處理。另外，該子模塊還根據(jù)數(shù)字量數(shù)值的大小來判斷傳感器讀書是否
超差。如果超差，則表示傳感器讀數(shù)不正常，說明傳感器未設(shè)置好或工件異常。 3.誤差診斷專家系統(tǒng)模塊，將工件徑向跳動數(shù)據(jù)與工件旋轉(zhuǎn)角度數(shù)據(jù)進行同步合
成，并從中提取與工件軸線校直有關(guān)的軸線彎曲信息。 a)檢測數(shù)據(jù)同步合成子模塊，將工件旋轉(zhuǎn)控制模塊傳送來的工件角度旋轉(zhuǎn)數(shù)值和 由綜合徑向跳動誤差監(jiān)測模塊傳送來的工件徑向跳動值進行同步矢量合成，形成一個二維 數(shù)組，記錄工件在每個旋轉(zhuǎn)角度下相對應(yīng)的徑向跳動值。這個二維數(shù)組一時間序列數(shù)組的 格式發(fā)送到時域/頻域轉(zhuǎn)換子模塊。 b)時域/頻域轉(zhuǎn)換子模塊，將時間序列數(shù)組轉(zhuǎn)化為空間序列數(shù)組，即將數(shù)據(jù)從時 域信號轉(zhuǎn)化為頻域信號，從而建立了工件徑向跳動誤差的空間模型。 c)專家系統(tǒng)，通過分析現(xiàn)有的工件徑向跳動誤差空間分布模型，結(jié)合專家系統(tǒng)中 的專家知識，將模型中的截面形狀誤差，比如橢圓形、三角形、以及突起和毛剌等無法通過 軸線校直工序進行修正的誤差進行過濾，從而提取出因工件軸線彎曲所產(chǎn)生的徑向跳動誤 差。通過將現(xiàn)有工件徑向跳動誤差的空間分布模型與專家系統(tǒng)中的標(biāo)準(zhǔn)模型庫進行比較， 生成與現(xiàn)有工件徑向跳動誤差相吻合的軸線彎曲誤差標(biāo)準(zhǔn)空間模型。 本系統(tǒng)具備自動驅(qū)動和監(jiān)測工件旋轉(zhuǎn)和工件徑向跳動誤差的數(shù)據(jù)采集功能，并 通過專家系統(tǒng)的分析和判斷，在提取軸線彎曲造成的工件徑向跳動誤差數(shù)值的基礎(chǔ)上，自 動生成工件軸線彎曲誤差的標(biāo)準(zhǔn)空間模型，實現(xiàn)了工件軸線的直線度誤差的自動檢測與診 斷，大大提高了檢測精度和檢測效率。
權(quán)利要求
一種工件軸線彎曲變形自動監(jiān)測與診斷系統(tǒng)，其特征是包括如下三個模塊工件旋轉(zhuǎn)控制模塊，綜合徑向跳動誤差檢測模塊，誤差診斷專家系統(tǒng)模塊，其中，工件旋轉(zhuǎn)控制模塊固定工件的一端并帶動其圍繞旋轉(zhuǎn)軸線進行旋轉(zhuǎn)，在工件的另一端進行旋轉(zhuǎn)角度監(jiān)測，確保工件的實際旋轉(zhuǎn)與工件旋轉(zhuǎn)模塊的理論旋轉(zhuǎn)同步；與此同時，綜合徑向誤差檢測模塊通過多個與工件旋轉(zhuǎn)表面接觸的位移傳感器來采集工件旋轉(zhuǎn)表面相對于旋轉(zhuǎn)軸線的綜合徑向跳動值，并發(fā)送到模擬/數(shù)字轉(zhuǎn)換模塊進行模擬量到數(shù)字量的轉(zhuǎn)換，該徑向跳動值與工件的旋轉(zhuǎn)角度值組合形成二維數(shù)組，發(fā)送到誤差診斷專家系統(tǒng)模塊；誤差診斷專家系統(tǒng)模塊首先將二維數(shù)組進行時域/頻域變換和過濾前期處理，然后將橢圓、三角形、毛刺和突起截面形狀誤差所產(chǎn)生的徑向跳動分量進行分離，僅提出工件軸線彎曲誤差所造成的徑向跳動分量數(shù)據(jù)，并訪問專家系統(tǒng)中的知識庫信息，對測量數(shù)據(jù)進行優(yōu)化和建模，生成軸線彎曲的標(biāo)準(zhǔn)空間模型，并且標(biāo)出軸線彎曲最大點、起始點和結(jié)束點，從而完成了誤差的自動測量和診斷任務(wù)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的工件軸線彎曲變形自動監(jiān)測與診斷系統(tǒng)，其特征是所述的 工件旋轉(zhuǎn)控制模塊包括工件驅(qū)動子模塊、驅(qū)動端旋轉(zhuǎn)角度監(jiān)測子模塊、從動端旋轉(zhuǎn)角度監(jiān) 測子模塊和工件旋轉(zhuǎn)判斷子模塊組成，工件驅(qū)動子模塊帶動工件旋轉(zhuǎn)；驅(qū)動端旋轉(zhuǎn)角度監(jiān) 測子模塊用于記錄工件的理論旋轉(zhuǎn)角度，從動端旋轉(zhuǎn)角度監(jiān)測子模塊用于記錄工件的實際 旋轉(zhuǎn)角度，工件旋轉(zhuǎn)判斷子模塊用于判斷工件旋轉(zhuǎn)是否與驅(qū)動電機旋轉(zhuǎn)同步，如果同步，則 本次旋轉(zhuǎn)所測量的工件徑向跳動值有效，否則無效；驅(qū)動端旋轉(zhuǎn)監(jiān)測子模塊的工件理論轉(zhuǎn) 轉(zhuǎn)角度值還要發(fā)送給誤差診斷專家系統(tǒng)模塊，作為工件角度旋轉(zhuǎn)參數(shù)進行處理。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的工件軸線彎曲變形自動監(jiān)測與診斷系統(tǒng)，其特征是所述的 綜合徑向跳動誤差檢測模塊包括工件跳動值測量子模塊和模擬/數(shù)字轉(zhuǎn)換子模塊，工件跳 動值測量部件與工件的旋轉(zhuǎn)表面接觸并隨著工件的旋轉(zhuǎn)來記錄工件表面相對于旋轉(zhuǎn)軸線 的徑向距離的變動值，也就是徑向跳動值；模擬/數(shù)字轉(zhuǎn)換部件用于把讀取到的工件徑向 跳動值的模擬信號量轉(zhuǎn)化為數(shù)字量，便于存儲和處理。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的工件軸線彎曲變形自動監(jiān)測與診斷系統(tǒng)，其特征是所述的 誤差診斷專家系統(tǒng)模塊包括檢測數(shù)據(jù)同步合成子模塊、時域/頻域轉(zhuǎn)換子模塊和專家系統(tǒng) 組成，工件檢測數(shù)據(jù)合成子模塊將工件旋轉(zhuǎn)控制模塊提供的工件角度旋轉(zhuǎn)值與綜合徑向跳 動誤差監(jiān)測模塊提供的工件徑向跳動值進行同步合成，形成二維數(shù)組，用于表示工件的徑 向跳動誤差的時間分布序列；時域/頻域轉(zhuǎn)換子模塊用于將工件徑向跳動誤差的時間分布 序列轉(zhuǎn)換為頻域分布序列，并形成空間分布數(shù)學(xué)模型；然后將橢圓、三角形、毛剌和突起截 面形狀誤差所產(chǎn)生的徑向跳動分量進行分離，僅提出工件軸線彎曲誤差所造成的徑向跳動 分量數(shù)據(jù)；訪問專家系統(tǒng)中的知識庫信息，對測量數(shù)據(jù)進行優(yōu)化和建模，將現(xiàn)有工件徑向跳 動誤差的空間分布數(shù)學(xué)模型與專家系統(tǒng)中的標(biāo)準(zhǔn)數(shù)學(xué)模型進行比較，從而生成與現(xiàn)有工件 徑向跳動誤差相吻合的標(biāo)準(zhǔn)空間模型。
全文摘要
一種工件軸線彎曲變形自動監(jiān)測與診斷系統(tǒng)。工件在旋轉(zhuǎn)控制模塊帶動下圍繞旋轉(zhuǎn)軸線進行旋轉(zhuǎn)時，系統(tǒng)記錄工件的徑向跳動值和工件的旋轉(zhuǎn)角度值，通過誤差診斷專家系統(tǒng)的過濾處理，將橢圓/三角/突起/毛刺等截面形狀誤差所產(chǎn)生的數(shù)據(jù)進行篩除，提取因工件軸線彎曲誤差產(chǎn)生的測量數(shù)據(jù)，并以此生成軸線彎曲的標(biāo)準(zhǔn)空間模型，從而完成了工件軸線彎曲變形的自動測量和診斷任務(wù)。
文檔編號G05B19/406GK101727091SQ20081017203
公開日2010年6月9日 申請日期2008年10月29日 優(yōu)先權(quán)日2008年10月29日
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