磁力模板型腔加工方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種磁力模板型腔加工方法，包括控制系統(tǒng)，所述控制系統(tǒng)中的數(shù)控宏程序是以加工時的工件坐標系為基準、以圖紙中的數(shù)據(jù)為依據(jù)將加工切削深度、切削速度和加工行距轉(zhuǎn)化成切削變量，再運用數(shù)控宏程序，通過增大切削深度和切削速度使數(shù)控系統(tǒng)自動進行取點計算，在加工時，刀具的切削深度和加工行距始終跟隨主軸的回轉(zhuǎn)速度對工件的深腔進行往復運動實現(xiàn)加工，達到運用主軸與刀具同步控制實現(xiàn)內(nèi)腔較深并且余量較大的工件加工，本發(fā)明由于采用上述加工方法，具有加工時間短、工作效率高、切削深度大、切削速度高、刀具磨損小等優(yōu)點。
【專利說明】
磁力模板型腔加工方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001 ]本發(fā)明涉及機械加工技術(shù)領(lǐng)域，具體地說是一種磁力模板型腔加工方法。
【背景技術(shù)】
[0002]在數(shù)控銑加工中，電磁夾具閥體零件由于內(nèi)腔深度較深并且余量較大，傳統(tǒng)的加工方法中，加工一個深腔并且余量較大的閥體時，采用的一般是較小的切削深度和較快的切削速度和較寬的行距，這樣的加工方法不僅刀具磨損較快，而且加工時間較長，難以使效益最大化，不能節(jié)約資源。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種加工時間短、工作效率高、切削深度大、切削速度高、刀具磨損小的磁力模板型腔加工方法。
[0004]本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是:
一種磁力模板型腔加工方法，包括控制系統(tǒng)，所述控制系統(tǒng)中的數(shù)控宏程序是以加工時的工件坐標系為基準、以圖紙中的數(shù)據(jù)為依據(jù)將加工切削深度、切削速度和加工行距轉(zhuǎn)化成切削變量，再運用數(shù)控宏程序，通過增大切削深度和切削速度使數(shù)控系統(tǒng)自動進行取點計算，在加工時，刀具的切削深度和加工行距始終跟隨主軸的回轉(zhuǎn)速度對工件的深腔進行往復運動實現(xiàn)加工，達到運用主軸與刀具同步控制實現(xiàn)內(nèi)腔較深并且余量較大的工件加工，解決了由于加工時間長，刀具磨損快、工作效率低的實質(zhì)性不足，所述數(shù)控宏程序步驟為
00001;
G54 G90 G21 G17 G40;程序初始化
GOO Zh.;根據(jù)圖紙中的數(shù)據(jù)調(diào)整Z軸安全高低h
M03 Sa;設(shè)定主軸轉(zhuǎn)速Sa
#l=-b.;根據(jù)圖紙中的數(shù)據(jù)調(diào)整y軸變量b
#10=α根據(jù)切削深度調(diào)整切入角度α
#20=f設(shè)置Z向切深f，切削深度為刀具直徑的2-3倍
#30=r根據(jù)刀具直徑調(diào)整圓弧切削半徑r
#2=10*TAN[#10]; 再將銑刀以旋切下刀方式在X軸上以10°?15°切入角切入到定位點
NI GOO M2 Y#l;快速定位起點
GOl Ζ~#20.Fe;以速度e沿Z軸下刀
G41 X#30 Y[#l+10] DlFa;加刀補，直線插補到目標點
G03 X-#30.R#30.;圓弧切削
G40 GOl X#2 Y#l;取消刀補并回到起點
#1=#1+1.;Y軸每次循環(huán)增加1_ IF[#1LE20]G0T01;判斷語句
GOO Zh.;安全高度
M5;主軸停止
M30;程序結(jié)束
%。
[0005]本發(fā)明由于采用上述加工方法，具有加工時間短、工作效率高、切削深度大、切削速度高、刀具磨損小等優(yōu)點。
【附圖說明】
[0006]
圖1是本發(fā)明實施例1的主視圖。
[0007]圖2是圖1中A-A的剖視圖。
【具體實施方式】
[0008]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明進行說明。
[0009]如附圖所示，一種磁力模板型腔加工方法，包括控制系統(tǒng)，所述控制系統(tǒng)中的數(shù)控宏程序是以加工時的工件坐標系為基準、以圖紙中的數(shù)據(jù)為依據(jù)將加工切削深度、切削速度和加工行距轉(zhuǎn)化成切削變量，再運用數(shù)控宏程序，通過增大切削深度和切削速度使數(shù)控系統(tǒng)自動進行取點計算，在加工時，刀具的切削深度和加工行距始終跟隨主軸的回轉(zhuǎn)速度對工件的深腔進行往復運動實現(xiàn)加工，達到運用主軸與刀具同步控制實現(xiàn)內(nèi)腔較深并且余量較大的工件加工，解決了由于加工時間長，刀具磨損快、工作效率低的實質(zhì)性不足，所述數(shù)控宏程序步驟為:
00001;
G54 G90 G21 G17 G40;程序初始化
GOO ZlO0.;根據(jù)圖紙中的數(shù)據(jù)調(diào)整Z軸安全高低100
M03 S2000;設(shè)定主軸轉(zhuǎn)速2000
#1=-50.;根據(jù)圖紙中的數(shù)據(jù)調(diào)整y軸變量50
#10=15根據(jù)切削深度調(diào)整切入角度10°?15°
#20=20設(shè)置Z向切深20，切削深度為刀具直徑的2-3倍
#30=6根據(jù)刀具直徑調(diào)整圓弧切削半徑6
#2=10*TAN[#10];在將銑刀以旋切下刀方式在X軸上以10°?15°切入角切入到定位點
NI GOO M2 Y#l;快速定位起點
GOl Z-#20.F200;Z軸下刀
G41 X#30 Y[#l+10] D1F2000;加刀補，直線插補到目標點
G03 X-#30.R#30.;圓弧切削
G40 GOl X#2 Y#l;取消刀補并回到起點
#1=#1+1.;Y軸每次循環(huán)增加1_
IF[#1LE20]G0T01;判斷語句 GOO ZlO0.;安全高度
M5;主軸停止
M30;程序結(jié)束
%。
[0010]實施例1:如附圖1、2所示，本發(fā)明一次性切削深度是刀具直徑的兩倍到三倍，切削速度在1500-2000mm/min左右，采用直徑為1mm或者12mm左右的整體式硬質(zhì)合金四齒立銑刀，行距為0.2倍的刀具直徑，采用刀具的側(cè)刃為主要進行切削；
切削時，
工步1:銑刀螺旋下深12.5mm直接下到腔一的底面，直徑為12mm的整體硬質(zhì)合金四齒立銑刀，切削速度1500-2000 mm/min，行距為1.5?2.5mm，轉(zhuǎn)速4000 r/min，采用切入角度15度，進行加工；
工步2:加工腔二左腔時下深44.55mm下切至腔二底面，直徑為12mm體式硬質(zhì)合金四齒立銑刀，進給速度1500-2000 mm/min，行距為2mm，轉(zhuǎn)速4000 r/min，采用螺旋下刀至腔二底面后以15度的切入角度開始切削加工，加工腔二右腔時下深44.5mm下切至腔二底面，直徑為12mm體式硬質(zhì)合金四齒立銑刀，進給速度1500-2000 mm/min，行距為2mm，轉(zhuǎn)速4000 r/min，采用螺旋下刀至腔二底面后以15度的切入角度開始切削加工。
[0011]工步3:加工腔三時下切深度為58.5mm下切至腔三底面，直徑為1mm體式硬質(zhì)合金四齒立銑刀，進給速度1500-2000 mm/min左右，行距為2mm左右，轉(zhuǎn)速5000 r/min，采用螺旋下刀至腔三底面后以15度的切入角度開始切削加工。
[0012]本發(fā)明由于采用上述加工方法，具有加工時間短、工作效率高、切削深度大、切削速度高、刀具磨損小等優(yōu)點。
【主權(quán)項】
1.一種磁力模板型腔加工方法，包括控制系統(tǒng)，所述控制系統(tǒng)中的數(shù)控宏程序是以加工時的工件坐標系為基準、以圖紙中的數(shù)據(jù)為依據(jù)將加工切削深度、切削速度和加工行距轉(zhuǎn)化成切削變量，再運用數(shù)控宏程序，通過增大切削深度和切削速度使數(shù)控系統(tǒng)自動進行取點計算，在加工時，刀具的切削深度和加工行距始終跟隨主軸的回轉(zhuǎn)速度對工件的深腔進行往復運動實現(xiàn)加工，所述數(shù)控宏程序步驟為: 00001; G54 G90 G21 G17 G40 ; 程序初始化 GOO Zh.;根據(jù)圖紙中的數(shù)據(jù)調(diào)整Z軸安全高低h M03 Sa;設(shè)定主軸轉(zhuǎn)速Sa #l=-b.;根據(jù)圖紙中的數(shù)據(jù)調(diào)整y軸變量b #10=α根據(jù)切削深度調(diào)整切入角度α #20=f設(shè)置Z向切深f，切削深度為刀具直徑的2-3倍 #30=r根據(jù)刀具直徑調(diào)整圓弧切削半徑r #2=10*TAN[#10];再將銑刀以旋切下刀方式在X軸上以10°?15°切入角切入到定位點 NI GOO M2 Y#l;快速定位起點 GOl Ζ~#20.Fe;以速度e沿Z軸下刀 G41 X#30 Y[#l+10] DlFa;加刀補，直線插補到目標點 G03 X-#30.R#30.;圓弧切削 G40 GOl X#2 Y#l;取消刀補并回到起點 #1=#1+1.;Y軸每次循環(huán)增加1_ IF[#1LE20]G0T01;判斷語句 GOO Zh.;安全高度hM5;主軸停止 M30;程序結(jié)束%。
【文檔編號】G05B19/19GK105974884SQ201610335938
【公開日】2016年9月28日
【申請日】2016年5月20日
【發(fā)明人】李川, 郭強, 孫鵬, 盧文濤
【申請人】青島力磁電氣有限公司