專利名稱：將廢舊鉛酸蓄電池負極鉛膏回收的方法及回收物的應用的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及廢舊物品的回收再利用，特別是涉及廢舊鉛酸蓄電池鉛膏的回收再利用。
背景技術：
隨著經(jīng)濟和社會的不斷發(fā)展，國民經(jīng)濟的發(fā)展和科技進步，各種儲能和動力用化學電源的需求與日俱增，目前主要采用的化學電源是鋰離子電池、鎳氫電池、燃料電池、鉛酸電池等。鉛酸電池由于技術成熟、價格較低，被廣泛用來作為電動車輛和各種器械的動力電源以及各種備用和儲能用電源，但這種電池存在壽命短、比能量和比功率低、大電流充放電能力差、工作溫度范圍窄等缺點。其技術和性能水平能否不斷提高是決定鉛酸蓄電池生命力的關鍵。廢鉛酸蓄電池大量產生，廢棄的鉛酸電池若不加以回收，其帶來的環(huán)境污染十分嚴重，因此，廢鉛酸蓄電池的回收利用顯得倍受重視。主要有幾個方面的原因:一是因為廢鉛酸蓄電池本身的丟棄是對環(huán)境的重大污染；二是由于鉛酸蓄電池產品本身存在重量大，壽命短，金屬資源含量高等特點，所以電池的回收再利用是對廢鉛酸蓄電池最好的處理辦法；三是因為鉛價的上漲，使得鉛的回收利用價值增大，而回收過程也容易產生對環(huán)境的二次污染，回收技術頗受關注。廢鉛酸蓄電池的板柵往往可以回爐再利用，回收鉛技術的核心是鉛膏的回收，通過鉛膏的濕法處理技術來實現(xiàn)鉛回收一直受到再生鉛工業(yè)的廣泛關注。環(huán)保型大規(guī)模工業(yè)化廢鉛酸蓄電池回收處理和鉛資源再利用是目前大家迫切關注的問題。鉛酸電池的回收，涉及鉛酸電池鉛膏的處理以便從廢舊電池中分離出鉛。往往采用一些物理分離和化學處理技術，例如濕法冶金法、電解冶金法和熔煉(火法冶煉法)等等。在常用的方法中，將電池鉛膏放入熔煉爐中并在一定的溫度下熔融分解得到金屬鉛。熔煉的爐型主要有反射爐、回轉短爐、鼓風爐等專業(yè)爐型。而廢舊鉛膏中硫酸鉛PbSO4含量一般在50%以上，硫酸鉛PbSO4熔點高，達到完全分解的溫度要在1000°C以上，冶煉過程中會產生大量的二氧化硫SO2,高溫下還會造成大量的鉛揮發(fā)損耗并產生鉛塵形成污染。國內小的再生鉛廠生產I噸鉛一般能耗約為500 600千克標準煤，專業(yè)的再生鉛企業(yè)能耗在200 310千克/噸左右，而國外技術的能耗水平可達到200千克/噸以下。因此，硫酸鉛PbSO4的火法冶金法是有許多弊端的，一是需要額外的步驟以防止二氧化硫SO2釋放進入外部環(huán)境，高溫處理過程還會產生大量有害的攜帶鉛的煙霧、灰塵和廢渣，這會嚴重影響周圍環(huán)境和人們的身體健康；而且這些有害副產物的排放控制較為困難和嚴格，通常很費時費力，且需要非常昂貴的專用設備。近年來，一些學者引入電積法的濕法冶金回收工藝，濕法冶金法已被用于以可溶性金屬硫酸鹽的形式來除掉電池廢鉛膏中的硫元素，將可溶性金屬硫酸鹽從回收處理過程產生的不溶性鉛產物中分離，解決了鉛膏火法冶煉工藝中的SO2排放以及高溫下鉛的揮發(fā)問題。目前典型的濕法鉛回收的工藝采用脫硫轉化一還原轉化一電積法的三段式，該工藝投資大，難控制，周期 長，電耗高，堿耗大，難以規(guī)模化生產。濕法冶金回收I千克鉛能耗達
12千瓦時，甚至比傳統(tǒng)火法冶金工藝還要高。因此，高能耗的問題仍然有待解決。而且，由于脫硫轉化的轉化效率問題，收集到的鉛產物經(jīng)常保留一些形式的大量硫，若將收集的產物置于熔爐中，仍須采取一些特殊的處理方法以確保SO2的排放得到充分處理，這比較困難而且耗費很大。為解決回收帶來的各種環(huán)境問題，有些學者引入電解冶金法，解決了鉛膏火法冶煉工藝中的SO2排放以及高溫下鉛的揮發(fā)問題。但由于需要復雜的化學品來將鉛溶解成適于在電池中處理的形式，本身也屬于能源密集型的。該工藝投資大，難控制，周期長，電耗高，堿耗大，難以規(guī)?；a。另外，現(xiàn)有技術廢舊鉛酸蓄電池鉛膏回收的金屬Pb應用到蓄電池生產中，需要經(jīng)過熔融一氧化，往往通過球磨法或氣相氧化法制備成以PbO為主要成分的鉛粉，再次消耗能量。所述球磨法是指由于在鉛粉機內鉛球或鉛塊相互摩擦和撞擊產生大量的熱量，使得筒體內溫度增加，再給鉛粉機內輸入一定溫度和濕度的空氣氣流中氧的作用下，從而鉛球或鉛塊表面發(fā)生氧化而生成Pbo。所述氣相氧化法是指熔融的鉛液在氣相氧化室內被攪拌成霧滴狀后與空氣中的氧反應制成鉛粉的過程。一般控制鉛粉中Pbo質量分數(shù)約為75%，所述PbO質量分數(shù)也稱為鉛粉的氧化度。

發(fā)明內容
本發(fā)明要解決的技術問題在于避免現(xiàn)有技術的不足之處而提出
本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種廢舊電池負極鉛膏的回收方法，引入高溫高濕處理工藝，高溫高濕的同時，可外加高壓條件亦可不加，然后采用物理粉碎或檸檬酸化學浸出法，制備出可用于電池活性物質生產的超細鉛粉，省去再生產過程中需將回收鉛融熔粉碎的工序，節(jié)約了能耗。 此外，回收鉛膏制備出的這種超細鉛粉在鉛酸電池領域的應用可作為添加劑使用，在目前工業(yè)上普遍應用的粗鉛粉中加入此種超細鉛粉，比例為10 40%，先將超細鉛粉在稀硫酸溶液中進行預分散，然后再加入粗鉛粉一起和成活性物質漿料用于電池負極板的涂膏。粗細鉛粉的搭配使用，細鉛粉可填充于粗鉛粉搭成的網(wǎng)格間隙中，可提高鉛膏活性物質的反應效率和利用率，起到增加鉛膏容量和節(jié)約鉛資源的作用。本發(fā)明提出一種利用先將廢電池放完電和廢鉛膏粉磨后再進行有機鈉鹽或鉀鹽溶液濕法處理廢鉛酸蓄電池鉛膏的新工藝。采用常溫浸出，經(jīng)過低溫焙燒(280 450°C)，即可制備出以PbO及Pb為主要成分的超細鉛粉，工藝過程簡單易于產業(yè)化，能耗低，且可以10 40%的重量比與粗鉛粉混合，直接應用于電池的制造中，無需再經(jīng)過熔融一氧化的高能耗工藝過程。總的來說，有機鈉鹽或鉀鹽和有機酸混合溶液低溫浸出新工藝將有機酸與鉛的螯合配位作用引入到鉛再生工藝中。本發(fā)明專利采取的方法如下:先將廢舊電池充滿電，使得電池負極中的活性物質大部分轉化為Pb，然后采用機械拆解或破碎分選的方法，如電池極板旋轉碰撞或錐形漏斗震動等方式，將負極鉛膏從電池中分離出(鉛板柵可直接回爐使用或經(jīng)其他處理循環(huán)使用)，然后經(jīng)過高溫高濕固化(如80°C，100%濕度，48h以上)，可外加高壓條件(I 10個大氣壓)亦可不加，使得負極鉛膏的主要物質轉變?yōu)镻bO/Pb，稱之為鉛原料，此時的PbO含量可在50%以上。然后在氧氣條件下進行干法研磨或粉碎，將團聚鉛膏打散打碎，此時得到的粉末PbO含量可在70%以上，所得產物可直接回收再利用，在電池的負極板生產過程中與常規(guī)鉛粉混合使用起到廢物回收利用和提高電池性能的效果。另外，在高溫高濕處理后，也可采用如下方法進行回收:按一定比例配置含檸檬酸和檸檬酸鈉的混合水溶液，來起到脫硫的作用。常溫條件下，將鉛原料與混合溶液在攪拌釜內進行浸出反應，反應完全后，會形成檸檬酸鉛和鉛單質的混合物。用純水進行淋洗并經(jīng)離心過濾或干燥后，進行低溫焙燒(280 450°C )，即可制備得超細的以PbO及Pb為主要成分的鉛粉，此時的PbO含量可在70%以上，可直接在電池負極板生產中使用。本專利的方法在前期將電池充滿電處理后，負極板上的大部分活性物質轉化成Pb，經(jīng)過高溫高濕處理，將Pb大部分氧化成PbO后直接回收使用，或者經(jīng)檸檬酸和檸檬酸鈉混合水溶液進行浸出反應后再進行燒結形成超細鉛粉，制備出的鉛粉粒度分布均勻，純度高，反應完全，鉛回收率和利用率高，且做成電池后的電化學容量好和使用壽命長。此外，本專利還提出一種應用此回收得到的超細鉛粉的方法，先將重量含量10 40%的超細鉛粉在稀硫酸溶液中進行預分散，然后再加入粗鉛粉一起和成活性物質漿料用于電池負極板的涂膏。高溫高濕高壓處理廢鉛酸蓄電池負鉛膏的新工藝，加上物理粉碎，或化學浸出和低溫焙燒(280 450°C )，即可制備得超細的以PbO及Pb為主要成分的鉛粉，工藝過程簡單易于產業(yè)化，能耗低，可直接制備出鉛粉用于電池的制造中。將減少大量能耗，而且由于超細粉體較大比表面積等特性，與粗鉛粉的配合使用，可在實際生產工藝中制備出高容量、長壽命的高性能蓄電池。本發(fā)明解決所述技術問題可以通過采用以下技術方案來實現(xiàn):
實施一種將廢舊鉛酸蓄電池負極鉛膏回收的方法，包括如下步驟:
A.將廢舊鉛酸蓄電池充滿電，令所述電池負極極板中的活性物質轉化為鉛Pb；
B.采用機械拆解或者破碎分選的方法將經(jīng)過步驟A處理的鉛酸蓄電池內的鉛膏分離揀選出來；
C.將步驟B揀選的鉛膏 用純水洗凈進行烘干處理3至30個小時；
D.將步驟C處理后的鉛膏進行干法研磨或者粉碎處理，使團聚鉛膏打散打碎，從而將鉛膏制成鉛原料；
E.將鉛原料放入固化室內進行高溫高濕處理48小時，固化室內溫度80°C，并且該固化室內濕度是100% ；
F.將步驟E處理后的鉛原料制成超細鉛粉，該超細鉛粉末是氧化鉛PbO粉末和Pb鉛粉末的混合物。步驟A所述將廢舊電池充滿電是指在常溫下以2.45V/電池單元的恒電壓，限流
0.2庫倫充電4至10小時，所述電池單元是指構成鉛酸蓄電池極板的最小電極單元。步驟B所述機械拆解的方法是指將電池極板旋轉碰撞而獲取鉛膏的方法，或者所述機械拆解的方法是指將電池極板置入錐形漏斗震動而獲取鉛膏的方法。步驟C所述烘干處理是指采用輥道法進行烘干處理。步驟C所述烘干處理是在真空環(huán)境下進行。步驟E在I至10個大氣壓的氣壓條件下進行。步驟F可采用以下分步驟實現(xiàn):
Fll.采用干法球磨法或者直接粉碎法，將步驟E處理后的鉛原料制成超細鉛粉，該超細鉛粉末是氧化鉛PbO粉末和Pb鉛粉末的混合物。
步驟F還可以采用以下分步驟實現(xiàn):
F21.配置包括檸檬酸和檸檬酸鈉的混合水溶液；
F22.將步驟E處理后的鉛原料和步驟F21配置的混合水溶液加入攪拌釜內攪拌，進行充分地濕法反應，制成濕法完全反應物；
F23.將步驟F22制成的完全反應物所述的濕法完全反應物經(jīng)離心過濾或者干燥后制成粉末狀鉛粉半成品，用純水淋洗所述鉛粉半成品；
F24.將步驟F23處理得到的鉛粉半成品放入燒結爐內，在280°C至400°C的燒結溫度下，經(jīng)過2至16小時的燒結反應后制成超細鉛粉，該超細鉛粉末是氧化鉛PbO粉末和Pb鉛粉末的混合物。本發(fā)明解決所述技術問題還可以通過采用以下技術方案來實現(xiàn):
實施一種上述超細鉛粉的應用方法，包括如下步驟:
G.選取所述超細鉛粉，以及工業(yè)粗鉛粉，其中超細鉛粉的質量百分含量是10%至40%；
H.將步驟G所述超細鉛粉和工業(yè)粗鉛粉加入水和稀硫酸的混合溶液中攪拌制成電池極板活性物質漿料，該電池極板活性物質漿料用作在鉛酸蓄電池的負極板涂膏。具體地，步驟G所述鉛粉是導津鉛粉，或者是巴頓鉛粉。同現(xiàn)有技術相比較，本發(fā)明“將廢舊鉛酸蓄電池負極鉛膏回收的方法及回收物的應用”的技術效果在于:
1.本發(fā)明所涉及的回收方法成本低、工藝簡便、鉛回收率高、能耗低，易于產業(yè)化實現(xiàn)，在鉛回收過程中對環(huán)境造成污染較小；本發(fā)明與傳統(tǒng)火法冶煉流程相比，消除了高溫熔煉排放so2、CO2，及揮發(fā)性鉛塵的大氣`污染物，大大地降低了能耗；
2.本發(fā)明直接制備超細PbO粉體，可以直接作生產蓄電池的鉛粉，不需要如現(xiàn)有技術回收的金屬Pb應用到蓄電池生產中，還需要經(jīng)過熔融一氧化；本發(fā)明制備出的超細鉛粉性能好，技術附加值高，以10 40%的比例應用于電池極板生產中可得到電化學容量高和長充放電使用壽命的電池極板；超細PbO粉體作為極板的活性物質，可能獲得高性能的鉛酸蓄電池新產品，此工藝將為再生鉛資源利用提供一種新的“綠色”回收途徑；與目前的常規(guī)鉛粉制作的電池相比，活性物質利用率和極板容量可提高3 10%，大電流充放電性能提高10%以上，電池重量比能量可提高5 15%，80%循環(huán)使用壽命可達600次。


圖1是本發(fā)明“將廢舊鉛酸蓄電池負極鉛膏回收的方法及回收物的應用”優(yōu)選實施例的流程示意圖。
具體實施例方式以下結合附圖所示實施例作進一步詳述。本發(fā)明實施一種將廢舊鉛酸蓄電池負極鉛膏回收的方法，包括如下步驟:
A.將廢舊鉛酸蓄電池充滿電，令所述電池負極極板中的活性物質轉化為鉛Pb;本發(fā)明優(yōu)選實施例，所述將廢舊電池充滿電是指在常溫下以2.45V/電池單元的恒電壓，限流0.2庫倫充電4至10小時，所述電池單元是指構成鉛酸蓄電池極板的最小電極單元；
B.采用機械拆解或者破碎分選的方法將經(jīng)過步驟A處理的鉛酸蓄電池內的鉛膏分離揀選出來；所述機械拆解的方法是指將電池極板旋轉碰撞而獲取鉛膏的方法，或者所述機械拆解的方法是指將電池極板置入錐形漏斗震動而獲取鉛膏的方法
C.將步驟B揀選的鉛膏用純水洗凈進行烘干處理3至30個小時；本發(fā)明優(yōu)選實施例，所述烘干處理是指采用輥道法進行烘干處理；另外，所述烘干處理是在真空環(huán)境下進行；
D.將步驟C處理后的鉛膏進行干法研磨或者粉碎處理，使團聚鉛膏打散打碎，從而將鉛膏制成鉛原料；
E.將鉛原料放入固化室內進行高溫高濕處理48小時，固化室內溫度80°C，并且該固化室內濕度是100% ；
本發(fā)明可在常壓條件下進行，也可以在高壓條件下進行。本發(fā)明優(yōu)選實施例，上述步驟E在I至10個大氣壓的氣壓條件下進行。F.將步驟E處理后的鉛原料制成超細鉛粉，該超細鉛粉末是氧化鉛PbO粉末和Pb鉛粉末的混合物。所述步驟F可采用以下分步驟實現(xiàn):
Fll.采用干法球磨法或者直接粉碎法，將步驟E處理后的鉛原料制成超細鉛粉，該超細鉛粉末是氧化鉛PbO粉末和Pb鉛粉末的混合物。所述步驟F還可以采用以下分步驟實現(xiàn):
F21.配置包括檸檬酸和檸檬酸鈉的混合水溶液；
F22.將步驟E處理后的鉛原料和步驟F21配置的混合水溶液加入攪拌釜內攪拌，進行充分地濕法反應，制成濕法完全反應物；
F23.將步驟F22制成的完全反應物所述的濕法完全反應物經(jīng)離心過濾或者干燥后制成粉末狀鉛粉半成品，用純水淋洗所述鉛粉半成品；
F24.將步驟F23處理得到的鉛粉半成品放入燒結爐內，在280°C至400°C的燒結溫度下，經(jīng)過2至16小時的燒結反應后制成超細鉛粉，該超細鉛粉末是氧化鉛PbO粉末和Pb鉛粉末的混合物。本發(fā)明還提出了上述制成的超細鉛粉的應用方法，包括如下步驟:
G.選取所述超細鉛粉，以及工業(yè)粗鉛粉，其中超細鉛粉的質量百分含量是10%至40%；
H.將步驟G所述超細鉛粉和工業(yè)粗鉛粉加入水和稀硫酸的混合溶液中攪拌制成電池極板活性物質漿料，該電池極板活性物質漿料用作在鉛酸蓄電池的負極板涂膏。步驟G所述工業(yè)粗鉛粉是指現(xiàn)有技術廢舊鉛酸蓄電池鉛膏回收的金屬鉛Pb經(jīng)過熔融一氧化，再通過球磨法或氣相 氧化法制備成以氧化鉛PbO為主要成分的鉛粉，本發(fā)明優(yōu)選實施例，可以采用常用的導津鉛粉，或者是巴頓鉛粉。所述球磨法是指由于在鉛粉機內鉛球或鉛塊相互摩擦和撞擊產生大量的熱量，使得筒體內溫度增加，再給鉛粉機內輸入一定溫度和濕度的空氣氣流中氧的作用下，從而鉛球或鉛塊表面發(fā)生氧化而生成氧化鉛Pbo。所述氣相氧化法是指熔融的鉛液在氣相氧化室內被攪拌成霧滴狀后與空氣中的氧反應制成鉛粉的過程。一般控制鉛粉中氧化鉛PbO質量分數(shù)約為75%，所述氧化鉛PbO質量分數(shù)也稱為鉛粉的氧化度。很顯然將超細鉛粉直接用于鉛酸蓄電池的極板生產，就可以將在步驟F之后繼續(xù)進行步驟G。如圖1所示，本發(fā)明優(yōu)選實施例即采用這種直接應用超細鉛粉的工藝。本發(fā)明提出一種利用先將廢電池充滿電后，使得負極鉛膏中含有大量的Pb，然后從電池中取出負極鉛膏，進行高溫高濕處理，可外加高壓條件(I 10個大氣壓)亦可不力口，使得鉛膏中的Pb大部分轉變?yōu)镻bO。再干法球磨或粉碎形成可在電池負極板中再次使用的鉛粉，或者用檸檬酸和檸檬酸鈉水溶液進行常溫浸出反應將鉛膏中的PbS04和PbO轉化成檸檬酸鉛，再經(jīng)過一次低溫燒結將檸檬酸鉛分解反應形成氧化鉛，即可制備得以PbO為主要成分的鉛粉末。可作為添加劑以10 40%的重量比與普通鉛粉混合，直接應用于電池負極板的制造中，提高負極板的活性物質利用率和電化學容量，無需再經(jīng)過熔融-氧化的高能耗工藝過程。高溫高濕高壓固化工藝回收負極鉛膏制備出可用于負極板再生產的細鉛粉，與傳統(tǒng)火法冶煉流程相比具有以下優(yōu)點:消除了高溫熔煉排放S02、C02，及揮發(fā)性鉛塵的大氣污染物，降低了能耗；直接從廢舊負極鉛膏中制備鉛粉，可直接用于蓄電池負極鉛膏再生產，可在實際生產工藝中制備 出高容量的蓄電池，提高電化學容量10%和節(jié)約生產成本5%以上，為再生鉛資源的利用提供一種“綠色”的回收途徑。制備過程和工藝簡單，能耗低，易于產業(yè)化。
權利要求
1.一種將廢舊鉛酸蓄電池負極鉛膏回收的方法，其特征在于包括如下步驟: A.將廢舊鉛酸蓄電池充滿電，令所述電池負極極板中的活性物質轉化為鉛Pb； B.采用機械拆解或者破碎分選的方法將經(jīng)過步驟A處理的鉛酸蓄電池內的鉛膏分離揀選出來； C.將步驟B揀選的鉛膏用純水洗凈進行烘干處理3至30個小時； D.將步驟C處理后的鉛膏進行干法研磨或者粉碎處理，使團聚鉛膏打散打碎，從而將鉛膏制成鉛原料； E.將鉛原料放入固化室內進行高溫高濕處理48小時，固化室內溫度80°C，并且該固化室內濕度是100% ； F.將步驟E處理后的鉛原料制成超細鉛粉，該超細鉛粉末是氧化鉛PbO粉末和Pb鉛粉末的混合物。
2.根據(jù)權利要求1所述的將廢舊鉛酸蓄電池負極鉛膏回收的方法，其特征在于: 步驟A所述將廢舊電池充滿電是指在常溫下以2.45V/電池單元的恒電壓，限流0.2庫倫充電4至10小時，所述電池單元是指構成鉛酸蓄電池極板的最小電極單元。
3.根據(jù)權利要求1所述的將廢舊鉛酸蓄電池負極鉛膏回收的方法，其特征在于: 步驟B所述機械拆 解的方法是指將電池極板旋轉碰撞而獲取鉛膏的方法，或者所述機械拆解的方法是指將電池極板置入錐形漏斗震動而獲取鉛膏的方法。
4.根據(jù)權利要求1所述的將廢舊鉛酸蓄電池負極鉛膏回收的方法，其特征在于: 步驟C所述烘干處理是指采用輥道法進行烘干處理。
5.根據(jù)權利要求1或者4所述的將廢舊鉛酸蓄電池負極鉛膏回收的方法，其特征在于: 步驟C所述烘干處理是在真空環(huán)境下進行。
6.根據(jù)權利要求1所述的將廢舊鉛酸蓄電池負極鉛膏回收的方法，其特征在于: 步驟E在I至10個大氣壓的氣壓條件下進行。
7.根據(jù)權利要求1所述的將廢舊鉛酸蓄電池負極鉛膏回收的方法，其特征在于: 所述步驟F包括如下分步驟: Fll.采用干法球磨法或者直接粉碎法，將步驟E處理后的鉛原料制成超細鉛粉，該超細鉛粉末是氧化鉛PbO粉末和Pb鉛粉末的混合物。
8.根據(jù)權利要求1所述的將廢舊鉛酸蓄電池負極鉛膏回收的方法，其特征在于: 所述步驟F包括如下分步驟: F21.配置包括檸檬酸和檸檬酸鈉的混合水溶液； F22.將步驟E處理后的鉛原料和步驟F21配置的混合水溶液加入攪拌釜內攪拌，進行充分地濕法反應，制成濕法完全反應物； F23.將步驟F22制成的完全反應物所述的濕法完全反應物經(jīng)離心過濾或者干燥后制成粉末狀鉛粉半成品，用純水淋洗所述鉛粉半成品； F24.將步驟F23處理得到的鉛粉半成品放入燒結爐內，在280°C至400°C的燒結溫度下，經(jīng)過2至16小時的燒結反應后制成超細鉛粉，該超細鉛粉末是氧化鉛PbO粉末和Pb鉛粉末的混合物。
9.一種的超細鉛粉的應用方法，所述超細鉛粉根據(jù)權利要求1所述方法制成，其特征在于包括如下步驟:G.選取所述超細鉛粉，以及工業(yè)粗鉛粉，其中超細鉛粉的質量百分含量是10%至40%； H.將步驟G所述超細鉛粉和工業(yè)粗鉛粉加入水和稀硫酸的混合溶液中攪拌制成電池極板活性物質漿料，該電池極板活性物質漿料用作在鉛酸蓄電池的負極板涂膏。
10.根據(jù)權利要求1所述的超細鉛粉的應用方法，其特征在于: 步驟G所述工業(yè)粗鉛粉是導津鉛粉，或者是巴頓鉛粉。
全文摘要
本發(fā)明提出將廢舊鉛酸蓄電池負極鉛膏回收的方法及回收物的應用，所述超細鉛粉的制備方法先將廢舊電池充滿電，然后將負極鉛膏從電池中分離出，經(jīng)過高溫高濕固化使得負極鉛膏的主要物質轉變?yōu)橹饕裳趸UPbO和鉛Pb構成的鉛原料，在氧氣條件下進行干法研磨或粉碎，或者用有機鹽和有機酸溶液進行濕法處理，得到超細鉛粉。本發(fā)明所涉及的回收方法成本低、工藝簡便、鉛回收率高、能耗低，易于產業(yè)化實現(xiàn)，在鉛回收過程中對環(huán)境造成污染較??；本發(fā)明直接制備超細PbO粉體，可以直接作生產蓄電池的鉛粉，本發(fā)明制備出的超細鉛粉性能好，技術附加值高，應用于電池極板生產中可得到電化學容量高和長充放電使用壽命的電池極板。
文檔編號H01M10/54GK103184340SQ201110458900
公開日2013年7月3日 申請日期2011年12月31日 優(yōu)先權日2011年12月31日
發(fā)明者陳宏 , 張華農, 梁國標, 衣守忠, 胡廣劍 申請人:深圳市雄韜電源科技股份有限公司