本發(fā)明涉及一種梳齒板伸縮裝置，特別是一種梳齒型伸縮縫。

背景技術：

隨著中國城市建設的發(fā)展，城市立交和高架橋梁越來越多，城市橋梁用的伸縮裝置也越來越多，車輛通過伸縮裝置時會產(chǎn)生噪音，影響城市環(huán)境，特別是對橋梁兩側的居民影響很大，近年來減噪產(chǎn)品使用越來越多，如聲屏障、隔音窗、減噪伸縮裝置等.

目前，國內(nèi)城市橋梁用的伸縮裝置主要有異型鋼伸縮裝置、梳齒板式伸縮裝置、梳齒加型鋼的伸縮裝置和無縫式伸縮裝置等。異型鋼伸縮裝置，車輛通過伸縮裝置會產(chǎn)生的較大的噪音，影響城市環(huán)境；梳齒板式伸縮裝置是一種減噪伸縮裝置，車輛通過伸縮裝置產(chǎn)生的噪聲較小，采用螺栓錨固或焊接，橫橋向方向分多個單元，可實現(xiàn)局部梳齒板的更換；梳齒加型鋼的伸縮裝置是一種減噪伸縮裝置，梳齒和型鋼之間采用焊接或螺栓錨固兩種方式，采用焊接方式時，主要的缺點是防水橡膠條無法更換，采用螺栓錨固方式時，梳齒板和螺栓易松動、損壞；無縫式伸縮裝置主要采用彈性材料做變形體，對材料要求高，變形量很小，主要適用于位移很小的橋梁。

所以綜合考慮，梳齒板式伸縮裝置是一種較為理想的伸縮壯裝置，但是，通常梳齒板式伸縮裝置采用的螺栓錨固，螺栓易松動、脫落或損壞，因而常常采用錨固板緊固，但錨固板并支撐容易造成齒板各處承受力不均，導致裝置承載力差，且伸縮縫與鋪裝混泥土之間的相互緊固不夠，伸縮縫結構和使用穩(wěn)定性差。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的發(fā)明目的在于：針對上述存在的問題，提供一種梳齒型伸縮縫，通過在梳齒板伸縮裝置中設置異型鋼筋和隔板，解決了現(xiàn)有技術橋梁伸縮縫裝置中u型鋼筋由于其受到來自車輛的載荷、側向土壓力、橋梁鋪裝體反力、摩擦力等諸多力的長期作用，從而致使u型鋼筋變形，使得其作用周期大大縮短，導致伸縮縫齒板受力不均勻，齒板承載力差、伸縮縫易于變形以及整個裝置使用過程中成噪音大的問題；本發(fā)明的梳齒型伸縮縫其結構尺寸、安裝位置合理設計，伸縮裝置不易變形、噪音小，其承載力大大提高，具有良好的實用性，通過隔板、異型鋼筋和橫穿鋼筋三者的結構設置，使得本發(fā)明的伸縮縫能與混泥土相互牢固安裝，伸縮縫的抗拉、抗擠壓和抗壓性能大大提高，結構和使用穩(wěn)定好。

本發(fā)明采用的技術方案如下：

本發(fā)明的梳齒型伸縮縫，包括滑動梳齒板、固定梳齒板及水平支撐板，在滑動梳齒板和/或固定梳齒板的橫向延伸方向，設有若干間隔布置的u型鋼筋與帶通孔的隔板；在滑動梳齒板或固定梳齒板的橫向延伸方向布置有若干橫穿鋼筋，所述橫穿鋼筋從隔板的通孔及u型鋼筋中穿過并固定連接。

由于采用上述結構，本發(fā)明的梳齒型伸縮縫中梳齒板下方端面與u型鋼筋和隔板連接，u型鋼筋與隔板穿插連接，并在隔板通孔和u型鋼筋空腔內(nèi)穿插網(wǎng)狀結構的橫穿鋼筋，相輔相成，相鄰隔板之間的鋪裝體，如混泥土，能在隔板與u型鋼筋相互作用對鋪裝混泥土橫向抓緊，使得其更加牢固，而使橫穿鋼筋與隔板和u型鋼筋相配合安裝，進一步地使得伸縮縫在其延伸方向上與混泥土牢固連接，基于上述作用，使得伸縮縫不僅結構穩(wěn)定性大大提高，還能使得其具有良好的抗拉、抗壓和抗擠壓力，伸縮縫整體承載能力大大增強；u型鋼筋在一定程度上的緩沖車輛通過梳齒板伸縮裝置上方的壓力和碰撞，對噪音進行了分散，大大較小了噪音分貝，避免了對社會環(huán)境造成的聲音污染；通過隔板的設置，保證了本發(fā)明梳齒型伸縮縫的承載強度以及分散了u型鋼筋受到的車輛的載荷和橋梁鋪裝基體對其的反響作用力，利用u型鋼筋和隔板上設置的u型腔和通孔，可以根據(jù)各種橋梁中對伸縮裝置強度等不同需求進行調(diào)節(jié)，通過在u型腔和通孔中穿插能夠提高其實際需求的承載力、強度等條件的橫向鋼筋，減少了u型鋼筋在軸向上受到各個相對力的擠壓，使其結構穩(wěn)定性好，不易變形，從而到達橋梁對本發(fā)明的梳齒型伸縮縫的安裝需求，使得本梳齒型伸縮縫安裝靈活性大，實用性大大增強，也避免了梳齒板在長期使用過程中容易變形，甚至損壞的現(xiàn)象發(fā)生，隔板與u型鋼筋二者相互作用于梳齒型伸縮縫，其結構簡單，根據(jù)使用需求，固定安裝本發(fā)明的梳齒型伸縮縫，使得其對不同位移大小的橋梁均實用，使用范圍廣，具有良好的使用價值和經(jīng)濟價值；。

本發(fā)明的梳齒型伸縮縫，所述滑動梳齒板與固定梳齒板相互配合，其中位于滑動梳齒板側或位于固定梳齒板側的所有橫穿鋼筋分別固連，使同一側的橫穿鋼筋在同一水平面或不同水平面上構成網(wǎng)狀結構。

由于采用上述結構，橫穿鋼筋呈網(wǎng)狀結構布置，使得各橫穿鋼筋之間的位置的相對穩(wěn)定性，保證了橫穿鋼筋穿過u型鋼筋和隔板上通孔時，橫穿鋼筋與u型鋼筋和隔板位置相對穩(wěn)定性，使得橫穿鋼筋與u型鋼筋和帶通孔的隔板的整體結構在整個伸縮縫裝置中起到良好的承載作用，相輔相成，承載作用力均勻，有效防止了伸縮縫在長期使用過程中的變形等缺陷。

本發(fā)明的梳齒型伸縮縫，所述u型鋼筋與帶通孔的隔板依次交替布置，或至少一個u型鋼筋的兩側分別間隔設置有至少一個帶孔的隔板，或者至少一個帶孔的隔板的兩側分別間隔設置有至少一個u型鋼筋；其中u型鋼筋與帶通孔的隔板的布置方式，在滑動梳齒板一側與固定梳齒板一側相同或不同。

進一步地，在滑動齒板一側和固定齒板一側分別設有u型鋼筋和帶通孔的隔板，在同一側的u型鋼筋和帶通孔的隔板相互間隔交錯布置，其中u型鋼筋與帶通孔的隔板的布置點位，在滑動梳齒板一側與固定梳齒板一側相互對稱或者交錯布置。

由于采用上述結構，使得本發(fā)明的梳齒型伸縮縫中u型鋼筋和帶通孔的隔板的安裝方式多樣性，在針對不同橋面或者路面對伸縮縫裝置的使用強度等條件的要求不容，做出與橋面或者路面鋪設結構符合的結構調(diào)整，從而保證了后續(xù)安裝使用中的梳齒型伸縮縫能有良好的承載來自車輛的載荷、側向土壓力、橋梁鋪裝體反力、摩擦力等諸多力的長期作用，隔板與u型鋼筋相互作用，使得u型鋼筋能能長期發(fā)揮其功能作用，伸縮縫能夠長期穩(wěn)定作用，不變形并保持良好的承載效用，隔板與u型鋼筋結構簡單，使用成本低，安裝便捷。

本發(fā)明的梳齒型伸縮縫，所述滑動梳齒板和固定梳齒板在水平支撐板上相互插接；所述水平支撐板與固定梳齒板固定連接，滑動梳齒板可在水平支撐板端面上相對固定梳齒板滑動；所述滑動梳齒板和水平支撐板下方均連接豎直支撐板；所述u型鋼筋和帶通孔的隔板均與豎直支撐板連接。

進一步地，所述豎直支撐板包括位于滑動梳齒板一側的豎直支撐板一和位于固定梳齒板一側并與水平支撐板連接的豎直支撐板二；所述u型鋼筋與帶通孔的隔板均與其同側安裝的豎直支撐板呈t字形連接；所述u型鋼筋的開口端與豎直支撐板連接，豎直支撐板一與豎直支撐板二上的u型鋼筋開口朝向相對設置。

由于采用上述結構，u型鋼筋不僅在整個設備中起到了減低噪音的作用，還能對滑動梳齒板、豎直支撐板以及水平支撐板起到一定的緩沖支撐作用，滑動梳齒板一側的u型鋼筋和固定梳齒板一側的u型鋼筋的開口端部相對設置，并與豎直支撐板形成封閉u型腔結構的連接方式，保證了u型鋼筋的作用效果的同時還能通過封閉的u型腔與隔板上的通孔相互配合作用，在腔內(nèi)安裝鋪設加強機構，以提高整個梳齒板伸縮裝置的承載強度，保證裝置的使用周期。

更進一步地，所述豎直支撐板一和豎直支撐板二在滑動梳齒板和固定梳齒板延伸方向上分別與兩者垂直連接；在同一豎直支撐板上連接的u型鋼筋和帶通孔的隔板，均沿所述豎直支撐板的同一側布置；所述豎直支撐板一與豎直支撐板二之間還設有防水膠帶；所述防水膠帶兩端固定連接豎直支撐板一和豎直支撐板二的下端。

由于采用上述結構，u型鋼筋和隔板與豎直支撐板連接，在豎直支撐板對伸縮縫起到整體向上的支撐力時，u型鋼筋和隔板與隔板的安裝位置，使得整個伸縮縫的承載面積更大，避免了力的集中作用，從而導致伸縮縫變形，影響其正常的使用；而防水膠帶與豎直支撐板的連接可以采用角鋼將防水膠帶兩端與豎直支撐板低端固定連接，保證了防水膠帶的連接穩(wěn)定性，同時，由于角鋼的位置設置，還有效的增加了豎直支撐板底部的作用面積，分散了豎直支撐板端部集中作用力，避免了本發(fā)明的梳齒型伸縮縫可能存在的下陷現(xiàn)象，造成防水膠帶連接端部的損壞以及整個裝置的不穩(wěn)定位置便宜的情況，其結構簡單，作用效果良好，使用成本低。

更進一步地，所述滑動梳齒板和/或固定梳齒板一側的u型鋼筋上還連接錨固板；所述u型鋼筋的開口端部均連接在錨固板上；所述錨固板均與該u型鋼筋所在的滑動梳齒板或固定梳齒板和豎直支撐板連接。

由于采用上述結構，錨固板與u型鋼筋的連接，保證了u型鋼筋開口處的強度的同時也避免了由于受力不均從而導致u型鋼筋端部脫落或者u型鋼筋弧形端部變形的現(xiàn)象發(fā)生，保證u型鋼筋的在本發(fā)明的梳齒型伸縮縫中發(fā)揮的緩沖作用和降低噪聲的作用；通過錨固板的設置相對于豎直支撐板發(fā)揮一個加強筋的作用，保證了豎直支撐板在承載過程中的強度，降低了豎直支撐板的變形率。

本發(fā)明的梳齒型伸縮縫，所述通孔為與u型鋼筋形成的u型通腔結構相同；或者所述通孔為穿過其內(nèi)的橫穿鋼筋的外接幾何形結構；或者所述通孔由與橫穿鋼筋分別配合安裝的若干連接孔組成，每個連接孔供單根橫穿鋼筋穿過；所述橫穿鋼筋固定焊接在u型鋼筋的u型腔內(nèi)和隔板上通孔內(nèi)。

由于采用上述結構，通孔內(nèi)穿插加強作用的橫向鋼筋，橫向鋼筋可在通孔的結構下形成穩(wěn)定的承載結構，進一步的使得整個伸縮縫裝置穩(wěn)定、承載力強，保證了裝置整體承載力的分布均勻性，從而避免裝置在受壓過程變形量過大，從而達到降低伸縮裝置的使用壽命，保證了裝置的耐用周期，降低了使用過程中的勞動和設備耗材成本，橫穿鋼筋與隔板和u型鋼筋形成一個整體的承載網(wǎng)，各連接位置通過焊接，結構穩(wěn)定性良好，為后繼的其部件的作用提供良好的發(fā)揮條件，從而保證了本發(fā)明的梳齒型伸縮縫的使用穩(wěn)定性。

本發(fā)明的梳齒型伸縮縫，所述u型鋼筋和/或帶通孔隔板的下端還與預埋鋼筋連接；所述預埋鋼筋設置在橋梁鋪裝體內(nèi)。

由于采用上述結構，u型鋼筋和隔板與預先設置好的預埋鋼筋連接，便于安裝的同時預埋鋼筋還能軸向緩沖作用力，各個作用部件與橋梁和鋪裝體緊湊安裝連接，使得本發(fā)明的梳齒型伸縮縫結構穩(wěn)定定性強、長期使用性好。

綜上所述，由于采用了上述技術方案，本發(fā)明的有益效果是：

1、本發(fā)明的梳齒型伸縮縫，通過梳齒平順過渡，車輛通伸縮裝置時產(chǎn)生的噪聲?。?/p>

2、本發(fā)明的梳齒型伸縮縫中兩側梳齒板下方各設有一豎直支撐板，承載力強，抗疲勞性能好，使得整個伸縮裝置的使用壽命長；

3、整個伸縮裝置與梁體的錨固可靠；

4、通過采用u型鋼筋和隔板的相互位置和相輔作用是結構設置，使得本發(fā)明的梳齒型伸縮縫不容變形、噪聲大大減小的同時還保證了整個裝置良好的承載性能；

5、通過u型鋼筋和隔板上設置的u型腔和通孔，使得本發(fā)明的梳齒型伸縮縫后期安裝的靈活性，大大提高了其實用性和適用性；

6、該梳齒型伸縮縫，結構簡單，安裝操作便捷；

7、各個部件加工制作工藝簡單，大大降低了本發(fā)明的梳齒型伸縮縫的制作成本和使用成本。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的梳齒型伸縮縫的結構視圖；

圖2是本發(fā)明的梳齒型伸縮縫結構的另一視圖；

圖3是隔板的結構示意圖；

圖4是本發(fā)明的梳齒型伸縮縫的一種結構的俯視圖；

圖5是本發(fā)明的梳齒型伸縮縫的另一種結構的俯視圖；

圖中標記：1-滑動梳齒板，2-固定梳齒板，3-水平支撐板，4-豎直支撐板一，5-豎直支撐板二，6-錨固板一，7-錨固板二，8-u型鋼筋一，9-u型鋼筋二，10-預埋鋼筋一，11-預埋鋼筋二，12-隔板一，13-隔板二，14-角鋼一，15-角鋼二，16-防水膠帶，17-橫穿鋼筋，18-鋪裝體，19-梁體,20-通孔。

具體實施方式

下面結合實施例對本發(fā)明作詳細的說明。

為了使發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實施例1

如說明書各個附圖所示，一種梳齒型伸縮縫，包括滑動梳齒板1、固定梳齒板2及水平支撐板3，在滑動梳齒板1和/或固定梳齒板2的橫向延伸方向，設有若干間隔布置的u型鋼筋與帶通孔的隔板；在滑動梳齒板1或固定梳齒板2的橫向延伸方向布置有若干橫穿鋼筋17，所述橫穿鋼筋17從隔板的通孔20及u型鋼筋中穿過并固定連接。所述通孔20為與u型鋼筋形成的u型通腔結構相同，相互對應設置；或者所述通孔為穿過其內(nèi)的橫穿鋼筋17的外接幾何形結構；或者所述通孔由與橫穿鋼筋17分別配合安裝的若干連接孔組成，該結構的設置，即使得每個連接孔供單根橫穿鋼筋17穿過；所述橫穿鋼筋17固定焊接在u型鋼筋的u型腔內(nèi)和隔板上通孔內(nèi)。所述u型鋼筋和/或帶通孔隔板的下端還與預埋鋼筋連接；所述預埋鋼筋設置在橋梁鋪裝體內(nèi)。

滑動梳齒板1與固定梳齒板2相互配合，其中位于滑動梳齒板1側或位于固定梳齒板2側的所有橫穿鋼筋17分別固連，使同一側的橫穿鋼筋17在同一水平面或不同水平面上構成網(wǎng)狀結構。所述u型鋼筋與帶通孔的隔板依次交替布置，或任意鄰近的兩u型鋼筋之間布置有若干帶通孔的隔板，或任意鄰近的兩帶通孔的隔板之間布置有若干u型鋼筋或至少一個u型鋼筋的兩側分別間隔設置有至少一個帶孔的隔板，或者至少一個帶孔的隔板的兩側分別間隔設置有至少一個u型鋼筋（或任意鄰近的兩u型鋼筋之間布置有若干帶通孔的隔板，或任意鄰近的兩帶通孔的隔板之間布置有若干u型鋼筋），使得隔板與u型鋼筋的安裝位置多樣性、靈活性；其中u型鋼筋與帶通孔的隔板的布置方式，在滑動梳齒板1一側的即圖1中的u型鋼筋一8和隔板一12的布置方式與固定梳齒板2一側的u型鋼筋二9和隔板二13的布置方式相同或不同。在滑動梳齒板1一側和固定梳齒板2一側分別設有u型鋼筋和帶通孔的隔板,，在同一側的u型鋼筋和帶通孔的隔板相互間隔交錯布置，其中u型鋼筋與帶通孔的隔板的布置點位，在滑動梳齒板1一側與固定梳齒板2一側相互對稱或者交錯布置，即u型鋼筋一8和隔板一12與滑動梳齒板1一側的連接點的位置與u型鋼筋二9和隔板二13的與固定梳齒板2一側的連接點的位置是相互對應對稱設置，或者錯開一定距離均勻設置。

滑動梳齒板1和固定梳齒板2在水平支撐板3上相互插接；所述水平支撐板3與固定梳齒板2固定連接，滑動梳齒板1可在水平支撐板3端面上相對固定梳齒板2滑動；所述滑動梳齒板1和水平支撐板3下方均連接豎直支撐板；所述u型鋼筋和帶通孔的隔板均與豎直支撐板連接。所述豎直支撐板包括位于滑動梳齒板1一側的豎直支撐板一4和位于固定梳齒板2一側并與水平支撐板連接的豎直支撐板二5，；所述u型鋼筋與帶通孔的隔板均與其同側安裝的豎直支撐板呈t字形連接，即u型鋼筋一8與豎直支撐板一4、u型鋼筋二9與豎直支撐板二5呈t字形垂直連接；所述u型鋼筋的開口端與豎直支撐板連接，豎直支撐板一4與豎直支撐板二5上的u型鋼筋開口朝向相對設置，即u型鋼筋一8和u型鋼筋二9的連接端部均朝向伸縮縫軸線在同一水平水平線上相對設置。所述豎直支撐板一4和豎直支撐板二5在滑動梳齒板1和固定梳齒板2延伸方向上分別與兩者垂直連接；在同一豎直支撐板上連接的u型鋼筋和帶通孔的隔板，均沿所述豎直支撐板的同一側布置，即豎直支撐板一4上的u型鋼筋一8和帶通孔的隔板一12均設置在豎直支撐板一4的同一側，同理，u型鋼筋二9和帶通孔的隔板二13均設置在豎直支撐板一5的同一側；所述豎直支撐板一4與豎直支撐板二5之間還設有防水膠帶16；所述防水膠帶16兩端分別通過角鋼一14和角鋼二15固定連接在豎直支撐板一4和豎直支撐板二5的下端。

滑動梳齒板1和/或固定梳齒板2一側的u型鋼筋上還連接錨固板，當滑動梳齒板1和固定梳齒板2均設有錨固板時，錨固板便設有兩組，即錨固板一6和錨固板二7，錨固板一6設置在滑動梳齒板1一側，與u型鋼筋一8連接；錨固板二7設置在固定梳齒板2一側，與u型鋼筋二9連接；所述u型鋼筋的開口端部均連接在錨固板上，u型鋼筋和錨固板平行設置；所述錨固板均與該u型鋼筋所在的滑動梳齒板或固定梳齒板和豎直支撐板連接。

伸縮縫與鋪裝體18牢固連接，在鋪裝體內(nèi)還預先埋置有預埋鋼筋，預埋鋼筋包括預埋鋼筋一10和預埋鋼筋二11，分別位于滑動梳齒板1和固定梳齒板2側，預埋鋼筋可與隔板和/或u型鋼筋連接，其下端并伸入梁體19內(nèi)緊固安裝。

實施例2

如圖4所示，本實施例與實施例1基本相同，其不同之處在于，u型鋼筋直接與隔板連接形成一組結構整體，該結構整體按照實際使用需求成一定間距均勻布置在滑動齒板1和固定齒板2的下方，并與滑動齒板1和固定齒板2垂直連接，同時也與左豎直支撐板4和右豎直支撐板5垂直連接；u型鋼筋與隔板上同樣設置有用于穿接輔助部件的異性通孔結構，便于根據(jù)實際使用作出相應的輔件安裝和實用，保證該梳齒型伸縮縫的實用性和適用性；該結構的設置，使得u型鋼筋不用變形損壞，還能較少錨固板的安裝的耗材，降低了耗材成本。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。