大型齒輪機(jī)床工作臺的加工方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于齒輪機(jī)床制造技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種大型齒輪機(jī)床工作臺的加工方法。
【背景技術(shù)】
[0002]齒輪機(jī)床上的工作臺是一種結(jié)構(gòu)復(fù)雜的大型零件，在整個齒輪機(jī)床中起著承上啟下的作用，齒輪機(jī)床通過工作臺將工作臺底座、工作臺主軸等重要部件連接在一起，所以工作臺質(zhì)量的好壞直接影響著整個齒輪機(jī)床的精度。由于工作臺上不僅設(shè)有中心孔、軸承孔，而且還設(shè)有其中心線與中心孔中心線空中垂直相交的圓弧，并且該圓弧只是工作臺的一部分，如圖2所示。這就導(dǎo)致在加工中部分尺寸無法測量，尺寸精度無法保證，同時又由于對整個工件的精度要求很高，中心孔圓度誤差值應(yīng)小于0.01mm，兩端軸承孔同軸度誤差值小于0.005mm,圓弧與中心孔垂直度誤差值小于0.01mm，所以采用傳統(tǒng)加工方法很難達(dá)到設(shè)計要求。傳統(tǒng)的加工方法是將被加工工件直接放在加工機(jī)床工作臺上，直接加工內(nèi)圓弧、夕卜圓弧，這樣就導(dǎo)致內(nèi)、外圓弧尺寸的精確度無法達(dá)到設(shè)計要求，難以保證工作臺的精度和質(zhì)量，從而影響整個齒輪機(jī)床的精度。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明為解決公知技術(shù)中存在的技術(shù)問題而提供一種可大幅度提高工作臺加工精度且可降低加工成本的大型齒輪機(jī)床工作臺的加工方法。
[0004]本發(fā)明為解決公知技術(shù)中存在的技術(shù)問題所采取的技術(shù)方案是:
[0005]大型齒輪機(jī)床工作臺的加工方法，所述工作臺中間制有第一中心孔、第二中心孔、第三中心孔及工藝孔，所述工作臺上端設(shè)有頂面，底部設(shè)有底面，所述工作臺外側(cè)具有其中心線與第一中心孔中心線空中垂直相交的內(nèi)圓弧和外圓弧，所述工作臺一側(cè)設(shè)有左端面、第二軸承孔和第三端面，另一側(cè)設(shè)有右端面、子口孔、第一軸承孔、第一端面和第二端面，其特征在于:所述工作臺的加工方法包括以下步驟:
[0006]S1、粗加工步驟；包括:首先通過立式車床粗加工工作臺的第一中心孔、第二中心孔、第三中心孔、工藝孔、頂面、上端面及底面，然后將工作臺90°立起，利用彎板將工作臺固定，再分別粗加工工作臺的內(nèi)圓弧、外圓弧、左端面和右端面，并留出后序加工余量，然后以底面為基面，通過臥式鏜床粗加工工作臺子口孔、第一軸承孔、第二軸承孔、第一端面、第二端面及第三端面。
[0007]S2、時效處理、半精加工和部分精加工步驟；包括:將工作臺時效處理后，通過立式車床半精加工、精加工工作臺的底面、第三中心孔、工藝孔至最終尺寸，并保證工藝孔與第三中心孔的同軸度誤差值小于0.0lmm,工藝孔與底面垂直度誤差值小于0.0lmm,將工作臺翻轉(zhuǎn)180°，以工作臺底面為基面，按工藝孔找正，半精加工、精加工工作臺的頂面、上端面、第一中心孔、第二中心孔至最終尺寸；然后采用加工中心機(jī)床以工作臺的底面為基面，按第一中心孔找正在0.05mm以內(nèi)，半精加工左端面和右端面，再半精加工工作臺的子口孔、第一軸承孔、第二軸承孔、第一端面、第二端面及第三端面，所述子口孔加工至最終尺寸，第一軸承孔、第二軸承孔、第一端面、第二端面及第三端面留出后序加工余量。
[0008]S3、精加工步驟；包括:采用立式車床和專用夾具，首先以工作臺的左端面為基面，將工作臺的左端面放在專用夾具的上基準(zhǔn)面上，將工作臺的上端面靠在夾具的右基準(zhǔn)面上，按夾具的找正中心孔找正在0.0lmm以內(nèi)，精車工作臺的內(nèi)圓弧、外圓弧、左端面和右端面，所述內(nèi)圓弧和外圓弧加工至最終尺寸，所述左端面和右端面分別留出后序加工余量，然后刮研左端面和右端面至最終尺寸，要求刮研點數(shù)均勻，并且左端面、右端面與第一中心孔中心線對稱度誤差值小于0.01_，最后再通過加工中心機(jī)床以工作臺的底面為基面，按第一中心孔找正在0.0lmm以內(nèi)，精加工第一軸承孔、第二軸承孔、第一端面、第二端及第三端面至最終尺寸。
[0009]本發(fā)明還可以采用如下技術(shù)方案:
[0010]所述SI粗加工步驟中，所述第一中心孔、第二中心孔、第三中心孔、工藝孔、內(nèi)圓弧及外圓弧的直徑所留加工余量控制在5?6_范圍內(nèi)，左端面及右端面所留加工余量控制在2?3mm范圍內(nèi)，所述第一軸承孔、第二軸承孔及子口孔的直徑所留加工余量控制在5?6_范圍內(nèi)，所述第一端面、第二端面及第三端面所留加工余量控制在2?3_范圍內(nèi)。
[0011]所述S2時效處理、半精加工和部分精加工步驟中，所述工作臺的左端面和右端面留出后序0.5mm加工余量，所述左端面和右端面平行度誤差值小于0.05_，左端面和右端面相對于第一中心孔中心線對稱度誤差值小于0.05mm，所述工作臺第一軸承孔和第二軸承孔的直徑所留加工余量控制在I?1.5_范圍內(nèi)，所述第一端面、第二端面及第三端面所留加工余量控制在0.6?0.7mm范圍內(nèi)。
[0012]所述S3精加工步驟，所述左端面和右端面所留加工余量控制在0.1?0.15mm范圍內(nèi)。
[0013]本發(fā)明具有的優(yōu)點和積極效果是:由于本發(fā)明采用上述技術(shù)方案，利用現(xiàn)有設(shè)備的優(yōu)勢，首先通過立式車床、臥式鏜床、加工中心機(jī)床，并借助相應(yīng)的工裝和專用夾具加工工件的中心孔、內(nèi)圓弧、外圓弧及各端面，完成基準(zhǔn)面的加工，然后再通過加工中心機(jī)床加工工件的各軸承孔。通過采用本發(fā)明加工方法可保證工作臺各中心孔、軸承孔、內(nèi)圓弧、夕卜圓弧及各端面的加工精度和加工質(zhì)量，進(jìn)而提高了整個齒輪機(jī)床的精度。
【附圖說明】
[0014]圖1是本發(fā)明工作臺的結(jié)構(gòu)主視圖；
[0015]圖2是圖1的右視圖；
[0016]圖3是圖1的A-A剖視圖；
[0017]圖4是本發(fā)明工作臺粗加工、半精加工、精加工狀態(tài)示意圖；
[0018]圖5是本發(fā)明工作臺立車粗加工狀態(tài)示意圖；
[0019]圖6是本發(fā)明的夾具結(jié)構(gòu)示意圖；
[0020]圖7是本發(fā)明工作臺立車精加工狀態(tài)示意圖。
[0021]圖中:1、左端面；2、工藝孔；3、第一中心孔；4、第二中心孔；5、右端面；6、子口孔；7、第一軸承孔；8、第一端面；9、第二端面；10、第三端面；11、第二軸承孔；12、頂面；13、上端面；14、內(nèi)、外圓弧中心；15、外圓??；16、內(nèi)圓??；17、底面；18、第三中心孔；
[0022]100、工作臺；200、加工機(jī)床工作臺；300、彎板；
[0023]400、夾具；401、夾具左基準(zhǔn)面；402、夾具找正中心孔；403、夾具右基準(zhǔn)面；404、夾具上基準(zhǔn)面；405、夾具下基準(zhǔn)面。
【具體實施方式】
[0024]為能進(jìn)一步了解本發(fā)明的
【發(fā)明內(nèi)容】
、特點及功效，茲例舉以下實施例，并配合附圖詳細(xì)說明如下:
[0025]需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“第一”、“第二”等不代表順序安裝，也不代表所形容的元件的重要性。
[0026]請參閱圖1-圖3，為被加工工件工作臺的結(jié)構(gòu)示意圖，所述工作臺中間部分設(shè)有第一中心孔3、第二中心孔4、工藝孔2、第三中心孔18、上端面13，所述第二中心孔4位于第一中心孔3的上方，所述工藝孔2和第三中心孔18位于第一中心孔的下方。所述工作臺上端設(shè)有頂面12，底部設(shè)有底面17，所述工作臺外側(cè)設(shè)有其中心線與第一中心孔中心線空中垂直相交的外圓弧15和內(nèi)圓弧16，所述工作臺一側(cè)設(shè)有左端面1、第三端面10和第二軸承孔11，另一側(cè)設(shè)有右端面5、子口孔6、第一軸承孔7、第一端面8和第二端面9，所述左端面I和右端面5為相互平行面。
[0027]工作臺的加工方法包括以下步驟:
[0028]S1、粗加工步驟包括:
[0029]請參閱圖1-圖5，首先通過立式車床粗加工工作臺100的底面17、第三中心孔18和工藝孔2，再將工作臺翻轉(zhuǎn)180°，按工藝孔2找正后，粗加工工作臺的頂面12、上端面13、第一中心孔3和第二中心孔4。然后將工作臺90°立起，利用彎板300將工作臺固定，分別粗加工外圓弧15、內(nèi)圓弧16、右端面5和左端面1，所述第一中心孔、第二中心孔、第三中心孔、工藝孔、內(nèi)圓弧及外圓弧的直徑所留加工余量控制在5?6mm范圍內(nèi)，所述左端面及右