本發(fā)明涉及熔煉工藝領(lǐng)域，具體涉及一種用感應爐鑄造耐磨蝕耐熱鋼的熔煉工藝。
背景技術(shù)：
熔煉，是將金屬材料及其它輔助材料投入加熱爐溶化并調(diào)質(zhì)，爐料在高溫(1300-1600K)爐內(nèi)物料發(fā)生一定的物理、化學變化，產(chǎn)出粗金屬或金屬富集物和爐渣的火法冶金過程。爐料除精礦、焙砂、燒結(jié)礦等外，有時還需添加為使爐料易于熔融的熔劑，以及為進行某種反應而加入還原劑。此外，為提供必須的溫度，往往需加入燃料燃燒，并送入空氣或富氧空氣。粗金屬或金屬富集物由于與熔融爐渣互溶度很小和密度差分為兩層而得以分離。富集物有锍、黃渣等，它們尚須經(jīng)過吹煉或其他方法處理才能得到金屬。
由此可見，熔煉過程對最終金屬材料的性質(zhì)影響尤為關(guān)鍵，在熔煉過程中不同熔劑的加入，熔煉條件的不同都會影響產(chǎn)品的性質(zhì)，目前現(xiàn)有技術(shù)鑄鋼熔煉過程程序復雜，成本高，耐磨耐腐蝕性能有待提高，因此發(fā)明一種新型的鑄鋼熔煉工藝適應現(xiàn)代化生產(chǎn)時非常有必要的。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種用感應爐鑄造耐磨蝕耐熱鋼的熔煉工藝，使得所生產(chǎn)出來的鋼材具有耐磨，耐腐蝕的優(yōu)良特點，產(chǎn)品品質(zhì)更好，生產(chǎn)成本更低。
為實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案予以實現(xiàn)：
一種用感應爐鑄造耐磨蝕耐熱鋼的熔煉工藝，包括下列步驟：
(1)首先在熔化和鋼液過熱過程中，投入5％-10％的廢鋼屑，其中碳氧化生成CO，造成鋼液浮動；
(2)對鋼鐵進行成分檢測，選取C、P、S含量合格的鋼鐵為主料，再按一定的重量比加入硅鐵、錳鐵、鉻鐵以及鉬鐵，送入熔煉爐中進行升溫熔煉，當鐵水溫度達到1450-1480℃時，取樣進行化學成分分析，并通過喂線微調(diào)以控制各成分的重量百分比，當溫度達到1520-1540℃時，添加綜合脫氧劑進行沉淀脫氧和終脫氧；
(3)將0.8％-1.4％的稀土硅鐵合金分別在脫氧后出爐前及出鋼液時分兩次加入；
(4)澆鑄：將步驟(3)中鐵水澆入鑄型腔，設定澆鑄溫度為1380-1410℃，澆鑄時間為1-2min。
優(yōu)選的，所述步驟(1)中的廢鋼屑的含量為5％。
優(yōu)選的，所述步驟(1)中的廢鋼屑的含量為6％。
優(yōu)選的，所述步驟(1)中的廢鋼屑的含量為7.5％。
優(yōu)選的，所述步驟(1)中的廢鋼屑的含量為10％。
優(yōu)選的，所述步驟(2)中綜合脫氧劑為錳硅鋁鈣綜合脫氧劑。
本發(fā)明有益效果：
本發(fā)明熔煉工藝添加稀土硅鐵合金作為鋼液的添加劑，稀土可起到還原劑、脫氧劑、脫硫劑、去氣劑、變質(zhì)劑、調(diào)質(zhì)劑的作用，其實際發(fā)揮的作用則由工藝和工況條件決定。脫氧后將稀土硅鐵合金投入爐內(nèi)，一方面起進一步凈化鋼液作用，另一方面由于使鋼液激冷傾向增大而起到細化初晶組織的作用；出鋼時在爐前將稀土硅鐵合金隨流沖入澆包內(nèi),既可維持鋼液脫氧后的氧活度，又能起變質(zhì)劑作用，促進晶界凈化，明顯改變非金屬夾雜的大小、形態(tài)和減少數(shù)量，細化晶粒本發(fā)明工藝操作簡單，科學合理，生產(chǎn)效率高，適合在熔煉工藝領(lǐng)域大規(guī)模推廣。
具體實施方式
為使本發(fā)明實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明的實施例，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
實施例1：
一種用感應爐鑄造耐磨蝕耐熱鋼的熔煉工藝，包括以下步驟：
(1)首先在熔化和鋼液過熱過程中，投入5％的廢鋼屑，其中碳氧化生成CO，造成鋼液浮動；
(2)對鋼鐵進行成分檢測，選取C、P、S含量合格的鋼鐵為主料，再按一定的重量比加入硅鐵、錳鐵、鉻鐵以及鉬鐵，送入熔煉爐中進行升溫熔煉，當鐵水溫度達到1450℃時，取樣進行化學成分分析，并通過喂線微調(diào)以控制各成分的重量百分比，當溫度達到1520℃時，添加錳硅鋁鈣綜合脫氧劑進行沉淀脫氧和終脫氧；
(3)將0.8％的稀土硅鐵合金分別在脫氧后出爐前及出鋼液時分兩次加入；
(4)澆鑄：將步驟(3)中鐵水澆入鑄型腔，設定澆鑄溫度為1380℃，澆鑄時間為1min。
實施例2：
一種用感應爐鑄造耐磨蝕耐熱鋼的熔煉工藝，包括以下步驟：
(1)首先在熔化和鋼液過熱過程中，投入6％的廢鋼屑，其中碳氧化生成CO，造成鋼液浮動；
(2)對鋼鐵進行成分檢測，選取C、P、S含量合格的鋼鐵為主料，再按一定的重量比加入硅鐵、錳鐵、鉻鐵以及鉬鐵，送入熔煉爐中進行升溫熔煉，當鐵水溫度達到1480℃時，取樣進行化學成分分析，并通過喂線微調(diào)以控制各成分的重量百分比，當溫度達到1540℃時，添加錳硅鋁鈣綜合脫氧劑進行沉淀脫氧和終脫氧；
(3)將1.0％的稀土硅鐵合金分別在脫氧后出爐前及出鋼液時分兩次加入；
(4)澆鑄：將步驟(3)中鐵水澆入鑄型腔，設定澆鑄溫度為1380℃，澆鑄時間為2min。
實施例3：
一種用感應爐鑄造耐磨蝕耐熱鋼的熔煉工藝，包括以下步驟：
(1)首先在熔化和鋼液過熱過程中，投入7.5％的廢鋼屑，其中碳氧化生成CO，造成鋼液浮動；
(2)對鋼鐵進行成分檢測，選取C、P、S含量合格的鋼鐵為主料，再按一定的重量比加入硅鐵、錳鐵、鉻鐵以及鉬鐵，送入熔煉爐中進行升溫熔煉，當鐵水溫度達到1480℃時，取樣進行化學成分分析，并通過喂線微調(diào)以控制各成分的重量百分比，當溫度達到1540℃時，添加錳硅鋁鈣綜合脫氧劑進行沉淀脫氧和終脫氧；
(3)將1.4％的稀土硅鐵合金分別在脫氧后出爐前及出鋼液時分兩次加入；
(4)澆鑄：將步驟(3)中鐵水澆入鑄型腔，設定澆鑄溫度為1410℃，澆鑄時間為2min。
實施例4：
一種用感應爐鑄造耐磨蝕耐熱鋼的熔煉工藝，包括以下步驟：
(1)首先在熔化和鋼液過熱過程中，投入10％的廢鋼屑，其中碳氧化生成CO，造成鋼液浮動；
(2)對鋼鐵進行成分檢測，選取C、P、S含量合格的鋼鐵為主料，再按一定的重量比加入硅鐵、錳鐵、鉻鐵以及鉬鐵，送入熔煉爐中進行升溫熔煉，當鐵水溫度達到1480℃時，取樣進行化學成分分析，并通過喂線微調(diào)以控制各成分的重量百分比，當溫度達到1540℃時，添加錳硅鋁鈣綜合脫氧劑進行沉淀脫氧和終脫氧；
(3)將1.4％的稀土硅鐵合金分別在脫氧后出爐前及出鋼液時分兩次加入；
(4)澆鑄：將步驟(3)中鐵水澆入鑄型腔，設定澆鑄溫度為1410℃，澆鑄時間為2min。
實施例5：
一種用感應爐鑄造耐磨蝕耐熱鋼的熔煉工藝，包括以下步驟：
(1)首先在熔化和鋼液過熱過程中，投入10％的廢鋼屑，其中碳氧化生成CO，造成鋼液浮動；
(2)對鋼鐵進行成分檢測，選取C、P、S含量合格的鋼鐵為主料，再按一定的重量比加入硅鐵、錳鐵、鉻鐵以及鉬鐵，送入熔煉爐中進行升溫熔煉，當鐵水溫度達到1480℃時，取樣進行化學成分分析，并通過喂線微調(diào)以控制各成分的重量百分比，當溫度達到1540℃時，添加錳硅鋁鈣綜合脫氧劑進行沉淀脫氧和終脫氧；
(3)將1.2％的稀土硅鐵合金分別在脫氧后出爐前及出鋼液時分兩次加入；
(4)澆鑄：將步驟(3)中鐵水澆入鑄型腔，設定澆鑄溫度為1380℃，澆鑄時間為2min。
實施例6：
一種用感應爐鑄造耐磨蝕耐熱鋼的熔煉工藝，包括以下步驟：
(1)首先在熔化和鋼液過熱過程中，投入8％的廢鋼屑，其中碳氧化生成CO，造成鋼液浮動；
(2)對鋼鐵進行成分檢測，選取C、P、S含量合格的鋼鐵為主料，再按一定的重量比加入硅鐵、錳鐵、鉻鐵以及鉬鐵，送入熔煉爐中進行升溫熔煉，當鐵水溫度達到1480℃時，取樣進行化學成分分析，并通過喂線微調(diào)以控制各成分的重量百分比，當溫度達到1540℃時，添加錳硅鋁鈣綜合脫氧劑進行沉淀脫氧和終脫氧；
(3)將1.4％的稀土硅鐵合金分別在脫氧后出爐前及出鋼液時分兩次加入；
(4)澆鑄：將步驟(3)中鐵水澆入鑄型腔，設定澆鑄溫度為1410℃，澆鑄時間為2min。
以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的精神和范圍。