本發(fā)明涉及汽車(chē)用鋼技術(shù)領(lǐng)域，具體地涉及一種擴(kuò)孔性能穩(wěn)定的高擴(kuò)孔鋼及其生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

隨著汽車(chē)工業(yè)的快速發(fā)展，汽車(chē)排放對(duì)環(huán)境污染的影響日益突出，節(jié)能減排刻不容緩，汽車(chē)輕量化是汽車(chē)節(jié)能減排的有效手段。車(chē)輪作為高速旋轉(zhuǎn)的部件，其輕量化節(jié)能是其它零部件的1.5倍左右，效果尤為顯著。汽車(chē)車(chē)輪、底盤(pán)等部件由于其復(fù)雜的成形、翻邊、擴(kuò)孔工序而要求材料具有高成性能、高翻邊性能。目前國(guó)內(nèi)乘用車(chē)鋼質(zhì)車(chē)輪、底盤(pán)結(jié)構(gòu)件主要使用低合金高強(qiáng)鋼，其中車(chē)輪輪輻件部分使用鐵素體/馬氏體雙相鋼(DP鋼)，實(shí)際生產(chǎn)中由于低合金高強(qiáng)鋼和DP鋼的擴(kuò)孔性能較低，因此在擴(kuò)孔翻邊工序中常出現(xiàn)開(kāi)裂，影響生產(chǎn)效率和成材率，而且，若車(chē)輪上存在未被發(fā)現(xiàn)的細(xì)小裂紋，對(duì)車(chē)輛行駛會(huì)造成嚴(yán)重的安全隱患。

與傳統(tǒng)材料低合金高強(qiáng)鋼、DP鋼相比，熱軋鐵素體貝氏體鋼(FB鋼)具有高強(qiáng)度和良好冷成形性、良好的擴(kuò)孔、焊接及疲勞性能，是汽車(chē)車(chē)輪和底盤(pán)結(jié)構(gòu)件等部件用熱軋高強(qiáng)度鋼板的理想材料。

如中國(guó)發(fā)明專(zhuān)利(授權(quán)公告號(hào)：CN103526116B，授權(quán)公告日：2015-07-08)公開(kāi)了題為抗拉強(qiáng)度590MPa級(jí)具有高擴(kuò)孔性能的鐵素體貝氏體鋼及其生產(chǎn)方法的中國(guó)專(zhuān)利文獻(xiàn)。該鋼的化學(xué)成分按重量百分?jǐn)?shù)計(jì)為：C：0.05～0.10％，Si：0.10～0.50％，Mn：0.80～1.50％，P：0.03～0.06％，S≤0.008％，Cr：0.20～0.60％，Nb：0.03～0.06％，Al：0.01～0.06％，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。該鋼的生產(chǎn)方法包括轉(zhuǎn)爐冶煉、真空處理、連鑄、鑄坯加熱、粗軋、精軋、冷卻、卷取的步驟。實(shí)踐證明，該鋼的擴(kuò)孔翻邊性能、沖壓成形性能和焊接性能優(yōu)良，能適用于汽車(chē)車(chē)輪、底盤(pán)等結(jié)構(gòu)件，同時(shí)，其生產(chǎn)方法工藝流程簡(jiǎn)單，成本低廉。缺點(diǎn)是由于在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，以保證帶鋼頭尾的溫度均勻性，通常采用升速軋制技術(shù)，帶鋼的軋制速度越來(lái)越快，其在水冷段的時(shí)間會(huì)相應(yīng)縮短，造成冷卻不夠，即卷取的溫度波動(dòng)大，從而引發(fā)包括擴(kuò)孔性能在內(nèi)的性能波動(dòng)較大。此外，空冷段測(cè)量溫度受鋼板表面殘留的冷卻水及水霧的影響，空冷段鋼板板溫的測(cè)量精度不高，會(huì)對(duì)工藝執(zhí)行帶來(lái)不利的影響。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供了一種擴(kuò)孔性能穩(wěn)定的高擴(kuò)孔鋼及其生產(chǎn)方法。該生產(chǎn)方法采用較低的鈮合金含量，優(yōu)選6～8米的短坯進(jìn)行準(zhǔn)恒速軋制，同時(shí)對(duì)冷卻過(guò)程進(jìn)行控制，制備得到了擴(kuò)孔性率高，且擴(kuò)孔性能穩(wěn)定的鋼卷。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明公開(kāi)了一種擴(kuò)孔性能穩(wěn)定的高擴(kuò)孔鋼化學(xué)成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)為：

C：0.06～0.10％、Si：0.10～0.25％、Mn：1.40～1.60％、P≤0.015％、S≤0.010％、Nb：0.015～0.049％，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。

進(jìn)一步地，化學(xué)成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)為：

C：0.06～0.10％、Si：0.10～0.25％、Mn：1.40～1.60％、P≤0.015％、S≤0.010％、Nb：0.015～0.025％，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。

再進(jìn)一步地，所述高擴(kuò)孔鋼的擴(kuò)孔率大于或等于98％，且小于或等于105％，高擴(kuò)孔鋼頭中尾部位擴(kuò)孔率的波動(dòng)性≤5％。

更進(jìn)一步地，所述高擴(kuò)孔鋼的屈服強(qiáng)度R_eL≥460MPa，抗拉強(qiáng)度R_m為580～700MPa，延伸率A≥21％，且高擴(kuò)孔鋼頭中尾部位的力學(xué)性能波動(dòng)在20Mpa之間。

本發(fā)明還公開(kāi)了一種擴(kuò)孔性能穩(wěn)定的高擴(kuò)孔鋼的生產(chǎn)方法，包括轉(zhuǎn)爐冶煉、真空處理、連鑄、鑄坯加熱、粗軋、精軋、冷卻、卷取的步驟，其特殊之處在于：關(guān)鍵工藝過(guò)程如下：

鑄坯加熱工藝過(guò)程，得到的鑄坯為短坯，短坯的長(zhǎng)度為4～8m；

粗軋和精軋工藝過(guò)程，采用準(zhǔn)恒速軋制工藝，軋鋼加速度≤0.007m/s²；

冷卻工藝過(guò)程，采用兩段式冷卻，第一段冷卻的水冷冷速為80～220℃/s，第二段冷卻的水冷冷速為40～140℃/s；且第一段冷卻與第二段冷卻之間為空冷段，空冷段測(cè)溫點(diǎn)在距離F7軋機(jī)的30～40m之間移動(dòng)。

進(jìn)一步地，第一段冷卻后采用側(cè)噴，并配備風(fēng)機(jī)。

再進(jìn)一步地，鑄坯加熱工藝過(guò)程，加熱溫度為1220～1260℃，得到的鑄坯為短坯，短坯的長(zhǎng)度為6～8m；

粗軋和精軋工藝過(guò)程，采用準(zhǔn)恒速軋制工藝，軋鋼加速度≤0.005m/s²；

冷卻工藝過(guò)程，采用兩段式冷卻，第一段冷卻為超快冷卻工藝，水冷冷速為100～200℃/s，第二段冷卻為加密冷卻工藝，水冷冷速為60～120℃/s。

再進(jìn)一步地，第一段冷卻后采用側(cè)噴，并配備風(fēng)機(jī)。

更進(jìn)一步地，空冷段的開(kāi)始溫度為680～740℃，空冷時(shí)間為8～12s。

更進(jìn)一步地，粗軋工藝過(guò)程，粗軋的出口溫度1080～1120℃；

精軋工藝過(guò)程，精軋前的鋼坯采用保溫罩保溫處理，精軋的終軋溫度820～860℃；

卷取工藝過(guò)程，卷取溫度控制在400～450℃之間。

本發(fā)明的原理：

1、各種化學(xué)成分的選用原理：

碳(C)：是最廉價(jià)的固溶強(qiáng)化元素，影響FB鋼中貝氏體的體積分?jǐn)?shù)和含碳量，從而對(duì)FB鋼的強(qiáng)度有重要影響。如果其含量小于0.06％，則不能滿(mǎn)足材料強(qiáng)度的要求，如果隨著碳含量的提高，則沖壓成形性和焊接性會(huì)降低，因此在保證強(qiáng)度的前提下采用較低碳含量，所以，將其含量限定在0.06～0.10％范圍。

硅(Si)：可以通過(guò)固溶強(qiáng)化提高鋼材強(qiáng)度，還可抑制碳化物的析出，避免珠光體相的出現(xiàn)。如果其含量小于0.10％，則不能發(fā)揮其效果；如果其含量超過(guò)0.25％，則會(huì)惡化熱軋鋼板的表面質(zhì)量和焊接性能，所以，將其含量限定在0.10～0.25％之間。

錳(Mn)：是有效的固溶強(qiáng)化和促進(jìn)貝氏體生成元素，為了發(fā)揮其效果，必須添加0.8％以上。但是添加多量的錳，會(huì)導(dǎo)致鋼的塑性下降，因此在保證強(qiáng)度的前提下，減少M(fèi)n的添加量，所以將Mn含量限定在0.8～2.0％范圍，優(yōu)選為1.40～1.60％。

磷(P)：是良好的固溶強(qiáng)化元素，能提高鋼的淬透性，有利于得到片層較薄的貝氏體相，但P添加量高于0.03％時(shí)，易由于偏析嚴(yán)重造成沖壓成形性能、韌性、二次加工性能發(fā)生惡化，因此，將P含量限定在0.03以下，優(yōu)選為低于0.015％。

硫(S)：是非常有害的元素，鋼中的硫常以錳的硫化物形態(tài)存在，這種硫化物夾雜對(duì)鋼的沖擊韌性是十分不利的，并造成性能的各向異性，因此，需將鋼中硫含量控制得越低越好。基于對(duì)鋼板沖壓成形工藝和制造成本的考慮，擬將鋼中硫含量控制在0.010％以下。

鈮(Nb)：是非常有效的細(xì)化晶粒、提高強(qiáng)度和韌性元素?？梢酝ㄟ^(guò)抑制軋制變形后的再結(jié)晶奧氏體晶粒的長(zhǎng)大，冷卻后得到晶粒細(xì)小的鐵素體等組織，提高鋼的強(qiáng)度和韌性。此外析出的NbC，有利于鋼材強(qiáng)度的提高。Nb含量低于0.015％時(shí)，NbC析出不足，難以達(dá)到本發(fā)明要求的強(qiáng)度，當(dāng)含量高于0.049％時(shí)強(qiáng)化效果接近飽和，且合金成本升高。因此將Nb元素的含量限定在0.015～0.049％，優(yōu)選為0.015～0.025％。

2、本發(fā)明生產(chǎn)方法的工作原理：

(1)本發(fā)明采用了較低的鈮元素含量，充分利用鈮的細(xì)晶效果和高擴(kuò)孔鋼的組織強(qiáng)化效果，由于高擴(kuò)孔鋼的卷取溫度為400～450℃，這是貝氏體形成的溫度范圍，然而在該溫度范圍下，第二相析出強(qiáng)化的效果很弱，因此降低鈮元素含量，充分利用組織強(qiáng)化，即利用貝氏體的量來(lái)提高強(qiáng)度。

(2)為了保證兩段式冷卻工藝過(guò)程中，鋼卷頭部中部尾部溫度的穩(wěn)定性，最終保證整卷擴(kuò)孔性能的穩(wěn)定，采用“短坯+準(zhǔn)恒速軋制”模式，準(zhǔn)恒速軋制的目的就是將加速度設(shè)至最低，以實(shí)現(xiàn)恒速軋制，短坯可保證在準(zhǔn)恒速軋制模式下，鋼卷尾部的溫降小，從而達(dá)到升速軋制工藝相同的效果；而準(zhǔn)恒速軋制模式，可保證帶鋼在通過(guò)層流冷卻時(shí)的時(shí)間相等，這樣冷卻效果相同，工藝命中率高。

(3)為了保證空冷段溫度的測(cè)量準(zhǔn)確性，空冷段采用風(fēng)機(jī)及側(cè)噴，側(cè)噴是為了去除鋼板表面的水漬，風(fēng)機(jī)是為了吹掃水氣，同時(shí)測(cè)量空冷段溫度的測(cè)溫槍是可移動(dòng)的，這樣就在空冷段中部測(cè)溫，讓鋼板表面和中部溫度均勻后再進(jìn)行測(cè)量，使溫度更具代表性，而且遠(yuǎn)離第一段水冷，水冷后配置的側(cè)噴水嘴和風(fēng)機(jī)，同樣可減少鋼板表面殘留冷卻水和水蒸氣對(duì)測(cè)量結(jié)果的不利影響。

(4)采用超快冷設(shè)備，使得第一段水冷的冷速可達(dá)100～200℃/s，這樣精軋之后帶鋼晶粒內(nèi)部大量的形變帶得以保留，相變過(guò)程中形核處多，相變后鐵素體晶粒細(xì)化，在如此高的冷速下，第一段水冷時(shí)間僅為1.0～1.5s，這樣在層流冷卻段有限的長(zhǎng)度里，給空冷段留出足夠的空冷時(shí)間。而第二段水冷采用加密冷卻，也可使冷速高達(dá)60～120℃/s，這樣就可以避開(kāi)珠光體的形成區(qū)間，使未轉(zhuǎn)變的奧氏體全部轉(zhuǎn)變?yōu)樨愂象w。

有益效果：

采用本發(fā)明的生產(chǎn)方法制備的鋼卷，擴(kuò)孔性能穩(wěn)定，使鋼卷的頭部中部尾部的擴(kuò)孔率達(dá)到了98％以上，且同一個(gè)鋼卷的頭部中部尾部的擴(kuò)孔率波動(dòng)性在5％以下，得到鋼卷的屈服強(qiáng)度R_eL≥460MPa，抗拉強(qiáng)度R_m為580～700MPa，延伸率A≥21％，且高擴(kuò)孔鋼頭中尾部位的力學(xué)性能波動(dòng)在20Mpa之間。因此本發(fā)明制備的高擴(kuò)孔鋼適用于對(duì)材料性能要求高的汽車(chē)車(chē)輪、底盤(pán)等部件的生產(chǎn)。

附圖說(shuō)明

圖1為實(shí)施例1制備的鋼卷尾部的金相結(jié)構(gòu)組織圖；

圖2為對(duì)比例制備的鋼卷尾部的金相結(jié)構(gòu)組織圖；

圖3為對(duì)比例制備的鋼卷尾部擴(kuò)孔試樣的掃描電鏡示意圖。

具體實(shí)施方式

為了更好地解釋本發(fā)明，以下結(jié)合具體實(shí)施例進(jìn)一步闡明本發(fā)明的主要內(nèi)容，但發(fā)明的內(nèi)容不僅僅局限于以下實(shí)施例。

實(shí)施例1

本實(shí)施例制備擴(kuò)孔性能穩(wěn)定的高擴(kuò)孔鋼，化學(xué)成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)為：

C：0.06％、Si：0.10％、Mn：1.40％、P：0.015％、S：0.010％、Nb：0.03％，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。

本實(shí)施例的擴(kuò)孔性能穩(wěn)定的高擴(kuò)孔鋼的生產(chǎn)方法，包括轉(zhuǎn)爐冶煉、真空處理、連鑄、鑄坯加熱、粗軋、精軋、冷卻、卷取的步驟，其中，關(guān)鍵工藝過(guò)程參數(shù)如下：

鑄坯加熱溫度為1220℃，得到的鑄坯為短坯，短坯的長(zhǎng)度為6.1m；

粗軋的出口溫度1080℃，精軋前的鋼坯采用保溫罩保溫處理，精軋的終軋溫度820℃；在粗軋和精軋的軋制工藝過(guò)程中，軋鋼采用準(zhǔn)恒速工藝進(jìn)行軋制，軋鋼的加速度為0.005m/s²。

兩段式冷卻中，第一段冷卻為超快冷卻工藝，水冷冷速為110℃/s，第二段冷卻為加密冷卻工藝，水冷冷速為120℃/s；在第一段冷卻與第二段冷卻之間存在空冷段，采用配風(fēng)機(jī)，及側(cè)噴的方式進(jìn)行空冷，空冷的開(kāi)始溫度740℃，空冷時(shí)間12s；測(cè)量空冷段溫度的儀器可以在第七軋機(jī)后30米移動(dòng)；

卷取溫度控制在430～450℃之間。

本實(shí)施例制備得到的高擴(kuò)孔鋼的性能如表1所示。

實(shí)施例2

本實(shí)施例制備擴(kuò)孔性能穩(wěn)定的高擴(kuò)孔鋼，化學(xué)成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)為：

C：0.10％、Si：0.25％、Mn：1.60％、P：0.010％、S：0.008％、Nb：0.049％，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。

本實(shí)施例的擴(kuò)孔性能穩(wěn)定的高擴(kuò)孔鋼的生產(chǎn)方法，包括轉(zhuǎn)爐冶煉、真空處理、連鑄、鑄坯加熱、粗軋、精軋、冷卻、卷取的步驟，其中，關(guān)鍵工藝過(guò)程參數(shù)如下：

鑄坯加熱溫度為1260℃，得到的鑄坯為短坯，短坯的長(zhǎng)度為6.8m；

粗軋的出口溫度1100℃，精軋前的鋼坯采用保溫罩保溫處理，精軋的終軋溫度840℃；在粗軋和精軋的軋制工藝過(guò)程中，軋鋼采用準(zhǔn)恒速工藝進(jìn)行軋制，軋鋼的加速度為0.003m/s²。

兩段式冷卻中，第一段冷卻為超快冷卻工藝，水冷冷速為130℃/s，第二段冷卻為加密冷卻工藝，水冷冷速為100℃/s；在第一段冷卻與第二段冷卻之間存在空冷段，采用配風(fēng)機(jī)，及側(cè)噴的方式進(jìn)行空冷，空冷的開(kāi)始溫度720℃，空冷時(shí)間10s；測(cè)量空冷段溫度的儀器可以在第七軋機(jī)后35米移動(dòng)；

卷取溫度控制在400～410℃之間。

本實(shí)施例制備得到的高擴(kuò)孔鋼的性能如表1所示。

實(shí)施例3

本實(shí)施例制備擴(kuò)孔性能穩(wěn)定的高擴(kuò)孔鋼，化學(xué)成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)為：

C：0.07％、Si：0.15％、Mn：1.50％、P：0.008％、S：0.005％、Nb：0.015％，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。

本實(shí)施例的擴(kuò)孔性能穩(wěn)定的高擴(kuò)孔鋼的生產(chǎn)方法，包括轉(zhuǎn)爐冶煉、真空處理、連鑄、鑄坯加熱、粗軋、精軋、冷卻、卷取的步驟，其中，關(guān)鍵工藝過(guò)程參數(shù)如下：

鑄坯加熱溫度為1240℃，得到的鑄坯為短坯，短坯的長(zhǎng)度為7.5m；

粗軋的出口溫度1100℃，精軋前的鋼坯采用保溫罩保溫處理，精軋的終軋溫度840℃；在粗軋和精軋的軋制工藝過(guò)程中，軋鋼采用準(zhǔn)恒速工藝進(jìn)行軋制，軋鋼的加速度為0.002m/s²。

兩段式冷卻中，第一段冷卻為超快冷卻工藝，水冷冷速為150℃/s，第二段冷卻為加密冷卻工藝，水冷冷速為80℃/s；在第一段冷卻與第二段冷卻之間存在空冷段，采用配風(fēng)機(jī)，及側(cè)噴的方式進(jìn)行空冷，空冷的開(kāi)始溫度700℃，空冷時(shí)間9s；測(cè)量空冷段溫度的儀器可以在第七軋機(jī)后35米移動(dòng)；

卷取溫度控制在420～440℃之間。

本實(shí)施例制備得到的高擴(kuò)孔鋼的性能如表1所示。

實(shí)施例4

本實(shí)施例制備擴(kuò)孔性能穩(wěn)定的高擴(kuò)孔鋼，化學(xué)成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)為：

C：0.09％、Si：0.20％、Mn：1.50％、P：0.005％、S：0.005％、Nb：0.025％，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。

本實(shí)施例的擴(kuò)孔性能穩(wěn)定的高擴(kuò)孔鋼的生產(chǎn)方法，包括轉(zhuǎn)爐冶煉、真空處理、連鑄、鑄坯加熱、粗軋、精軋、冷卻、卷取的步驟，其中，關(guān)鍵工藝過(guò)程參數(shù)如下：

鑄坯加熱溫度為1250℃，得到的鑄坯為短坯，短坯的長(zhǎng)度為8.0m；

粗軋的出口溫度1120℃，精軋前的鋼坯采用保溫罩保溫處理，精軋的終軋溫度850℃；在粗軋和精軋的軋制工藝過(guò)程中，軋鋼采用準(zhǔn)恒速工藝進(jìn)行軋制，軋鋼的加速度為0.001m/s²。

兩段式冷卻中，第一段冷卻為超快冷卻工藝，水冷冷速為180℃/s，第二段冷卻為加密冷卻工藝，水冷冷速為60℃/s；在第一段冷卻與第二段冷卻之間存在空冷段，采用配風(fēng)機(jī)，及側(cè)噴的方式進(jìn)行空冷，空冷的開(kāi)始溫度680℃，空冷時(shí)間8s；測(cè)量空冷段溫度的儀器可以在第七軋機(jī)后340米移動(dòng)；

卷取溫度控制在400～420℃之間。

本實(shí)施例制備得到的高擴(kuò)孔鋼的性能如表1所示。

對(duì)比例

對(duì)比例制備擴(kuò)孔性能穩(wěn)定的高擴(kuò)孔鋼，化學(xué)成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計(jì)為：

C：0.07％、Si：0.15％、Mn：1.50％、P：0.005％、S：0.005％、Nb：0.065％，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。

本對(duì)比例的擴(kuò)孔性能穩(wěn)定的高擴(kuò)孔鋼的生產(chǎn)方法，包括轉(zhuǎn)爐冶煉、真空處理、連鑄、鑄坯加熱、粗軋、精軋、冷卻、卷取的步驟，其中，關(guān)鍵工藝過(guò)程參數(shù)如下：

鑄坯加熱溫度為1250℃，得到的鑄坯的長(zhǎng)度為10.0m；

粗軋的出口溫度1120℃，精軋的終軋溫度850℃；在粗軋和精軋的軋制工藝過(guò)程中，軋鋼采用準(zhǔn)恒速工藝進(jìn)行軋制，軋鋼的加速度為0.025m/s²。

兩段式冷卻中，第一段冷卻的水冷冷速為60℃/s，第二段冷卻的水冷冷速為40℃/s；在第一段冷卻與第二段冷卻之間存在空冷段，采用配風(fēng)機(jī)，及側(cè)噴的方式進(jìn)行空冷，空冷的開(kāi)始溫度700℃，空冷時(shí)間5s；測(cè)量空冷段溫度的儀器可以在第七軋機(jī)后35米移動(dòng)；

卷取溫度控制在430～520℃之間。

對(duì)比例制備得到的高擴(kuò)孔鋼的性能如表1所示。

表1實(shí)施例和對(duì)比例制備的高擴(kuò)孔鋼的性能參數(shù)表

實(shí)施例與對(duì)比例相比，實(shí)施例在軋鋼生產(chǎn)時(shí)優(yōu)先采用坯長(zhǎng)為6～8m之間的短坯，在精軋前采用保溫罩進(jìn)行保溫處理，在軋制過(guò)程中采用準(zhǔn)恒速軋制工藝，軋鋼加速度≤0.005m/s²，且第一段冷卻采用超快冷工藝，冷速可達(dá)100～200℃/s，第二段冷卻采用加密冷卻工藝，冷速為60～120℃/s，采用上述工藝，制備的高擴(kuò)孔鋼，結(jié)合表1可知，力學(xué)性能滿(mǎn)足屈服強(qiáng)度R_eL≥460MPa，抗拉強(qiáng)度R_m為580～700MPa，延伸率A≥21％的要求，并且制備得到的鋼卷頭中尾的力學(xué)性能波動(dòng)在20MPa以?xún)?nèi)，擴(kuò)孔率均能大于或等于98％，且小于等于105％，不但擴(kuò)孔性能提高，且同一個(gè)鋼卷頭中尾擴(kuò)孔率的波動(dòng)范圍在5％以?xún)?nèi)。

如圖1和圖2所示，分別得到實(shí)施例1和對(duì)比例制備的高擴(kuò)孔鋼，即鋼卷的尾部組織的金相組織結(jié)構(gòu)圖，從圖1中可看出，本實(shí)施例制備的高擴(kuò)孔鋼金相組織均勻，孔隙小。

圖3為對(duì)比例鋼卷尾部擴(kuò)孔試樣的掃描電鏡示意圖，從圖3中可看出，鋼卷尾部出現(xiàn)較多的空洞，而這些空洞均是由珠光體引起的，由此可知，在冷卻階段，由于冷卻工藝的不當(dāng)，形成了大量的珠光體。

以上實(shí)施例僅為最佳舉例，而并非是對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方式的限定。除上述實(shí)施例外，本發(fā)明還有其他實(shí)施方式。凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍。