本發(fā)明屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種粘結(jié)粉末的制備方法。

背景技術(shù)：

為達(dá)到節(jié)能、節(jié)材、加工簡(jiǎn)單的目的，工業(yè)生產(chǎn)中越來越多地采用粉末冶金方法來制備金屬部件。傳統(tǒng)粉末冶金工藝是鐵基粉末、合金粉末、石墨、潤(rùn)滑劑等經(jīng)機(jī)械混勻、壓制成形、燒結(jié)，最終得到具有特定形狀、尺寸和性能的產(chǎn)品。

石墨作為常用的輔助粉末，可提高粉末冶金產(chǎn)品的強(qiáng)度和耐磨性。超細(xì)石墨可促進(jìn)粉末冶金過程中石墨的均勻擴(kuò)散，降低燒結(jié)活化所需要的溫度，但是超細(xì)粉末在混料、成形等過程中會(huì)帶來揚(yáng)塵性大、成分偏析、流動(dòng)性差等問題，對(duì)人體健康、產(chǎn)品性能和生產(chǎn)效率產(chǎn)生不利影響。

石墨粉的松裝密度為0.3～0.6g/cm³，基體粉末的松裝密度為1.6～3.2g/cm³，兩者相差較大，機(jī)械混合能將二者混合均勻，但是在物料轉(zhuǎn)移、篩分過程中會(huì)出現(xiàn)成分偏析、流動(dòng)性差等問題，導(dǎo)致壓制成形過程中不穩(wěn)定，最終影響粉末冶金產(chǎn)品的密度、力學(xué)性能及尺寸穩(wěn)定性。松裝密度小的石墨在混料、運(yùn)輸、壓制等過程中均易產(chǎn)生飛揚(yáng)，惡化工作環(huán)境，進(jìn)一步導(dǎo)致物料的不均勻。

鉻鐵粉、磷鐵粉、硼鐵粉等合金粉末和石墨粉末均比基體粉末細(xì)小，它們的加入導(dǎo)致混合粉的比表面積增大、流動(dòng)性降低，使混合粉末成形時(shí)的模具填充速率降低，影響成形壓制的生產(chǎn)效率。對(duì)于薄壁產(chǎn)品，在工業(yè)生產(chǎn)時(shí)無法實(shí)現(xiàn)自動(dòng)壓制；而對(duì)于形狀復(fù)雜的產(chǎn)品，流動(dòng)性差的粉末在填充模具時(shí)易造成不同部位填充密度不一致，導(dǎo)致燒結(jié)后收縮量不同，零件的尺寸精度降低。

粘結(jié)技術(shù)用粘結(jié)劑將石墨及其他合金元素與基體粉末粘結(jié)在一起，達(dá)到均勻混合的目的，該技術(shù)解決了因機(jī)械混合導(dǎo)致的各種不均勻問題。專利CN1075904A中公開了用于粉末冶金的粉末混合料及為此使用的粘結(jié)劑，但該方法在基體粉末、粘結(jié)劑種類和用量等方面十分局限。專利CN1765547A中公開了用于粉末冶金的混合粉末和使用該混合粉末的生坯，但直接干混的方式粘結(jié)效果并不明顯。高石墨含量和高合金含量在粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域的不利影響的解決辦法，現(xiàn)有技術(shù)中還未有公開。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提出一種粘結(jié)粉末的制備方法，具體技術(shù)方案如下：

一種粘結(jié)粉末的制備方法，包括以下步驟：

1)形成第一種粉末顆粒和第二種粉末顆粒；

2)將粘結(jié)劑溶解于有機(jī)溶劑中，制備粘結(jié)劑溶液；

3)將步驟2)中粘結(jié)劑溶液加入到步驟1)的第一種粉末顆粒中，混合；

4)在步驟3)的混合粉末中加入步驟1)的第二種粉末顆粒，混合；

5)干燥步驟4)中的混合物料，形成粘結(jié)粉末；

所述第一種粉末顆粒的粒徑是第二種粉末顆粒的粒徑的1～1500倍；

所述粘結(jié)粉末中第二種粉末顆粒的質(zhì)量比不大于40％。

一種粘結(jié)粉末的制備方法，其特征在于，包括如下步驟：

1)形成第一種粉末顆粒和第二種粉末顆粒；

2)將粘結(jié)劑溶解于有機(jī)溶劑中，制備粘結(jié)劑溶液；

3)混合步驟1)中的第一種粉末顆粒和第二種粉末顆粒；

4)在步驟3)中的混合粉末中加入步驟2)中的粘結(jié)劑溶液，混合；

5)干燥步驟4)中的混合物料，形成粘結(jié)粉末；

所述第一種粉末顆粒的粒徑是第二種粉末顆粒的粒徑的1～1500倍；

所述粘結(jié)粉末中第二種粉末顆粒的質(zhì)量比不大于40％。

將所述粘結(jié)劑溶液加入到所述第一種粉末顆粒中或所述混合粉末的步驟包括：將所述第一種粉末顆?；蛘咚龌旌戏勰┰诨炝蠙C(jī)中混合，以溶液滴入、流入或噴霧的形式噴入粘結(jié)劑溶液。

所述第一種粉末顆粒為鐵及鐵合金粉末、銅及銅合金粉末、鎳及鎳合金粉末、鈷及鈷合金粉末、鋁及鋁合金粉末、碳化硅粉末中的任意一種或多種金屬或非金屬粉末；

所述第二種粉末顆粒為石墨粉、鐵及鐵合金粉、銅及銅合金粉、硅及硅合金粉、鉬及鉬合金粉、錳及錳合金粉、鉻及鉻合金粉、鎳及鎳合金粉中的一種或其組合。

第二種粉末顆粒還包括潤(rùn)滑劑。

第一種粉末顆粒的粒徑為50μm～1500μm，第二種粉末顆粒的粒徑為1μm～50μm。

所述有機(jī)溶劑為揮發(fā)性有機(jī)溶劑，為丙酮、丁酮、乙酸乙酯、二甲苯中的一種或其組合。

所述粘結(jié)劑為可形成固態(tài)的有機(jī)物，為環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂、聚氨酯、呋喃樹脂、聚四氟乙烯、橡膠的一種或其組合。

所述粘結(jié)劑與有機(jī)溶劑的質(zhì)量比的范圍為1:1至1:10。

所述粘結(jié)劑加入量為第一種粉末顆粒和第二種粉末顆粒的總質(zhì)量的0.1％～4.0％，以溶液滴入、流入或噴霧的形式噴入粘結(jié)劑溶液。

所述干燥的同時(shí)進(jìn)行攪拌破碎。

本發(fā)明的有益效果為：本發(fā)明是針對(duì)高石墨粉末含量、高合金粉末含量混合粉末體系的混料方法，大大提高了粉末體系的流動(dòng)性，使原本不可自動(dòng)壓制的粉末變?yōu)榭勺詣?dòng)壓制，提高了生產(chǎn)效率；抑制成分偏析，在密度一致性、尺寸的穩(wěn)定性方面有顯著改善，產(chǎn)品性能得到提升；粘結(jié)粉末在混料、轉(zhuǎn)移運(yùn)輸和壓制等過程中均能大大減少石墨粉末和合金粉末的揚(yáng)塵，改善了工作環(huán)境。

附圖說明

圖1A為實(shí)施例1的工藝流程圖。

圖1B為實(shí)施例6的工藝流程圖。

圖2為揚(yáng)塵性測(cè)試裝置，其中1為多孔板，2為玻璃管。

圖3為霍爾流速計(jì)。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明提出了一種粘結(jié)粉末的制備方法，下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明?？梢岳斫獾氖?，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用于解釋本發(fā)明，而非對(duì)本發(fā)明的限定。另外還需要說明的是，為了便于描述，附圖中僅示出了與本發(fā)明相關(guān)的部分而非全部。

實(shí)施例1

圖1A為實(shí)施例1制備粘結(jié)粉末的工藝流程圖，具體步驟包括：

S101，在該步驟中形成第一種粉末顆粒和第二種粉末顆粒。

具體而言，第一種粉末顆?？梢允庆F化鐵粉，形成第一種粉末顆粒的過程可以采用現(xiàn)有的技術(shù)，在本實(shí)施例中，可以稱取-100目的霧化鐵粉，在這-100目的霧化鐵粉中可以包括3％的+100目的霧化鐵粉，56％的-100～+200目的霧化鐵粉，27％的-200～+325目的霧化鐵粉，-325目：14％的-325目的霧化鐵粉，總的霧化鐵粉的粒徑范圍在30～180μm。在本實(shí)施例中，以第二種粉末顆粒為超細(xì)石墨粉為例，粒徑為10μm左右。在本實(shí)施例中，第一種粉末顆粒與第二種粉末顆粒的質(zhì)量比為98:2。

S102，在該步驟中將粘結(jié)劑溶解在有機(jī)溶劑中來制備粘結(jié)劑溶液。

采用的粘結(jié)劑的量占第一種粉末顆粒(在本實(shí)施例中是霧化鐵粉)與第二種粉末顆粒的總質(zhì)量的1％。在本實(shí)施例中，粘結(jié)劑以環(huán)氧樹脂為例，將環(huán)氧樹脂以1:2.5的質(zhì)量比溶解于丙酮也就是有機(jī)溶劑中，得到粘結(jié)劑溶液。在本實(shí)施例中粘結(jié)劑以環(huán)氧樹脂為例，實(shí)際上粘結(jié)劑可以是環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂、聚氨酯、呋喃樹脂、聚四氟乙烯、橡膠的一種或其組合。在本實(shí)施例中，有機(jī)溶劑以丙酮為例，實(shí)際上有機(jī)溶劑可以是丙酮、丁酮、乙酸乙酯、二甲苯、乙醇中的一種或其組合，只要是揮發(fā)性有機(jī)溶劑即可。在該步驟中，需要控制粘結(jié)劑的量與有機(jī)溶劑的量之間的比例關(guān)系，如果粘結(jié)劑的量太多，則不利于粘結(jié)劑在有機(jī)溶劑中的分散，在后續(xù)有機(jī)溶劑與粉末顆?；旌线^程中，不能做到粘結(jié)劑與粉末顆粒表面均勻的接觸。在本實(shí)施例中，選用的粉末顆粒的總質(zhì)量與粘結(jié)劑的質(zhì)量比為99:1，以這種比例，粘結(jié)劑在有機(jī)溶劑中均勻分散之后，在后續(xù)的與粉末顆?；旌线^程中，在粉末顆粒形成一薄層粘結(jié)劑，增大了混料的均勻性，也使得粗粉顆粒與細(xì)粉顆粒能夠更好地通過粘結(jié)劑結(jié)合在一起。另外值得注意的是，有機(jī)溶劑必須是揮發(fā)性的有機(jī)溶劑，這樣在后續(xù)的混料過程中，有機(jī)溶劑揮發(fā)之后，留下的粘結(jié)劑能充分地將粗粉可以與細(xì)粉顆粒粘結(jié)在一起。

S103，在該步驟中將制備好的粘結(jié)劑溶液加入到第一種粉末顆粒中，本實(shí)施例中以鐵粉為例。

具體的過程是，將上述稱取的霧化鐵粉置于高速混料機(jī)中，以50r/min的高速混合，同時(shí)將粘結(jié)劑溶液滴入、流入或以噴霧的形式噴入混料機(jī)，持續(xù)15min，至均勻。在這個(gè)過程中將S302步驟中制備的粘結(jié)劑溶液與鐵粉均勻混合，由于有機(jī)溶劑中粘結(jié)劑的含量不高，粘結(jié)劑能夠與鐵粉形成單分子表面層，為后續(xù)鐵粉與第二種顆粒也就是石墨粉的接觸提供方便。而且，在本步驟中，粘結(jié)劑溶液的加入形式是逐漸加入，并且在霧化鐵粉在高速旋轉(zhuǎn)混合時(shí)加入，保證粘結(jié)劑溶液與鐵粉的充分均勻接觸。

S104，在該步驟中將上述稱取好的第二種粉末顆粒。

在本實(shí)施例中以超細(xì)石墨粉為例，加入到已經(jīng)混合有粘結(jié)劑溶液的鐵粉中，加入的過程是將石墨緩慢均勻地加入混料機(jī)，與鐵粉繼續(xù)混合20min，至均勻。

S105，在該步驟中，將上一步驟中混合好的鐵粉和石墨粉進(jìn)行干燥。

具體的做法是打開混料機(jī)機(jī)蓋，在15r/min的轉(zhuǎn)述下，干燥混合好的粉末，將粘結(jié)劑溶液中有機(jī)溶劑揮發(fā)掉，留下粘結(jié)劑部分，使得鐵粉與石墨粉緊密地粘結(jié)在一起，在后續(xù)的壓制等過程中鐵粉與石墨粉不易分離，提高了粉末的流動(dòng)性和壓制性。而在干燥過程中，保持粉末在攪拌破碎的狀態(tài)，可以使得粉末不易結(jié)塊，增加鐵粉與石墨粉混合與結(jié)合的均勻性。在該步驟中，還可以在攪拌破碎粉末的過程中，進(jìn)行加熱，加熱溫度為10～100℃，這樣可以提高干燥的速度。

實(shí)施例1制備方法得到的粘結(jié)粉末標(biāo)注為E1。

為了進(jìn)一步說明本實(shí)施制備粘結(jié)粉末方法的技術(shù)效果，采用與霧化鐵粉、石墨粉的含量和顆粒尺寸相同但是制備工藝不同的混合粉末進(jìn)行測(cè)試，其具體制備方法為將98％霧化鐵粉和2％石墨放入V型混料機(jī)中，以20r/min的轉(zhuǎn)速混合90min，得到混合均勻的粉末，標(biāo)注為C1。

這兩種混合粉末E1和C1的性能測(cè)試結(jié)果如下：

(1)揚(yáng)塵性

圖2為揚(yáng)塵性測(cè)試裝置，采用石墨等細(xì)粉的粘結(jié)率表征揚(yáng)塵性，在安裝有孔徑為12μm的微孔濾器的內(nèi)徑為16mm、高106mm的漏斗狀玻璃管中裝入25g混合粉末，使用25℃的N₂氣以0.8L/min的速度從玻璃管下方流過，達(dá)20min，由下式求出粘結(jié)率(％)：

粘結(jié)率(％)＝(氮?dú)馔ㄟ^后粉末質(zhì)量+玻璃管質(zhì)量)/(氮?dú)馔ㄟ^之前粉末質(zhì)量+玻璃管質(zhì)量)×100。

(2)偏析性

采用碳含量極差表征混合粉末的成分偏析性，取混合后的粉末的上下左右中五個(gè)位置，通過碳硫儀，測(cè)試碳含量，計(jì)算偏差百分比；碳含量的偏差為10％～15％的樣品評(píng)價(jià)為P(合格Pass)，碳含量的偏差為5％～10％的樣品評(píng)價(jià)為G(Good)，碳含量的偏差在5％以內(nèi)的樣品評(píng)價(jià)為E(優(yōu)秀Excellent)。

(3)流動(dòng)性

采用霍爾流速計(jì)(圖3)測(cè)試粉末流動(dòng)性，測(cè)定50g混合粉末流出Φ2.5mm的模孔所用的時(shí)間(s)，數(shù)值越大說明流動(dòng)性越差，若粉末無法連續(xù)流出，則表示不流動(dòng)，記做Non。

根據(jù)實(shí)施例1得到的粘結(jié)粉末和常規(guī)技術(shù)得到的混合粉末性能測(cè)試結(jié)果如表1。

表1粉末性能對(duì)比

由表1可知，實(shí)施例1制備的粘結(jié)粉末與常規(guī)技術(shù)得到的粉末相比，粘結(jié)率高，碳含量偏差小，流動(dòng)性好。

實(shí)施例1由于采用樹脂等作為粘結(jié)劑，通過均勻混合以及干燥處理，使得第一種粉末顆粒(粗粉顆粒)和第二種粉末顆粒(細(xì)粉顆粒)均勻混合，且粘結(jié)劑使得混合后的粗粉顆粒和細(xì)粉顆粒在后繼的壓制過程中也不易分離，增強(qiáng)粉末的流動(dòng)性，提高壓制性能，解決了現(xiàn)有技術(shù)中粗粉顆粒和細(xì)粉顆粒不易混合均勻，混合均勻之后在壓制時(shí)也易分離的問題。

實(shí)施例2

在本實(shí)施例中，制備粘結(jié)粉末的工藝流程與實(shí)施例1相同，不同之處在于第一種粉末顆粒由霧化鐵粉改成霧化鐵合金粉末，鐵合金粉末為赫格拉斯，ASTALOY E-150um，具體包括30％的-100～+200目的合金粉，32％的-200～325目的合金，38％的-325目的合金粉，總的合金粉末的粒徑范圍在20～150μm之間。第二種粉末顆粒與實(shí)施例1中相同，同為粒徑為10μm的超細(xì)石墨，在本實(shí)施例中合金粉末與石墨的質(zhì)量比同樣為98:2。此外，與實(shí)施例1不同的是，在混合第二種粉末顆粒中，還加入潤(rùn)滑劑，潤(rùn)滑劑例如可以是硬脂酸鋅，微粉蠟等所加入的硬質(zhì)酸鋅的量占第一種粉末顆粒和第二種粉末顆粒總質(zhì)量的1％。

實(shí)施例2制備出三種粘結(jié)粉末，這三種粘結(jié)粉末的不同之處在于所加入粘結(jié)劑的量占第一種粉末顆粒質(zhì)量的1％、2％、3％，將這三種粉末分別標(biāo)記為E2-1，E2-2，E2-3。

采用與本實(shí)施例含量與顆粒尺寸相同的合金粉末和石墨粉末按照常規(guī)方法制備粘結(jié)粉末，同樣加入硬質(zhì)酸鋅，得到的混合粉末標(biāo)記為C2。

將根據(jù)實(shí)施例2得到的三種粉末與采用常規(guī)方法得到的混合粉末進(jìn)行測(cè)試，實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表2。

表2粉末性能對(duì)比

實(shí)施例3

在本實(shí)施例中，制備粘結(jié)粉末的工藝流程與實(shí)施例1相同，不同之處在于第一種粉末顆粒由霧化鐵粉改成電解銅粉，具體包括20％的+100目的電解銅粉，20％的-100～+200目的電解銅粉，55％的-200～325目的電解銅粉，5％的-325目的電解銅粉，總的電解銅粉的粒徑范圍在30～250μm之間。第二種粉末顆粒與實(shí)施例1中相同，同為超細(xì)石墨，其粒徑為10μm左右，在本實(shí)施例中合金粉末與石墨的質(zhì)量比為92:8。

在本實(shí)施例中，粘結(jié)劑加入量占第一種粉末顆粒(在本實(shí)施中是電解銅粉)和第二種粉末顆粒的總質(zhì)量的2.5％；并且為了加快揮發(fā)，在步驟S105中，將混合后的第一種粉末顆粒和第二種粉末顆粒進(jìn)行干燥時(shí)，將粉末加熱至55℃。將根據(jù)本實(shí)施例得到的混合粉末標(biāo)記為E3。

采用與本實(shí)施例含量與顆粒尺寸相同的電解銅粉和石墨粉末按照常規(guī)方法制備粘結(jié)粉末，得到的混合粉末標(biāo)記為C3。

將根據(jù)本實(shí)施例得到的混合粉末E3與采用常規(guī)方法得到的粉末C3進(jìn)行測(cè)試，實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表3。

表3粉末性能對(duì)比

實(shí)施例4

步驟同實(shí)施例1，不同之處在于，第一種粉末顆粒由霧化鐵粉組成，霧化鐵粉的加入量降低到84.6％，第二種粉末顆粒除了超細(xì)石墨粉之外，還加入了超細(xì)鐵合金粉末，具體為：超細(xì)鐵合金粉末的加入量為13％，粒徑為45μm，石墨的加入量為2.4％，其粒徑為10μm左右。在本實(shí)施例中，粘結(jié)劑加入量占第一種粉末顆粒和第二種粉末顆粒的總質(zhì)量的4％，制得的粘結(jié)粉末標(biāo)注為E4。

采用與本實(shí)施例含量與顆粒尺寸相同的霧化鐵粉和石墨粉末按照常規(guī)方法制備粘結(jié)粉末，得到的混合粉末標(biāo)記為C4。

將根據(jù)實(shí)施例4得到的粘結(jié)粉末E4與采用常規(guī)方法得到的粉末C4進(jìn)行測(cè)試，實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表4。

表4實(shí)施例4中實(shí)驗(yàn)組與對(duì)比組粉末性能

實(shí)施例5

步驟同實(shí)施例4，不同之處在于，粘結(jié)劑采用聚氨酯，其加入量改為2.0％，所得粘結(jié)劑粉末標(biāo)注為E5。

采用與本實(shí)施例含量與顆粒尺寸相同的霧化鐵粉和石墨粉末按照常規(guī)方法制備粘結(jié)粉末，得到的混合粉末標(biāo)記為C5。

將根據(jù)實(shí)施例5得到的粘結(jié)粉末E5與采用常規(guī)方法得到的粉末C5進(jìn)行測(cè)試，實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表5。

表5實(shí)施例5中實(shí)驗(yàn)組與對(duì)比組粉末性能

從實(shí)施例1～5的實(shí)驗(yàn)結(jié)果可以看出，由實(shí)施例制備方法得到的粘結(jié)粉末較常規(guī)技術(shù)手段得到的混合粉末粘結(jié)率提高、石墨和合金粉末的揚(yáng)塵性減少、成分偏析得到有效抑制、流動(dòng)性提高。

實(shí)施例6

圖1B為實(shí)施例6制備粘結(jié)粉末的工藝流程圖，具體步驟包括：

S601，在該步驟中形成第一種粉末顆粒和第二種粉末顆粒。

具體而言，第一種粉末顆粒可以是霧化鐵粉，形成第一種粉末顆粒的過程可以采用現(xiàn)有的技術(shù)，在本實(shí)施例中，可以稱取-100目的霧化鐵粉，在這-100目的霧化鐵粉中可以包括3％的+100目的霧化鐵粉，56％的-100～+200目的霧化鐵粉，27％的-200～+325目的霧化鐵粉，-325目：14％的霧化鐵粉，總的霧化鐵粉的粒徑范圍在30～180μm。在本實(shí)施例中，以第二種粉末顆粒為超細(xì)石墨粉為例，稱取粒徑為10μm左右的超細(xì)石墨。在本實(shí)施例中，第一種粉末顆粒與第二種粉末顆粒的質(zhì)量比為98:2。

S602，在該步驟中，將第一種粉末顆粒也就是霧化鐵粉與第二種粉末顆粒也就是超細(xì)石墨粉均勻混合。

S603，在該步驟中，將粘結(jié)劑溶解在有機(jī)溶劑中，制備粘結(jié)劑溶液，與實(shí)施例1中制備粘結(jié)劑溶液的方法相同，所述采用的粘結(jié)劑和有機(jī)溶劑的種類與量也與實(shí)施例1相同。

S604，在該步驟中將制備好的粘結(jié)劑溶液加入到在步驟S602中已經(jīng)混合好的第一種粉末顆粒與第二種粉末顆粒中。

S605，在該步驟中，將步驟S604中制備的混合粉末進(jìn)行干燥，具體的做法是打開混料機(jī)機(jī)蓋，在15r/min的轉(zhuǎn)速下，干燥混合好的粉末，將粘結(jié)溶液中有機(jī)溶劑揮發(fā)掉，留下粘結(jié)劑部分，使得鐵粉與石墨粉緊密地粘結(jié)在一起，在后續(xù)的壓制等過程中鐵粉與石墨粉不易分離，提高了粉末的流動(dòng)性和壓制性能。而在干燥過程中，保持粉末在在攪拌破碎，可以使得粉末不易結(jié)塊，增加鐵粉與石墨粉混合與結(jié)合的均勻性。在該步驟中，還可以在干燥粉末的過程中，進(jìn)行加熱，加熱溫度為10～100，℃這樣可以提高干燥的速度。

本實(shí)施例的制備粘結(jié)粉末工藝與實(shí)施例1不同的是，在本實(shí)施例中是首先將第一種粉末顆粒與第二種粉末顆粒混合均勻，然后再加入粘結(jié)劑溶液，而實(shí)施例1中，是先將第一粉末可以與粘結(jié)劑溶液混合均勻之后，再加入第二種粉末顆粒。

實(shí)施例6中首先將第一種粉末顆粒與第二種粉末顆粒進(jìn)行混合，能夠更均勻地將兩種粉末顆?；旌暇鶆颍蠹尤胝辰Y(jié)劑溶液，通過粘結(jié)劑溶液將第一種粉末顆粒和第二種粉末顆粒包覆，然后干燥，將兩種粉末顆粒粘結(jié)在一起，使得在后繼的壓制過程中，第一種粉末顆粒和第二種粉末顆粒不易分離，提高了粉末的流動(dòng)性和壓制性能，解決了粗粉顆粒與細(xì)粉顆粒不易混合均勻，以及盡管混合均勻之后在后繼壓制過程中容易分離而導(dǎo)致壓制性能差的問題。

對(duì)于實(shí)施例2至5的粉末配比，同樣可以采用本實(shí)施例的制備工藝，得到的粘結(jié)粉末與用常規(guī)方法制備的粘結(jié)粉末相比，壓制性能得到很大提高，這里不再一一詳述它們的制備和實(shí)驗(yàn)對(duì)比過程。

注意，上述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例及所運(yùn)用技術(shù)原理。本領(lǐng)域技術(shù)人員會(huì)理解，本發(fā)明不限于這里所述的特定實(shí)施例，對(duì)本領(lǐng)域技術(shù)人員來說能夠進(jìn)行各種明顯的變化、重新調(diào)整和替代而不會(huì)脫離本發(fā)明的保護(hù)范圍。因此，雖然通過以上實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了較為詳細(xì)的說明，但是本發(fā)明不僅僅限于以上實(shí)施例，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的情況下，還可以包括更多其他等效實(shí)施例，而本發(fā)明的范圍由所附的權(quán)利要求范圍決定。