本發(fā)明涉及到一種3d打印機(jī)，具有涉及到配套粘結(jié)劑噴射3d打印機(jī)的灌粉裝置及灌粉方法。

背景技術(shù)：

1、3d打印是一種以數(shù)字模型文件為基礎(chǔ)的構(gòu)物技術(shù)，在打印過程中會使用金屬粉末等可粘合材料。其中，粘結(jié)劑噴射3d打印技術(shù)發(fā)展迅猛，使得打印質(zhì)量和效率得到了提升，但在粘結(jié)劑噴射打印機(jī)中，打印機(jī)金屬粉末用盡后需要進(jìn)行重新灌裝。

2、目前，粘結(jié)劑噴射3d打印加粉常用人工灌粉的方式，粉料在人工灌粉過程中會飄散在空中，對環(huán)境和人體產(chǎn)生不良影響，同時，人工多次添加灌粉，灌粉效率也較低。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提供一種配套粘結(jié)劑噴射3d打印機(jī)的灌粉裝置及灌粉方法。

2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種配套粘結(jié)劑噴射3d打印機(jī)的灌粉裝置，包括灌粉架，所述灌粉架上設(shè)有大粉斗，所述灌粉架內(nèi)設(shè)有底板，所述底板上方設(shè)有可滑動的中轉(zhuǎn)粉斗，所述中轉(zhuǎn)粉斗的上表面與所述大粉斗下方設(shè)有的大粉斗出料通道抵接并在所述中轉(zhuǎn)粉斗的上方設(shè)有與所述大粉斗出料通道對接的中轉(zhuǎn)粉斗進(jìn)料口，所述中轉(zhuǎn)粉斗的下方設(shè)有中轉(zhuǎn)粉斗出料通道，所述中轉(zhuǎn)粉斗出料通道抵接所述底板并在所述底板上設(shè)有與所述中轉(zhuǎn)粉斗出料通道對接的底板出料口，所述中轉(zhuǎn)粉斗進(jìn)料口與所述中轉(zhuǎn)粉斗出料通道的中軸線在滑動方向上錯開布置，所述灌粉架的內(nèi)部下方還設(shè)有可升降的支撐平臺，所述支撐平臺用于放置灌粉瓶，以使所述灌粉瓶的瓶口與所述底板出料口對接或者分離。

3、本灌粉裝置通過所述中轉(zhuǎn)粉斗進(jìn)料口與所述中轉(zhuǎn)粉斗出料通道錯開布置，通過簡單的推拉滑動過程，實現(xiàn)了粉料由所述大粉斗進(jìn)入所述中轉(zhuǎn)粉斗和由所述中轉(zhuǎn)粉斗進(jìn)入所述灌粉瓶的兩個灌粉過程，同時，利用中轉(zhuǎn)粉斗可作為量具的作用，實現(xiàn)單次操作即可完成單個所述灌粉瓶的灌粉工作，操作簡單，提高了灌粉效率。

4、進(jìn)一步地，所述大粉斗出料通道上設(shè)置有第一密封蓋板，所述中轉(zhuǎn)粉斗的上表面設(shè)置有出料通道導(dǎo)向限位板，所述第一密封蓋板蓋設(shè)在所述出料通道導(dǎo)向限位板上并與所述出料通道導(dǎo)向限位板的之間設(shè)置有第一密封圈。

5、利用所述第一密封蓋板蓋設(shè)在所述出料通道導(dǎo)向限位板上并在之間設(shè)置所述第一密封圈，可形成密閉空間，避免灌粉過程中粉料飄散至空中。

6、更進(jìn)一步地，所述出料通道導(dǎo)向限位板上設(shè)有腰圓形的導(dǎo)向通槽，所述大粉斗出料通道的端部位于所述導(dǎo)向通槽中，所述中轉(zhuǎn)粉斗進(jìn)料口位于所述導(dǎo)向通槽所在區(qū)域的一端。

7、將所述大粉斗出料通道的端部設(shè)置在所述導(dǎo)向通槽中，所述導(dǎo)向通槽可以限制所述中轉(zhuǎn)粉斗的滑動軌跡，避免所述中轉(zhuǎn)粉斗的滑動過程發(fā)生偏移。

8、進(jìn)一步地，所述中轉(zhuǎn)粉斗出料通道上設(shè)置有第二密封蓋板，所述第二密封蓋板與所述底板之間設(shè)置有第二密封圈，所述底板在所述第二密封圈的范圍內(nèi)設(shè)置有腰圓形的導(dǎo)向限位凹槽，所述底板出料口設(shè)置于所述導(dǎo)向限位凹槽內(nèi)，所述中轉(zhuǎn)粉斗出料通道的端部位于所述導(dǎo)向限位凹槽。

9、利用所述第二密封蓋板與所述底板之間設(shè)置所述第二密封圈，可形成密閉空間，避免灌粉過程中粉料飄散至空中。

10、將所述中轉(zhuǎn)粉斗出料通道的端部設(shè)置在所述導(dǎo)向限位凹槽，所述限位凹槽可以限制所述中轉(zhuǎn)粉斗的滑動軌跡，避免所述中轉(zhuǎn)粉斗的滑動過程發(fā)生偏移。

11、進(jìn)一步地，所述中轉(zhuǎn)粉斗在滑動方向的前后極限位置上，分別與所述大粉斗出料通道接通或者與所述底板出料口接通；所述中轉(zhuǎn)粉斗的容量與所述灌粉瓶的應(yīng)罐粉量相同。

12、利用所述中轉(zhuǎn)粉斗滑動至極限位置來控制與所述大粉斗出料通道或所述底板出料口接通，操作過程方便，無需檢查出料通道或出料口對接情況，簡化了操作步驟，有效提高了灌粉的工作效率。

13、所述中轉(zhuǎn)粉斗的容量與所述灌粉瓶的應(yīng)灌粉量相同，當(dāng)所述中轉(zhuǎn)粉斗滑動至極限位置并于所述底板出料口對接時，單次便可完成單個所述灌粉瓶的灌粉；若中轉(zhuǎn)粉斗容量大于所述灌粉瓶的應(yīng)灌粉量，則當(dāng)完成單個所述灌粉瓶灌粉后，所述中轉(zhuǎn)粉斗中仍存在剩余粉料，在更換所述灌粉瓶時會導(dǎo)致粉料的漏出；若中轉(zhuǎn)粉斗容量小于所述灌粉瓶的應(yīng)灌粉量，則需要多次滑動操作才能完成單個所述灌粉瓶的灌裝，操作過程繁瑣。

14、進(jìn)一步地，所述底板上設(shè)置有滑軌，所述滑軌上設(shè)置有滑塊，所述滑塊設(shè)置有滑動連接板與所述中轉(zhuǎn)粉斗連接。所述中轉(zhuǎn)粉斗通過所述連接板和所述滑塊連接后，實現(xiàn)所述中轉(zhuǎn)粉斗在所述滑軌上的滑動。

15、進(jìn)一步地，所述底板出料口正下方設(shè)置有導(dǎo)向座，所述導(dǎo)向座內(nèi)側(cè)設(shè)置有瓶口密封圈。

16、通過所述導(dǎo)向座可以定位所述底板出料口的位置，同時可以保證金屬粉進(jìn)入所述灌粉瓶時處于密閉空間中，避免粉塵進(jìn)入空氣中，通過所述導(dǎo)向座內(nèi)側(cè)設(shè)置所述瓶口密封圈，進(jìn)一步提高灌粉灌粉過程的密封性。

17、進(jìn)一步地，所述支撐平臺下方設(shè)有若干導(dǎo)向桿，所述導(dǎo)向桿可升降的滑動連接在所述灌粉架的底面板上，所述底面板上設(shè)有控制所述支撐平臺升降的升降組件。

18、通過所述導(dǎo)向桿可以實現(xiàn)對所述支撐平臺的支撐，防止所述支撐平臺傾斜；通過所述升降組件可以實現(xiàn)所述支撐平臺的上升與下降，從而實現(xiàn)所述灌粉瓶的上升與下降。

19、更進(jìn)一步地，所述升降組件包括轉(zhuǎn)軸，所述轉(zhuǎn)軸通過支座連接在所述底面板上，且所述轉(zhuǎn)軸的一端設(shè)置有偏心輪，所述偏心輪與所述支撐平臺抵接，所述轉(zhuǎn)軸的另一端連接有驅(qū)動桿。

20、通過所述驅(qū)動桿與所述轉(zhuǎn)軸的連接、所述轉(zhuǎn)軸與所述偏心輪的連接，實現(xiàn)所述偏心輪隨著所述驅(qū)動桿轉(zhuǎn)動；通過所述偏心輪與所述支撐平臺抵接，實現(xiàn)了所述支撐平臺隨所述偏心輪轉(zhuǎn)動而升降。

21、一種配套粘結(jié)劑噴射3d打印機(jī)的灌粉裝置的灌粉方法，所述灌粉方法包括以下步驟：

22、所述大粉斗向所述中粉斗中灌粉：推動所述中轉(zhuǎn)粉斗直至大粉斗出料通道與所述中轉(zhuǎn)粉斗進(jìn)料口對接連通，所述大粉斗中的粉料落入所述中轉(zhuǎn)粉斗中，待所述中轉(zhuǎn)粉斗中接滿粉料時拉動所述中轉(zhuǎn)粉斗，以使所述大粉斗出料通道與所述中轉(zhuǎn)粉斗進(jìn)料口錯開；

23、所述中轉(zhuǎn)粉斗向所述灌粉瓶中灌粉：將所述灌粉瓶放置于支撐平臺上，調(diào)整所述灌粉瓶的高度位置，使所述灌粉瓶的瓶口與所述底板出料口對接；拉動所述中轉(zhuǎn)粉斗直至所述中轉(zhuǎn)粉斗出料通道與底板出料口對接，所述中轉(zhuǎn)粉斗中的粉料落入所述灌粉瓶中；

24、所述灌粉瓶接滿粉料后，推動所述中轉(zhuǎn)粉斗，以使所述中轉(zhuǎn)粉斗出料通道與所述底板出料口錯開，降下所述灌粉瓶，取出所述灌粉瓶。

25、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

26、1.本灌粉裝置通過所述中轉(zhuǎn)粉斗進(jìn)料口與所述中轉(zhuǎn)粉斗出料通道錯開布置，通過簡單的推拉滑動過程，實現(xiàn)了粉料由所述大粉斗進(jìn)入所述中轉(zhuǎn)粉斗和由所述中轉(zhuǎn)粉斗進(jìn)入所述灌粉瓶的兩個灌粉過程，同時，利用中轉(zhuǎn)粉斗可作為量具的作用，實現(xiàn)單次操作即可完成單個所述灌粉瓶的灌粉工作，操作簡單，避免了粉料飄散，同時提高了灌粉效率。

27、2.通過所述第一密封蓋板和所述出料通道導(dǎo)向限位板間設(shè)置第一密封圈和所述第二密封蓋板和所述底板之間設(shè)置第二密封圈，保證了粉料在灌粉過程始終處于密閉空間中，避免了灌粉過程中粉料飄散至空中。

28、3.利用所述中轉(zhuǎn)粉斗滑動至極限位置來控制與所述大粉斗出料通道或所述底板出料口接通，操作過程方便，無需檢查出料通道或出料口對接情況，簡化了操作步驟，有效提高了灌粉的工作效率；同時，所述中轉(zhuǎn)粉斗的容量與所述灌粉瓶的應(yīng)灌粉量相同，單次便可完成單個所述灌粉瓶的灌粉，避免了粉料漏出飄散，提高了灌粉效率。