消除if鋼鍍鋅板表面條痕缺陷的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及消除IF鋼鍍鋅板表面條痕缺陷的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]IF鋼(即無(wú)間隙原子鋼)，作為第三代沖壓用鋼已被廣泛應(yīng)用于汽車(chē)工業(yè)。而IF鋼熱鍍鋅板具有無(wú)時(shí)效性、成形性能優(yōu)良、表面質(zhì)量高等特點(diǎn)，作為轎車(chē)外覆蓋件也被廣泛的應(yīng)用，由此對(duì)對(duì)熱鍍鋅板表面品質(zhì)要求也更為嚴(yán)格，熱鍍鋅板生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的缺陷不僅會(huì)影響到鍍鋅板表面的美觀，嚴(yán)重的缺陷還會(huì)影響到鍍鋅板的成型性能。
[0003]長(zhǎng)期以來(lái)，條痕缺陷一直是影響熱鍍鋅薄板產(chǎn)品表面質(zhì)量的重要因素，備受各生產(chǎn)廠家的廣泛關(guān)注。條痕缺陷會(huì)導(dǎo)致熱鍍鋅產(chǎn)品現(xiàn)貨率居高不下，嚴(yán)重影響產(chǎn)品合同兌現(xiàn)率，甚至影響到了機(jī)組的開(kāi)工率。
[0004]條痕缺陷是熱鍍鋅板常見(jiàn)的表面缺陷，是一種沿軋制方向延伸的呈微細(xì)裂紋、黑線(xiàn)、白線(xiàn)、起皮及管狀鼓包等的線(xiàn)狀缺陷，或稱(chēng)為條紋、線(xiàn)狀缺陷。由于熱鍍鋅生產(chǎn)工藝較為復(fù)雜，影響鋅層附著性的因素也很多，如原料方面的基板化學(xué)成分、基板的表面粗糙度、基板表面清潔度等，退火過(guò)程中的氣體成分、溫度、壓力、帶鋼停留時(shí)間等，鍍鋅過(guò)程中的帶鋼入鋅鍋溫度、鋅液化學(xué)成分、鋅液溫度等。國(guó)內(nèi)外研宄機(jī)構(gòu)和鋼鐵企業(yè)對(duì)熱鍍鋅板表面條痕缺陷的特征、成因及預(yù)防措施已做了一些研宄工作，但對(duì)于不同的廠家，因其生產(chǎn)工藝裝備的差異，缺陷的特征及產(chǎn)生原因不盡相同，目前尚無(wú)統(tǒng)一定論。
[0005]首鋼分析了 IF鋼鍍鋅板表面夾雜物缺陷及IF鋼連鑄工藝，結(jié)果表明，開(kāi)澆第2塊連鑄坯、換水前后連鑄坯和連澆過(guò)渡坯夾雜物缺陷概率高是造成IF鋼鍍鋅板表面夾雜物缺陷的主要原因。采取高頻快漲的連鑄機(jī)拉速控制、留鋼操作、提高耐火材料質(zhì)量、規(guī)范換水口前后化澄操作、大包水口浸入式開(kāi)饒、RH爐化冷鋼與洗槽、優(yōu)化中間包結(jié)構(gòu)以及連鑄還火焰清理等措施后，IF鋼鍍鋅板表面夾雜物缺陷顯著降低。武漢鋼鐵(集團(tuán))公司研宄院以熱鍍鋅板為測(cè)試材料對(duì)其線(xiàn)狀缺陷進(jìn)行研宄，并通過(guò)SEM、EDS分析對(duì)其線(xiàn)狀缺陷形貌和組成進(jìn)行表征，使其產(chǎn)品表面缺陷得到有效控制提供依據(jù)。馬鋼研宄了鍍后工藝對(duì)鍍鋅板表面質(zhì)量的影響，探討了鍍鋅板鍍后條狀缺陷產(chǎn)生的原因，并提出相應(yīng)的改進(jìn)措施，結(jié)果表明:連續(xù)線(xiàn)狀或條狀缺陷主要系支撐輥在光整過(guò)程中印于軋件上或拉矯過(guò)程中在軋件上積累的鋅粒形成:通過(guò)調(diào)整相應(yīng)的工藝參數(shù)、采取鍍鋅板I次連續(xù)生產(chǎn)不超過(guò)500t、提高工作輥和支撐輥的輥面硬度及鍍鋅基板的質(zhì)量、固化生產(chǎn)工藝和調(diào)整光整液等技術(shù)措施，可減少甚至基本消除條狀缺陷。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明解決的技術(shù)問(wèn)題是提供消除IF鋼鍍鋅板表面條痕缺陷的方法。
[0007]本發(fā)明消除IF鋼鍍鋅板表面條痕缺陷的方法，通過(guò)控制煉鋼夾雜、預(yù)防氧化鐵皮壓入以及預(yù)防連鑄氣泡裂紋，從而消除IF鋼鍍鋅板表面條痕缺陷。
[0008]其中，所述控制煉鋼夾雜的方法為:控制中間包內(nèi)鋼水過(guò)熱度為20?30°C，同時(shí)預(yù)防渣類(lèi)物質(zhì)進(jìn)入鋼中。
[0009]進(jìn)一步的，所述預(yù)防渣類(lèi)物質(zhì)進(jìn)入鋼中的方法為:從鋼包到中間包、中間包鋼液面和從中間包到結(jié)晶器進(jìn)行全程保護(hù)澆注；同時(shí)采用特定的保護(hù)渣和耐火材料；并減小鋼水液面波動(dòng)；其中，保護(hù)渣采用堿性保護(hù)渣，耐火材料的選擇如下:鋼包和中間包的保溫層采用硅酸鋁纖維氈，永久層采用粘土磚，工作層采用鎂質(zhì)、鎂鉻質(zhì)或鎂鈣質(zhì)絕熱板中的至少一種，擋渣及沖擊板的材質(zhì)采用高鋁質(zhì)或鎂鋁質(zhì)，包底采用高鋁磚、致密高鋁磚和鋁鉻磚中的至少一種，包蓋其材質(zhì)采用粘土質(zhì)或高鋁質(zhì)澆注料，擋渣墻采用高鋁磚。
[0010]其中，所述預(yù)防氧化鐵皮壓入的方法為:確保熱軋軋線(xiàn)的高壓水水壓為16?20MPa ;過(guò)濾網(wǎng)無(wú)阻塞，除鱗水噴嘴暢通，噴射角度為14?16度，高壓除鱗水的水量為150 ?300m3A ο
[0011]進(jìn)一步的，所述預(yù)防氧化鐵皮壓入的方法還包括控制加熱爐中空燃比為2.0?2.2 ;控制板坯的加熱溫度為1210?1230°C、加熱時(shí)間為180?240min。
[0012]其中，所述預(yù)防連鑄氣泡裂紋的方法為:強(qiáng)化脫氧，降低鋼中氧含量，使鋼中氧含量為0.006%以下；控制合金材料、中間包和結(jié)晶器保護(hù)渣的水分，使其水分含量不超過(guò)0.
[0013]通過(guò)本發(fā)明所述的方法，可有效的減少煉鋼夾雜(渣)，從而消除條痕缺陷，進(jìn)而使缺陷得到有效治理，能夠消除IF鋼鍍鋅板表面條痕缺陷。
【附圖說(shuō)明】
[0014]圖1為采用本發(fā)明消除IF鋼鍍鋅板表面條痕缺陷方法后的鍍鋅板的宏觀形貌圖。
[0015]圖2為未采用任何消除表面條痕缺陷的措施得到IF鋼鍍鋅板的宏觀形貌圖。其中，圖2a為酸洗前的宏觀形貌圖；圖2b為酸洗后的宏觀形貌圖。
【具體實(shí)施方式】
[0016]本發(fā)明所要消除的IF鋼熱鍍鋅板條痕缺陷特征為:沿軋向間斷分布，呈點(diǎn)鏈狀，寬度約0.5?2mm，有明顯凸起手感；多呈長(zhǎng)條狀(約30?400mm)，也有的呈短條狀(約10?50mm);多為單條或幾條，也有的成簇狀分布；經(jīng)酸洗去掉鍍層后，缺陷區(qū)域鋼基表面存在有明顯凹槽手感的條狀缺陷，且其中有明顯麻坑、起皮、異物壓入等特征。
[0017]本發(fā)明消除IF鋼鍍鋅板表面條痕缺陷的方法，從鍍鋅板的基材(鋼板)入手，在鋼板的生產(chǎn)過(guò)程中，通過(guò)控制煉鋼夾雜、預(yù)防氧化鐵皮壓入以及預(yù)防連鑄氣泡裂紋，從而實(shí)現(xiàn)消除IF鋼鍍鋅板表面條痕缺陷的目的。
[0018]其中，所述控制煉鋼夾雜的方法為:控制中間包內(nèi)鋼水過(guò)熱度為20?30°C，同時(shí)預(yù)防渣類(lèi)物質(zhì)進(jìn)入鋼中。
[0019]本發(fā)明嚴(yán)格控制中間包內(nèi)鋼水過(guò)熱度，可避免中間包溫度過(guò)高或過(guò)低，保證中間包內(nèi)鋼水流動(dòng)性良好，夾雜物上浮。
[0020]所述預(yù)防渣類(lèi)物質(zhì)進(jìn)入鋼中的方法為:從鋼包到中間包、中間包鋼液面和從中間包到結(jié)晶器進(jìn)行全程保護(hù)澆注；同時(shí)采用性能優(yōu)良的保護(hù)渣和耐火材料；并減小鋼水液面波動(dòng)。其中，保護(hù)渣采用堿性保護(hù)渣；而鋼包和中間包不同的部位采用不同的耐火材料，優(yōu)選的，保溫層采用硅酸鋁纖維氈，永久層采用粘土磚，工作層采用鎂質(zhì)、鎂鉻質(zhì)或鎂鈣質(zhì)絕熱板中的至少一種，擋渣及沖擊板其材質(zhì)采用高鋁質(zhì)、鎂鋁質(zhì)，包底采用高鋁磚、致密高鋁磚和鋁鉻磚中的至少一種，包蓋材質(zhì)采用粘土質(zhì)或高鋁質(zhì)澆注料，擋渣墻采用高鋁磚。
[0021 ] 其中，從鋼包到中間包、中間包鋼液面和從中間包到結(jié)晶器進(jìn)行全程保護(hù)澆注，盡量減少敞開(kāi)澆注時(shí)間，可以防止吸氣卷渣；采用性能優(yōu)良的保護(hù)渣和耐火材料，可以減少渣類(lèi)物質(zhì)的產(chǎn)生，促進(jìn)夾雜物的上浮，從而提高鋼的清潔度；減小液面波動(dòng)可通過(guò)采用結(jié)晶器液面自動(dòng)控制技術(shù)，并穩(wěn)定生產(chǎn)節(jié)奏，實(shí)行較恒定的拉速等方法來(lái)實(shí)現(xiàn)。
[0022]本發(fā)明所述的預(yù)防氧化鐵皮壓入的方法為:確保整個(gè)熱軋軋線(xiàn)的高壓水水壓為16?20MPa ;過(guò)濾網(wǎng)無(wú)阻塞，除鱗水噴嘴暢通，噴射角度為14?16度，高壓除鱗水的水量為150?300m3/h，并保證足夠的水冷能