本發(fā)明涉及礦渣生產(chǎn)微粉技術(shù)，特別是涉及一種粒化高爐礦渣與鋼渣球磨泥混合生產(chǎn)微粉的方法。
背景技術(shù)：
國內(nèi)目前煉鋼產(chǎn)出的鋼渣，采用熱悶處理工藝進(jìn)行預(yù)處理，熱悶后經(jīng)破碎、篩分、磁選后獲得渣鋼直接回用于冶煉，剩余部分鋼渣根據(jù)粒度不同，0～3mm回用于燒結(jié)料，3～10mm回用于轉(zhuǎn)爐溶劑，最后剩余含鐵量較低尾渣進(jìn)行外賣。此部分尾渣外賣后，再經(jīng)球磨機粉磨、水洗進(jìn)一步進(jìn)行選鐵，最終還會產(chǎn)生選鐵后副產(chǎn)物—鋼渣球磨泥，因此部分鋼渣球磨泥回收利用價值較低，在鋼廠下游處理工序不僅占用土地，還會對人類健康和環(huán)境造成一定的危害。
如何將選鐵后的鋼渣球磨泥，進(jìn)行綜合利用，已成為國內(nèi)鋼鐵廠家面對的一大難題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明提供了一種?；郀t礦渣與鋼渣球磨泥混合生產(chǎn)微粉的方法,其解決技術(shù)問題的技術(shù)方案是：
?；郀t礦渣與鋼渣球磨泥混合生產(chǎn)微粉的方法，其特征在于，包括以下步驟：
（1）成分分析：將?；郀t礦渣與鋼渣球磨泥分別進(jìn)行化學(xué)成分分析，根據(jù)分析結(jié)果，分別對?；郀t礦渣及鋼渣球磨泥進(jìn)行品級定位；
（2）混摻小磨試驗：按照國標(biāo)要求，先進(jìn)行兩種礦渣不同比例混摻小磨粉磨試驗，并檢測其技術(shù)性能指標(biāo)，根據(jù)試驗結(jié)果，得出兩種礦渣最佳摻混比例；
（3）工業(yè)實驗：以小磨試驗摸索的比例，在生產(chǎn)中進(jìn)行工業(yè)試驗再次驗證，對生產(chǎn)礦渣粉技術(shù)指標(biāo)進(jìn)行檢測，主要檢測生產(chǎn)礦渣粉主要化學(xué)成分、比表面積、活性指數(shù)情況，在國標(biāo)技術(shù)要求范圍內(nèi)，找到工業(yè)生產(chǎn)應(yīng)用的最佳摻混比例。優(yōu)選的，所述試驗最佳摻混比例為2%～6%；
（4）磨粉：在工業(yè)試驗找到最佳摻混比例后，對磨機運行參數(shù)進(jìn)行調(diào)整控制，磨內(nèi)壓差穩(wěn)定至3500 Pa～4500Pa，磨機震動＜1.5mm/s，混合渣在磨內(nèi)粉磨后，在選粉機選粉作用下合格細(xì)粉進(jìn)入收塵器，然后經(jīng)空氣輸送斜槽及成品斗提進(jìn)入成品倉。
所述鋼渣球磨泥主要化學(xué)成分為：CaO：30%～36%， SiO2：12%～16%；Al2O3：2%～4%，TFe：8%～14%，MnO：2%～6.0%，TiO：0.5 %～3.0%，P2O5：2%～4%，MgO：4%～7%；所述?；郀t礦渣主要化學(xué)成分為：TFe：0.21%，SiO2：30%～37%；Al2O3：14%～17%，CaO：35%～42%，MgO：7%～11%，TiO2：0.2%～2.0%， S：0.2%～1.5%， MnO：0.2%～2.0%。
優(yōu)選的，所述步驟（2）中試驗最佳摻混比例為2%～6%。
優(yōu)選的，所述步驟（3）中應(yīng)用的最佳摻混比例為2%～6%。
本發(fā)明具有以下有益效果：
本發(fā)明工藝步驟簡單，所需設(shè)備少，將鋼渣球磨選鐵后產(chǎn)生的難于處理的廢棄物鋼渣球磨泥，與?；郀t礦渣共同用于?；郀t礦渣粉的生產(chǎn)，實現(xiàn)了資源綜合利用，減少了鋼渣處理廢棄物排放的污染，所得產(chǎn)品符合國標(biāo)GB18046-2008中S95級產(chǎn)品技術(shù)要求，降低了生產(chǎn)成本，增加了經(jīng)濟效益，有效的實現(xiàn)了選鐵后鋼渣球磨泥的無害化處理，真正實現(xiàn)了工業(yè)廢渣變廢為寶，資源100%綜合利用。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步說明，但本發(fā)明并不限于此；
?；郀t礦渣與鋼渣球磨泥混合生產(chǎn)微粉的方法，包括以下步驟：
（1）成分分析：將?；郀t礦渣與鋼渣球磨泥分別進(jìn)行化學(xué)成分分析，根據(jù)分析結(jié)果，分別對粒化高爐礦渣及鋼渣球磨泥進(jìn)行品級定位；
?；郀t礦渣與鋼渣球磨泥主要化學(xué)成分如下：
鋼渣球磨泥主要化學(xué)成分為：CaO：30%～36%， SiO2: 12%～16%；Al2O3：2%～4%，TFe：8%～14%，MnO：2%～6.0%，TiO：0.5 %～3.0%，P2O5：2%～4%，MgO：4%～7%；所述?；郀t礦渣主要化學(xué)成分為：TFe：0.21%，SiO2: 30%～37%；Al2O3：14%～17%，CaO：35%～42%，MgO：7%～11%，TiO2：0.2%～2.0%， S：0.2%～1.5%， MnO：0.2%～2.0%；
（2）混摻小磨試驗：按照國標(biāo)要求，先進(jìn)行兩種礦渣不同比例混摻小磨粉磨試驗，并檢測其技術(shù)性能指標(biāo)，根據(jù)試驗結(jié)果，得出兩種礦渣最佳摻混比例；
因鋼渣球磨泥活性較低，摻入?；郀t礦渣共同粉磨生產(chǎn)礦渣粉時，會對礦渣粉活性指數(shù)造成一定的不利影響，根據(jù)S95礦渣粉對活性指數(shù)的技術(shù)要求：7d≥75%，28d≥95%。以此為依據(jù)，選擇初始鋼渣球磨泥摻入量10%，逐漸減小摻入量進(jìn)行小磨試驗，直至找到既能按比例摻入，又能保證礦渣粉7d活性符合S95級技術(shù)要求的摻加比例，根據(jù)小磨試驗結(jié)果，找到了2%～6%摻加比例，可保證混合生產(chǎn)礦渣粉7d活性指數(shù)符合國標(biāo)要求；在2%～6%的摻加范圍內(nèi)，摻加比例的多少，視?；郀t礦渣質(zhì)量系數(shù)的高低而定，當(dāng)?；郀t礦渣質(zhì)量系數(shù)＞1.85時，摻加比例可在范圍內(nèi)選擇接近最大摻入量6%，當(dāng)?；郀t礦渣質(zhì)量系數(shù)在1.80～1.85之間時，摻加比例可選擇在3%～5%，當(dāng)粒化高爐礦渣質(zhì)量系數(shù)較低時在1.75～1.80之間時，摻加比例可選擇在接近最小摻入量2%；
（3）工業(yè)實驗：以小磨試驗摸索的比例，在生產(chǎn)中進(jìn)行工業(yè)試驗再次驗證，對生產(chǎn)礦渣粉技術(shù)指標(biāo)進(jìn)行檢測，主要檢測生產(chǎn)礦渣粉主要化學(xué)成分、比表面積、活性指數(shù)情況，在國標(biāo)技術(shù)要求范圍內(nèi)，找到工業(yè)生產(chǎn)應(yīng)用的最佳摻混比例；生產(chǎn)試驗確定最佳摻加比例為2%～6%；
（4）磨粉：在工業(yè)試驗找到最佳摻混比例后，對磨機運行參數(shù)進(jìn)行調(diào)整控制，生產(chǎn)使用鋼渣球磨泥時，在入磨前經(jīng)兩道篩分，防止鋼渣球磨泥大塊料入磨，鋼渣球磨泥入磨后，需在原磨機噴水基礎(chǔ)上增大磨內(nèi)噴水閥門開度，使磨內(nèi)壓差穩(wěn)定至3500Pa～4500Pa，觀察磨機震動，以磨機震動＜1.5mm/s為宜，如加球磨泥時，磨機出現(xiàn)震動值超標(biāo)現(xiàn)象，需進(jìn)行減壓、減喂料量操作，最終確保磨機穩(wěn)定運行；整個磨機運行參數(shù)調(diào)整控制過程中，需加強對磨內(nèi)壓差、磨機運行電流、磨機震動情況的監(jiān)控，一旦發(fā)現(xiàn)參數(shù)異常變化，立即對相關(guān)參數(shù)做出相應(yīng)調(diào)整；混合渣在磨內(nèi)粉磨后，在選粉機選粉作用下合格細(xì)粉進(jìn)入收塵器，然后經(jīng)空氣輸送斜槽及成品斗提進(jìn)入成品倉。
除上述實施例外，本發(fā)明還可以有其他實施方式，凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍。