本發(fā)明涉及廢舊紡織品再生利用領(lǐng)域，尤其是涉及一種廢舊滌錦棉混紡紡織品的分離及再生方法。

背景技術(shù)：

1、在實(shí)際應(yīng)用中，單一纖維組分的紡織品往往難以滿足服裝的舒適性或功能性要求。因此，日常穿著的服裝多為混紡紡織品。然而混紡紡織品的成分復(fù)雜，不同組分纖維性能差異較大，分離困難，這成為廢舊紡織品回收利用的主要瓶頸。目前，滌綸、棉、錦綸是紡織領(lǐng)域應(yīng)用最廣的纖維材料，實(shí)現(xiàn)滌錦棉混紡紡織品的高效再生成為科研界和學(xué)術(shù)界的重要攻關(guān)方向。

2、專利cn115594883a公開了一種基于酸性過氧化氫溶液的廢舊滌棉混紡織物回收利用方法，利用酸性過氧化氫溶液的酸性和氧化性，通過水熱反應(yīng)選擇性水解氧化滌棉混紡織物中的棉纖維成為粉末狀氧化纖維素，將其從滌綸纖維上“剝離”下來。但是該方法只能適用于滌棉兩組分存在的情況，且棉的原有形態(tài)和理化性能會(huì)有輕微損害。專利cn106674588a公開了一種亞臨界水條件下分離回收廢舊滌棉混紡織物的方法，鹽酸作為反應(yīng)劑，氯化鐵為催化劑，可將廢舊滌棉混紡織物中的棉纖維素降解為微晶纖維素，但是該方法分離滌綸和微晶纖維素時(shí)不徹底，且滌綸回收率較低，生產(chǎn)能耗大。專利cn112409635a公開了一種廢舊滌棉混紡織物分離資源化回收利用的方法，滌棉織物依次經(jīng)過稀酸預(yù)處理、n-甲基嗎啉-n-氧化物(nmmo)水溶液溶解、纖維素酶原位水解和固液分離得到酶水解液和滌綸，但是該方法中所使用的nmmo水溶液和纖維素酶成本較高，處理工藝性價(jià)比較低。專利cn113248705a公開了一種廢棄聚酯-聚酰胺6混紡紡織品醇解再生的方法和應(yīng)用，該方法是在廢棄聚酯-聚酰胺6混紡紡織品中加入二元醇單體，其醇解產(chǎn)物和二元酸單體依次進(jìn)行酯化、酰胺化和酯交換反應(yīng)制得再生聚酯酰胺。該方法以一鍋煮的方式實(shí)現(xiàn)了聚酯-聚酰胺混紡織物的回收利用，但是反應(yīng)條件控制較為復(fù)雜，廢棄聚酯-聚酰胺6混紡紡織品組分難以精確調(diào)控，制得的再生聚酯酰胺性能不穩(wěn)定，且未去除染料等雜質(zhì)，未實(shí)現(xiàn)織物的高值化再生，再生產(chǎn)物需降級(jí)使用。

3、目前混紡織物的回收利用大多基于兩組分混紡紡織品，針對(duì)多組分纖維混紡織物再生技術(shù)的研究相對(duì)較少。專利cn115197468a公開了一種廢舊錦綸及其混紡織物的回收利用方法，但該方法利用錦綸選擇性溶解法僅能從多組分纖維混紡織物中提取錦綸，其他組分無法回收，且選擇性溶劑中的氯化物使用量大，回收困難，回收物上殘留的離子難以洗滌干凈，對(duì)再生產(chǎn)品質(zhì)量造成一定影響。陳偉以滌錦棉紡織面料為原料，采用化學(xué)方法依次分離面料中的各組分，并分別對(duì)其回收利用。首先，利用nmmo溶解棉纖維，得到纖維素/nmmo/h2o的紡絲原液；其次，采用醇?jí)A聯(lián)合法溶解滌綸纖維，得到對(duì)苯二甲酸(tpa)粉末；最后，將剩余的錦綸纖維洗凈烘干，熔融紡絲或者加工成非織造布以二次利用。(陳偉.錦滌棉紡織面料的回收技術(shù)研究[d].西安工程大學(xué)，2021)。但是該方法中的醇?jí)A聯(lián)合法會(huì)對(duì)錦綸造成一定損害，回收錦綸的表面損傷嚴(yán)重。

4、現(xiàn)有的混紡紡織品分離技術(shù)存在著不同組分纖維分離不徹底、回收率較低、再生產(chǎn)品品質(zhì)差等問題，且大多基于兩種組分混紡紡織品。因而，亟待研究一種簡單快速且綠色環(huán)保的方法實(shí)現(xiàn)廢舊滌錦棉混紡紡織品中不同纖維組分的高效分離及高品質(zhì)再生。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的就是為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷而提供一種廢舊滌錦棉混紡紡織品分離及再生方法，以實(shí)現(xiàn)廢舊滌錦棉混紡紡織品中不同纖維組分的高效分離及高品質(zhì)再生。

2、申請(qǐng)人在構(gòu)思?xì)v程中認(rèn)為：本發(fā)明利用錦綸和滌綸在不同溫度有機(jī)溶劑中的溶解性差異，制得錦綸溶液和滌棉固體混合物，再通過廢舊滌綸的均相醇解以實(shí)現(xiàn)滌、棉的高效分離及高品質(zhì)再生。

3、本發(fā)明的目的可以通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：

4、一種廢舊滌錦棉混紡紡織品分離及再生方法，步驟如下：

5、s1、在反應(yīng)容器中廢舊滌錦棉混紡紡織品與溶劑加熱溶解，經(jīng)過濾分離加工后制得低粘度錦綸溶液和不溶物滌棉混紡紡織品，再將制得的低粘度錦綸溶液倒入純水中，經(jīng)沉淀、分離、洗滌、干燥后得到回收錦綸。

6、s2、將s1中制得的不溶物滌棉混紡紡織品，與溶劑、共溶劑、二元醇、催化劑投入高壓反應(yīng)釜中，經(jīng)過濾分離加工后制得對(duì)苯二甲酸乙二醇酯及其低聚體混合液與不溶物棉；再將對(duì)苯二甲酸乙二醇酯及其低聚體混合液進(jìn)行脫色加工并冷卻至室溫，經(jīng)過濾、洗滌后得到對(duì)苯二甲酸乙二醇酯及其低聚體混合物，隨后將不溶物棉進(jìn)行洗滌、干燥加工后制得回收棉。

7、s3、將s2制得的對(duì)苯二甲酸乙二醇酯及其低聚體混合物進(jìn)行聚合、紡絲加工后得到再生滌綸。

8、進(jìn)一步的，步驟s1所述的廢舊滌錦棉混紡紡織品與溶劑的重量份之比為1:(1-10)。

9、進(jìn)一步的，步驟s1所述的廢舊滌錦棉混紡紡織品中滌綸的含量為10～80wt％，錦綸含量10～80wt％，棉的含量為10～80wt％，其中滌綸、錦綸、棉的含量相加為100wt％。

10、進(jìn)一步優(yōu)選的，所述的廢舊滌錦棉混紡紡織品中滌綸的含量為30～50wt％，錦綸含量20～40wt％，棉的含量為20～40wt％。

11、進(jìn)一步的，所述錦綸纖維組分選自錦綸6纖維、錦綸66纖維、錦綸610纖維、錦綸12纖維、錦綸612纖維、錦綸46纖維中的一種或多種。

12、進(jìn)一步優(yōu)選的，所述錦綸纖維為錦綸6纖維。

13、進(jìn)一步的，步驟s1和s2所述的溶劑為二甲基亞砜或n,n-二甲基甲酰胺中的一種。

14、進(jìn)一步的，步驟s1所述的所述的加熱溶解溫度為100～150℃，攪拌速度為75～200r/min，攪拌時(shí)間為5～20min。

15、進(jìn)一步優(yōu)選的，加熱溶解溫度為120～140℃。當(dāng)溫度低于120℃時(shí)，錦綸溶解困難且所需時(shí)間較長；溫度高于140℃時(shí)，不利于錦綸的單獨(dú)溶解，會(huì)引起滌綸組分的輕微溶解。

16、進(jìn)一步的，步驟s1所述的低粘度錦綸溶液的粘度范圍為1-20mpa·s。

17、進(jìn)一步優(yōu)選的，低粘度錦綸溶液的粘度范圍為5-20mpa·s。

18、進(jìn)一步的，步驟s1所述的低粘度錦綸溶液和純水的重量份之比為1:(1-10)。

19、進(jìn)一步的，步驟s2所述的不溶物滌棉混紡紡織品、溶劑、共溶劑、二元醇、催化劑的重量份之比為70:(100-1000):(1-10):(80-500):(1-20)。

20、進(jìn)一步的，步驟s2所述的共溶劑為n-甲基甘氨酸-氯化鋅、尿素-氯化鋅、尿素-醋酸鋅、氯化膽堿-草酸中的任一種。

21、進(jìn)一步的，步驟s2所述的催化劑為乙酸鋅、硝酸鋅、硫酸鋅、乙酸錳、醋酸鈷中的任一種。

22、進(jìn)一步優(yōu)選的，所述二元醇為乙二醇。

23、進(jìn)一步的，步驟s2所述的不溶物滌棉混紡紡織品與溶劑、共溶劑、二元醇和催化劑反應(yīng)時(shí)的溫度為150～200℃，壓力為1～5bar，反應(yīng)時(shí)間為0.5～2h。與普通聚酯醇解方法相比，本發(fā)明降低了反應(yīng)溫度和反應(yīng)時(shí)間。

24、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：

25、(1)本發(fā)明以廢舊滌錦棉混紡紡織品為原料，實(shí)現(xiàn)了廢舊滌錦棉混紡紡織品中滌綸、錦綸和棉三組分的高效分離以及高品質(zhì)再生，為廢舊滌錦棉混紡紡織品循環(huán)利用體系的建立提供了技術(shù)支撐。

26、(2)本發(fā)明選用簡單的單一溶劑體系，工序簡單，成本低且綠色環(huán)保?；阱\綸和滌綸在不同溫度有機(jī)溶劑中的溶解性差異，在短時(shí)間內(nèi)實(shí)現(xiàn)廢舊滌錦棉混紡紡織品中錦綸組分的溶解，將錦綸溶液倒入非選擇性溶劑后可析出聚酰胺粉末，制得回收率高、品質(zhì)優(yōu)的再生聚酰胺；分離出的滌綸和棉組分繼續(xù)升高溫度，補(bǔ)入一定量的有機(jī)溶劑、醇類化合物以及催化劑，可通過聚酯的均相醇解形成解聚液，其中的不溶物棉經(jīng)過濾、水洗干燥后得到高純度再生棉纖維；聚酯的解聚液低溫可析出對(duì)苯二甲酸乙二醇酯晶體，將其在反應(yīng)釜內(nèi)高溫聚合可制得高品質(zhì)再生聚酯。本發(fā)明具有回收率高、再生纖維品質(zhì)優(yōu)、溶劑易于回收等優(yōu)點(diǎn)，彌補(bǔ)了現(xiàn)有技術(shù)的不足。