本發(fā)明涉及一種鐵路車輛構(gòu)架加工工藝方法，屬機(jī)械加工技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

目前在鐵路車輛構(gòu)架的實(shí)際生產(chǎn)過程中，普遍采用的加工工藝是：在對(duì)車輛構(gòu)架進(jìn)行調(diào)修組焊后，進(jìn)行拋丸處理，噴涂底漆，再對(duì)構(gòu)件進(jìn)行精加工，去除構(gòu)件表面的油污，對(duì)在加工過程中破壞的底漆進(jìn)行補(bǔ)漆，再將加工好的各構(gòu)件組裝，最后對(duì)構(gòu)件整體噴涂面漆的加工工藝方法。采用這種加工工藝方法的不足在于，在對(duì)已噴涂底漆的構(gòu)件表面去除油污時(shí)，一般采用堿性溶液或稀料，在去油污的同時(shí)也對(duì)已經(jīng)噴涂在構(gòu)件表面的底漆有一定的腐蝕作用，這樣在對(duì)構(gòu)件噴涂面漆時(shí)，不僅面漆的表面質(zhì)量低，另外面漆的附著力也會(huì)有所下降，并且作業(yè)時(shí)間長(zhǎng)，并造成一定的環(huán)境污染；在對(duì)構(gòu)件噴涂底漆后再進(jìn)行精加工，加工過程中會(huì)造成部分底漆的破壞，需要進(jìn)行人工補(bǔ)漆，另外由于加工后的金屬表面比較光滑，油漆的附著力也會(huì)降低，這樣不但增加了生產(chǎn)成本，增大了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，同時(shí)也影響了整個(gè)車輛構(gòu)架的外觀質(zhì)量。因此，人們期待有一種能提高產(chǎn)品外觀質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度，降低生產(chǎn)成本的車輛構(gòu)架加工工藝方法替代上述方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述問題和不足，本發(fā)明提出了一種鐵路車輛構(gòu)架加工工藝方法，可以提高產(chǎn)品外觀質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度，降低生產(chǎn)成本。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，所述的鐵路車輛構(gòu)架加工工藝方法包括以下步驟：

1)對(duì)車輛構(gòu)架的金屬毛坯進(jìn)行調(diào)修，并進(jìn)行組裝和焊接；

2)第一次拋光處理，去除氧化皮，對(duì)焊接部位進(jìn)行探傷，補(bǔ)焊；

3)對(duì)經(jīng)組焊后的構(gòu)架進(jìn)行精加工，加工成符合設(shè)計(jì)要求的形狀和尺寸；

4)根據(jù)設(shè)計(jì)需要進(jìn)行二次組焊，將各零部件組裝在構(gòu)架各個(gè)底座上，并與底座焊接；

5)第二次拋光處理，去除構(gòu)架表面的油污、氧化皮，以及污垢；

6)對(duì)構(gòu)架表面進(jìn)行除塵處理；

8)對(duì)構(gòu)架表面噴涂面漆，之后進(jìn)行干燥處理；

9)將已進(jìn)行噴涂處理的構(gòu)架進(jìn)行組裝。

在進(jìn)行所述的第一次和第二次拋丸處理時(shí)，采用直徑l～2mm的鋼丸，拋射速度為80～100米／秒，第一次拋光處理的拋丸時(shí)間小于或等于5分鐘，第二次拋光處理的拋丸時(shí)間大于或等于20分鐘。兩次拋丸處理還分別可以采用鋼丸與鋼絲段混合的方式，鋼絲段與鋼丸的數(shù)量之比為3：1，鋼絲段的直徑為1mm，鋼絲段的長(zhǎng)度為l～2mm。

這樣構(gòu)架金屬表面在經(jīng)過笫一次拋丸處理后，可有效去除焊接表面的氧化皮，滿足焊接表面的探傷要求，找出漏焊、虛焊，及時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。構(gòu)架金屬表面在經(jīng)過第二次拋光處理后，表面平整光滑，效果更好，構(gòu)架金屬表面的粗糙度可以進(jìn)一步降低，達(dá)到表面粗糙度的要求。

在進(jìn)行第二次拋光處理時(shí)，對(duì)表面粗糙度要求高于或等于7um的表面進(jìn)行拋光處理，對(duì)于表面粗糙度要求低于7um的表面，在進(jìn)行第二次拋光處理之前，將這些表面用防護(hù)罩進(jìn)行防護(hù)處理。

經(jīng)過第二次拋光處理工序，由于拋光時(shí)間較長(zhǎng)，有效去除了構(gòu)架表面的油污、氧化皮及污垢，不但使構(gòu)架的金屬表面平整光滑，達(dá)到金屬表面粗糙度的要求，還可以使構(gòu)架表面具有一定的粗糙度，使這些金屬表面的油漆附著力提高，這樣在接下來噴涂底漆和面漆時(shí)，漆面就會(huì)平整光滑，保證了產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，提高了產(chǎn)品檔次。

所述噴涂底漆和面漆及干燥的工藝流程及工藝參數(shù)與現(xiàn)有技術(shù)一致。

綜上內(nèi)容，本發(fā)明采用先加工后拋光，再整體噴涂組裝的車輛構(gòu)架的加工工藝方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比的優(yōu)點(diǎn)是：

(1)可以使構(gòu)架金屬表面平整光滑，達(dá)到表面粗糙度的要求，同時(shí)又使金屬表面具有一定的粗糙度，提高了油漆附著力，使漆面平整光滑，保證了產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，提高了產(chǎn)品檔次。

(2)利用拋光工藝去除構(gòu)架金屬表面的油污、氧化皮及污垢，有效避免了傳統(tǒng)工藝中，利用堿性溶液去除油污的同時(shí)對(duì)已經(jīng)噴涂在構(gòu)架表面的底漆的腐蝕作用，縮短了工人的作業(yè)時(shí)間，也不會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染。

(3)省略了傳統(tǒng)工藝中人工補(bǔ)漆的工序，降低了工人勞動(dòng)強(qiáng)度，降低了生產(chǎn)成本，也同時(shí)保證了產(chǎn)品的外觀質(zhì)量。

(4)由于采用了先噴涂再組裝的工藝流程，提高了零部件的模塊化程度，有利于車輛構(gòu)架的后期組裝。

(5)工藝流程更加合理可靠，提高了生產(chǎn)效率。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述：

1)對(duì)車輛構(gòu)架的金屬毛坯進(jìn)行調(diào)修，并進(jìn)行組裝和焊接。

2)第一次拋光處理，采用直徑為1mm的鋼丸，拋射速度為100米／秒，拋丸時(shí)間為5分鐘，去除焊接表面的氧化皮，對(duì)焊接部位進(jìn)行探傷，對(duì)漏焊和虛焊的部位進(jìn)行補(bǔ)焊。

3)對(duì)經(jīng)組焊后的構(gòu)架進(jìn)行精加工，加工成符合設(shè)計(jì)要求的形狀和尺寸。

4)根據(jù)設(shè)計(jì)需要進(jìn)行二次組焊，將各零部件組裝在構(gòu)架各個(gè)底座上，并與底座焊接。

5)第二次拋光處理，只對(duì)車體構(gòu)架中如：定位臂內(nèi)外側(cè)面、空氣彈簧面、齒輪箱吊座平面和孔、軸箱彈簧面、軸箱彈簧面上蓋板基準(zhǔn)座平面及105尺寸立面、垂向減振器座內(nèi)側(cè)面等表面粗糙度要求在7um以上的表面進(jìn)行拋丸處理，對(duì)其它表面粗糙度要求在7um以下的表面用防護(hù)罩進(jìn)行防護(hù)處理。

拋丸處理時(shí)，采用鋼丸與鋼絲段混合的方式，鋼絲段與鋼丸的數(shù)量之比為3：1，鋼絲段的直徑為1mm，鋼絲段的長(zhǎng)度為1mm，鋼丸直徑為2mm，拋射速度為100米／秒，拋丸時(shí)間為30分鐘，這樣大量的直徑不同的鋼丸和鋼絲段長(zhǎng)時(shí)間作用在金屬表面，就可有效去除構(gòu)架表面的油污、氧化皮，以及污垢，使構(gòu)架金屬表面平整光滑，達(dá)到粗糙度的要求。

經(jīng)過這樣的第二次拋光處理后，如原始構(gòu)架金屬表面的粗糙度為50um，拋光處理后可達(dá)到12.5um;如原始構(gòu)架金屬表面的粗糙度為12.5um，拋光處理后可達(dá)到7um。

6)利用壓縮空氣對(duì)構(gòu)架表面進(jìn)行除塵處理。

7)對(duì)構(gòu)架表面噴涂底漆，之后進(jìn)行干燥處理，噴涂和干燥的工藝流程及工藝參數(shù)與現(xiàn)有技術(shù)一致。

8)對(duì)構(gòu)架表面噴涂面漆，之后進(jìn)行干燥處理，噴涂和干燥的工藝流程及工藝參數(shù)與現(xiàn)有技術(shù)一致。

9)將已進(jìn)行噴涂處理的構(gòu)架進(jìn)行組裝。