本發(fā)明涉及船舶建造工藝領域，特別是涉及一種船舶用啟閉鉸鏈的安裝工裝及安裝方法。

背景技術：

隨著國防工業(yè)的不斷強大，新一代多功能多樣化、科技含量技術新的產品船正在不斷崛起，與之相適應的高新技術制造工藝方法難點的突破，已成為在建產品船的技術瓶頸。全鋁合金重裝載墊升船舶艏艉部的啟閉裝置——跳板是重裝載車上下墊升船舶的重要關鍵輸送通道，它關閉時可保障墊升船舶的正常航行，打開放下時可保障船上的重裝載車輛通行。啟閉跳板結構采用鋁合金材質焊接而成，與主船體的連接依據(jù)三對鑄鋁鉸鏈來完成，配置相關動力設備完成關閉和起落作用。

鉸鏈安裝是船的重點關鍵項目之一，它分為兩種規(guī)格；雙片眼板和單片眼板(材質采用LD2cs鍛鋁件)，雙片眼板分別安裝在船體的艏部和艉部，單片眼板安裝在艏、艉跳板上(材質均為5083H)，全船共計有6對。當單片鉸鏈插入雙片鉸鏈內時，不僅要保證單片與雙片鉸鏈間的間距值應控制在≯1.5mm的范圍，而且還需保證三副鉸鏈銷軸孔的同軸度誤差≯0.40mm。鑒于精度考慮，鏜孔施工中的同軸度值應控制在≯0.20mm范圍內。如果同軸度的加工值超差，跳板轉動到某一角度時有可能會出現(xiàn)卡住現(xiàn)象。

船體艏艉部的鉸鏈安裝，需保證安裝時處在同一軸線上。由于三對鉸鏈安裝在同一面、同一軸線上，施工過程中由于裝配、焊接時可能產生不同的收縮和應力，造成上下、前后尺寸的收縮錯位，使鏜孔難以實施。安裝過程中既要考慮上下、前后尺寸收縮錯位，還要考慮三組鉸鏈的垂直度、與中心線的平行度的誤差及鉸鏈與鉸鏈間的焊接收縮尺寸不同變化。主船體的艏部和艉部的剛性與啟閉跳板分段的剛性截然不同，啟閉跳板分段焊接時更易產生拱形變化，同時主船體上安裝的鉸鏈與啟閉分段上安裝的鉸鏈在焊接后可能產生不同的收縮量，一旦裝配焊接過程精度控制不當或數(shù)值超差，將會產生跳板分段上安裝的鉸鏈與主船體上安裝的三對鉸鏈無法配對完成總裝，導致單片鉸鏈無法插入雙片鉸鏈內而產生不可預測的結果。鉸鏈實船安裝過程中，還需考慮結構焊接后的整體變形。因鉸鏈與主船體或跳板內部結構焊接后，還需鉸鏈處的封板焊接。一旦焊接收縮變形控制不當，如加放的收縮量不收縮或收縮過量都會引起分段鉸鏈的裝焊建造精度誤差。

技術實現(xiàn)要素：

鑒于以上所述現(xiàn)有技術的缺點，本發(fā)明的目的在于提供一種船舶用啟閉鉸鏈的安裝工裝及安裝方法，用于解決現(xiàn)有技術中船舶用啟閉鉸鏈安裝時因易產生收縮、應力、變形，導致尺寸的錯位、誤差的產生、精度控制不當?shù)?，致使無法進行鉸鏈的安裝配對等的問題。

為實現(xiàn)上述目的及其他相關目的，本發(fā)明提供一種船舶用啟閉鉸鏈的安裝工裝，啟閉鉸鏈包括兩個鉸接組件，兩個鉸接組件上分別設置有銷軸孔且兩個鉸接組件通過所述銷軸孔連接，船舶的艏部或艉部通過多個啟閉鉸鏈與跳板連接，每個啟閉鉸鏈的兩個鉸接組件分別安裝在所述船舶的艏部或艉部以及跳板上，所述安裝工裝至少包括：定位軸、定位加強板，所述定位加強板上開有定位孔，所述定位軸穿過多個所述定位加強板的定位孔以及多個鉸接組件的銷軸孔，用于對所述多個鉸接組件之間的相對位置進行定位，并使得每一鉸接組件的兩側放置兩塊所述定位加強板，所述定位加強板固定在船舶的艏部或艉部或跳板上的鉸接組件安裝面上，用于對鉸接組件相對所述鉸接組件安裝面的位置進行定位。

優(yōu)選地，所述啟閉鉸鏈為鋁合金材質。

優(yōu)選地，所述定位軸上標記有鉸鏈中心線、鉸鏈安裝位置線，所述船舶的艏部或艉部或所述跳板上標記有鉸接組件安裝面的縱向中心線、鉸接組件安裝面的橫向水平軸線以及鉸鏈中心線，所述定位軸上標記有定位軸的徑向中心線，所述船舶的艏部或艉部以及所述跳板上標記的鉸接組件安裝面的縱向中心線與所述定位軸的徑向中心線重合，所述定位加強板的端面上標記有過定位孔的中心的橫向水平基準線和豎向中心線，所述定位加強板的側面與所述船舶的艏部或艉部或跳板的鉸接組件安裝面固定連接，所述定位加強板的橫向水平基準線與所述船舶的艏部或艉部或所述跳板上標記的鉸接組件安裝面的橫向水平軸線交于一點，所述定位加強板的豎向中心線在一條直線上。

為實現(xiàn)上述目的及其他相關目的，本發(fā)明提供一種采用前述任一項所述的船舶用啟閉鉸鏈的安裝工裝進行啟閉鉸鏈安裝的方法，啟閉鉸鏈鉸接的兩個分段為船舶的艏部或艉部以及跳板，所述方法包括如下步驟：S1，所述兩個分段上的鉸接組件安裝處不封板，對其中一個分段上的準備與鉸接組件進行安裝對接的部位進行預處理，預處理后在此分段上標記鉸接組件安裝面的縱向中心線、橫向水平軸線以及鉸鏈中心線；在所述定位軸上標記定位軸的徑向中心線、鉸鏈中心線、鉸鏈安裝位置線、定位加強板安裝位置線；在所述定位加強板上標記過定位孔的中心的橫向水平基準線和豎向中心線；S2，將所述定位軸穿過所述定位加強板的定位孔以及鉸接組件的銷軸孔，并使得每一鉸接組件的兩側放置兩塊所述定位加強板，且依據(jù)所述定位軸上標記的鉸鏈中心線、鉸鏈安裝位置線、定位加強板安裝位置線定位所述鉸接組件以及所述定位加強板在所述定位軸上的位置；S3，將步驟S2中定位好的定位加強板、鉸接組件與定位軸整體移動至鉸接組件安裝面處，調整所述定位軸、定位加強板、鉸接組件的位置，使得定位軸的徑向中心線與分段上標記的所述鉸接組件安裝面的縱向中心線相重合，分段上標記的鉸鏈中心線與所述定位軸上標記的鉸鏈中心線相重合，分段上標記的鉸接組件安裝面的橫向水平軸線與所述定位加強板上標記的橫向水平基準線交于一點，所述定位加強板的豎向中心線在一條直線上；S4，將所述定位加強板的側面與分段的鉸接組件安裝面固定連接；S5，將所述鉸接組件安裝在分段的鉸接組件安裝面上，安裝后對分段上的與鉸接組件安裝對接的部位進行檢查，檢查合格后對分段上的鉸接組件安裝處進行封板作業(yè)；封板后拆除定位加強板、定位軸，并對安裝對接的部位進行矯正處理以及密性檢查；S6，重復操作步驟S1-S5，對啟閉鉸鏈所鉸接的另外一個分段進行其分段上的鉸接組件的安裝操作。

優(yōu)選地，所述船舶的艏部或艉部上安裝的鉸接組件為雙片鉸鏈，包括雙片眼板、分別連接在雙片眼板兩側的兩個翼板、連接在雙片眼板后側的后腹板；所述跳板上安裝的鉸接組件為單片鉸鏈，包括單片眼板、分別連接在單片眼板兩側的兩個翼板、連接在單片眼板后側的后腹板。

優(yōu)選地，所述步驟S6中對啟閉鉸鏈所鉸接的另外一個分段進行鉸鏈中心線的標記操作時，其鉸鏈中心線的確定以步驟S5中已完成的分段所安裝的鉸接組件的位置為依據(jù)以使得兩分段上安裝的鉸接組件能夠配對安裝。

優(yōu)選地，所述步驟S1中啟閉鉸鏈所鉸接的其中一個分段選為所述船舶的艏部或艉部，步驟S6中啟閉鉸鏈所鉸接的另外一個分段為所述跳板。

優(yōu)選地，所述步驟S1中，除分段上的鉸接組件安裝處未封板外，其他部位的建造工作均已完成，所述步驟S1中對鉸鏈中心線的標記加放收縮量。

優(yōu)選地，所述步驟S4中，在將所述定位加強板的側面與分段的鉸接組件安裝面固定連接后還對分段上的準備與鉸接組件進行安裝對接的部位進行余量切割，余量切割后依據(jù)步驟S3對鉸接組件進行再定位，并加強所述定位加強板的側面與分段的鉸接組件安裝面的固定連接。

優(yōu)選地，所述步驟S5中，將鉸接組件的兩個翼板安裝在分段的鉸接組件安裝面上，后腹板插入分段的內部并安裝在分段的內部結構上。

如上所述，本發(fā)明的船舶用啟閉鉸鏈的安裝工裝及安裝方法，具有以下有益效果：本發(fā)明的一種船舶用啟閉鉸鏈的安裝工裝及安裝方法，突破了鋁合金鉸鏈裝焊難以施工的技術問題，解決了鉸鏈在安裝時與中心線的平行度、垂直度和同軸度，有效控制了焊接時可能產生不同的收縮和應力變形，保證了建造精度。

附圖說明

圖1顯示為本發(fā)明的船舶用啟閉鉸鏈的安裝工裝及安裝方法的安裝工裝結構示意圖。

圖2顯示為本發(fā)明的船舶用啟閉鉸鏈的安裝工裝及安裝方法的定位軸結構示意圖。

圖3顯示為本發(fā)明的船舶用啟閉鉸鏈的安裝工裝及安裝方法的定位加強板結構示意圖。

圖4顯示為本發(fā)明的船舶用啟閉鉸鏈的安裝工裝及安裝方法的啟閉鉸鏈結構示意圖。

圖5顯示為本發(fā)明的船舶用啟閉鉸鏈的安裝工裝及安裝方法的定位加強板與單片鉸鏈的位置關系示意圖。

圖6顯示為本發(fā)明的船舶用啟閉鉸鏈的安裝工裝及安裝方法的單片鉸鏈與跳板安裝結構示意圖。

元件標號說明

1 鉸接組件

2 銷軸孔

3 跳板

4 定位軸

5 定位加強板

6 定位孔

7 鉸鏈中心線

8 鉸鏈安裝位置線

9 鉸接組件安裝面的縱向中心線

10 鉸接組件安裝面的橫向水平軸線

11 定位軸的徑向中心線

12 橫向水平基準線

13 豎向中心線

14 定位加強板安裝位置線

15 雙片眼板

16 翼板

17 后腹板

18 單片眼板

具體實施方式

以下由特定的具體實施例說明本發(fā)明的實施方式，熟悉此技術的人士可由本說明書所揭露的內容輕易地了解本發(fā)明的其他優(yōu)點及功效。

請參閱圖1至圖6。須知，本說明書所附圖式所繪示的結構、比例、大小等，均僅用以配合說明書所揭示的內容，以供熟悉此技術的人士了解與閱讀，并非用以限定本發(fā)明可實施的限定條件，故不具技術上的實質意義，任何結構的修飾、比例關系的改變或大小的調整，在不影響本發(fā)明所能產生的功效及所能達成的目的下，均應仍落在本發(fā)明所揭示的技術內容所能涵蓋的范圍內。同時，本說明書中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中間”及“一”等的用語，亦僅為便于敘述的明了，而非用以限定本發(fā)明可實施的范圍，其相對關系的改變或調整，在無實質變更技術內容下，當亦視為本發(fā)明可實施的范疇。

如圖1-圖6所示，本發(fā)明提供一種船舶用啟閉鉸鏈的安裝工裝及安裝方法。啟閉鉸鏈包括兩個鉸接組件1，兩個鉸接組件1上分別設置有銷軸孔2且兩個鉸接組件1通過銷軸孔2連接，船舶的艏部或艉部通過多個啟閉鉸鏈與跳板3連接，每個啟閉鉸鏈的兩個鉸接組件1分別安裝在船舶的艏部或艉部以及跳板3上，分別安裝在船舶的艏部或艉部以及跳板3上的兩個鉸接組件1再通過銷軸孔2進行連接，以完成整個啟閉鉸鏈的組裝。啟閉鉸鏈多采用鋁合金材質。

本發(fā)明提供的一種船舶用啟閉鉸鏈的安裝工裝，安裝工裝至少包括：定位軸4、定位加強板5，定位加強板5上開有定位孔6，定位軸4穿過多個定位加強板5的定位孔6以及多個鉸接組件1的銷軸孔2，用于對多個鉸接組件1之間的相對位置進行定位，并使得每一鉸接組件1的兩側放置兩塊定位加強板5，定位加強板5固定在船舶的艏部或艉部或跳板3上的鉸接組件安裝面上，用于對鉸接組件1相對鉸接組件安裝面的位置進行定位。

如圖2、圖3所示，定位軸4上標記有鉸鏈中心線7、鉸鏈安裝位置線8。船舶的艏部或艉部或跳板3上標記有鉸接組件安裝面的縱向中心線9、鉸接組件安裝面的橫向水平軸線10以及鉸鏈中心線7，定位軸4上標記有定位軸4的徑向中心線11，船舶的艏部或艉部以及跳板3上標記的鉸接組件安裝面的縱向中心線9與定位軸4的徑向中心線11重合，定位加強板5的端面上標記有過定位孔6的中心的橫向水平基準線12和豎向中心線13，定位加強板5的側面與船舶的艏部或艉部或跳板3的鉸接組件安裝面固定連接，定位加強板5的橫向水平基準線12與船舶的艏部或艉部或跳板3上標記的鉸接組件安裝面的橫向水平軸線10交于一點，定位加強板5的豎向中心線13在一條直線上。定位軸4上還標記有定位加強板安裝位置線14，用于對定位加強板5相對于定位軸4上的位置進行定位。

本發(fā)明的船舶用啟閉鉸鏈的安裝工裝，通過將啟閉鉸鏈的鉸接組件1穿在定位軸4上，并在定位軸4上標記有鉸鏈中心線7、鉸鏈安裝位置線8，以對鉸接組件1之間的相對位置進行定位，并且在鉸接組件1的兩側放置兩塊定位加強板5，再通過在船舶的艏部或艉部或跳板3上標記鉸接組件安裝面的縱向中心線9、鉸接組件安裝面的橫向水平軸線10、鉸鏈中心線7，定位軸4上還標記定位軸4的徑向中心線11，定位加強板5的端面上標記過定位孔6的中心的橫向水平基準線12和豎向中心線13，使得船舶的艏部或艉部以及跳板3上標記的鉸接組件安裝面的縱向中心線9與定位軸4的徑向中心線11重合，標記的鉸鏈中心線7與定位軸4上標記的鉸鏈中心線7相重合，標記的鉸接組件安裝面的橫向水平軸線10與定位加強板5上標記的橫向水平基準線12交于一點，定位加強板5的豎向中心線13在一條直線上，并將定位加強板5的側面固定在船舶的艏部或艉部或跳板3上的鉸接組件安裝面上，以對鉸接組件1相對鉸接組件安裝面的位置進行定位。由此，安裝工裝可實現(xiàn)啟閉鉸鏈安裝時的準確定位，避免由于施工過程中因產生不同的收縮和應力，造成上下、前后尺寸的收縮錯位，并能保證鉸鏈的垂直度、與中心線的平行度，有效控制精度，最終實現(xiàn)鉸鏈的安裝配對。

定位軸4采用管壁大于16mm的無縫鋼管經(jīng)加工制成，定位加強板5采用板厚10mm的鋁板經(jīng)加工而成，既能起到定位作用又能使定位軸4的剛性得到進一步加強。

如圖4所示，為本發(fā)明的啟閉鉸鏈結構示意圖，船舶的艏部或艉部上安裝的啟閉鉸鏈為雙片鉸鏈，包括雙片眼板15、分別連接在雙片眼板15兩側的兩個翼板16、連接在雙片眼板15后側的后腹板17；跳板3上安裝的啟閉鉸鏈為單片鉸鏈，包括單片眼板18、分別連接在單片眼板18兩側的兩個翼板16、連接在單片眼板18后側的后腹板17。雙片眼板15、單片眼板18與其兩側的兩個翼板16的連接處采用圓弧過渡，翼板16與后腹板17的連接處也采用圓弧過渡。

啟閉鉸鏈鉸接的兩個分段為船舶的艏部或艉部以及跳板3，采用前述的船舶用啟閉鉸鏈的安裝工裝進行啟閉鉸鏈安裝的方法如下：

S1，兩個分段上的鉸接組件安裝處不封板，對其中一個分段上的準備與鉸接組件1進行安裝對接的部位進行預處理，預處理后在此分段上標記鉸接組件安裝面的縱向中心線9、橫向水平軸線10以及鉸鏈中心線7；在定位軸4上標記定位軸4的徑向中心線11、鉸鏈中心線7、鉸鏈安裝位置線8、定位加強板安裝位置線14；在定位加強板5上標記過定位孔6的中心的橫向水平基準線12和豎向中心線13；

S2，將定位軸4穿過定位加強板5的定位孔6以及鉸接組件1的銷軸孔2，并使得每一鉸接組件1的兩側放置兩塊定位加強板5，且依據(jù)定位軸4上標記的鉸鏈中心線7、鉸鏈安裝位置線8、定位加強板安裝位置線14定位鉸接組件1以及定位加強板5在定位軸4上的位置；

S3，將步驟S2中定位好的定位加強板5、鉸接組件1與定位軸4整體移動至鉸接組件安裝面處，調整定位軸4、定位加強板5、鉸接組件1的位置，使得定位軸4的徑向中心線11與分段上標記的鉸接組件安裝面的縱向中心線9相重合，分段上標記的鉸鏈中心線7與定位軸4上標記的鉸鏈中心線7相重合，分段上標記的鉸接組件安裝面的橫向水平軸線10與定位加強板5上標記的橫向水平基準線12交于一點，定位加強板4的豎向中心線13在一條直線上；

S4，將定位加強板5的側面與分段的鉸接組件安裝面固定連接；

S5，將鉸接組件1安裝在分段的鉸接組件安裝面上，安裝后對分段上的與鉸接組件1安裝對接的部位進行檢查，檢查合格后對分段上的鉸接組件安裝處進行封板作業(yè)；封板后拆除定位加強板5、定位軸4，并對安裝對接的部位進行矯正處理以及密性檢查；

S6，重復操作步驟S1-S5，對啟閉鉸鏈所鉸接的另外一個分段進行其分段上的鉸接組件的安裝操作。

步驟S1中，除分段上的鉸接組件安裝處未封板外，其他部位的建造工作均已完成，步驟S1中對鉸鏈中心線的標記加放收縮量。步驟S4中，在將定位加強板5的側面與分段的鉸接組件安裝面固定連接后還對分段上的準備與鉸接組件進行安裝對接的部位進行余量切割，余量切割后依據(jù)步驟S3對鉸接組件1進行再定位，并加強定位加強板5的側面與分段的鉸接組件安裝面的固定連接。步驟S4中，將鉸接組件1的兩個翼板7安裝在分段的鉸接組件安裝面上，后腹板8插入分段的內部并安裝在分段的內部結構上。步驟S6中對啟閉鉸鏈所鉸接的另外一個分段進行鉸鏈中心線的標記操作時，其鉸鏈中心線的確定以步驟S5中已完成的分段所安裝的鉸接組件1的位置為依據(jù)以使得兩分段上安裝的鉸接組件1能夠配對安裝。優(yōu)選地，步驟S1中啟閉鉸鏈所鉸接的其中一個分段選為船舶的艏部或艉部，步驟S6中啟閉鉸鏈所鉸接的另外一個分段為跳板3。

本發(fā)明在進行啟閉鉸鏈的安裝時采用焊接的方式。以下實施例對啟閉鉸鏈的安裝作進一步的詳細說明：

本實施方式以安裝船艏以及跳板上的啟閉鉸鏈為例，先安裝船舶艏部的雙片鉸鏈，再安裝跳板上的單片鉸鏈。

1、船舶艏部雙片鉸鏈的安裝

(1)雙片鉸鏈安裝條件

雙片鉸鏈安裝在船體前端距中2250mm的前封板區(qū)域內，經(jīng)與縱向結構壁板焊接組合而成一體。為提高建造精度，安裝時除鉸鏈安裝處的船底不封板外，需待艏部其他部位的結構焊接、矯正全部結束后再實施鉸鏈的安裝。以便在后續(xù)的鉸鏈安裝過程中盡可能控制、減少焊接收縮量達到鉸鏈安裝精度。

(2)雙片鉸鏈安裝預處理

雙片鉸鏈安裝前，應檢查艏封板及甲板安裝區(qū)域的平直度，其不平度應控制在＜2/1000mm的范圍內?？紤]鉸鏈焊接時可能產生較大的熱能應力，應對鉸鏈安裝處的甲板面實施局部加強。對焊接區(qū)域內的結構端面25mm范圍內應打磨清潔，去除氧化膜、油脂、水等一切雜物，表面須露出鋁合金本身的金屬光澤，加工的鍛鋁件鉸鏈表面嚴禁油污染，為保證焊接質量，鍛鋁件鉸鏈對接焊縫的區(qū)域應用丙酮擦洗干凈。

(3)雙片鉸鏈安裝基準線的標記

如圖1-圖3所示，在主船體甲板艏部區(qū)域的艏封板上標記安裝面的縱向中心線9、鉸鏈中心線7；鉸鏈與鉸鏈左右向中心線間距1400，另考慮焊接時的收縮還需加放2mm收縮量，即間距為1402mm。還標記出艏封板上下向鉸鏈安裝面的中心水平軸線10，并在兩端部敲上洋沖。在定位軸4上標記定位軸4的徑向中心線11、鉸鏈中心線7、鉸鏈安裝位置線8、定位加強板安裝位置線14；在定位加強板5上標記過定位孔6的中心的橫向水平基準線12和豎向中心線13。

(4)安裝工裝定位

如圖1所示，將一根的空心工裝定位軸4穿過定位加強板5的定位孔6以及雙片鉸鏈的銷軸孔2，并使得每一雙片鉸鏈的兩側放置兩塊定位加強板5，且依據(jù)定位軸4上標記的鉸鏈中心線7、鉸鏈安裝位置線8、定位加強板安裝位置線14定位雙片鉸鏈以及定位加強板5在定位軸4上的位置。

(5)鉸鏈安裝初定位

將上述定位好的定位加強板5、雙片鉸鏈與定位軸4整體移動至艏部的鉸接組件安裝面處，調整定位軸4、定位加強板5、雙片鉸鏈的位置，使得定位軸4的徑向中心線11與艏封板上標記的鉸接組件安裝面的縱向中心線9相重合，艏封板上標記的鉸鏈中心線7與定位軸4上標記的鉸鏈中心線7相重合，艏封板上標記的鉸接組件安裝面的橫向水平軸線10與定位加強板5上標記的橫向水平基準線12交于一點，定位加強板5的豎向中心線13在一條直線上；每組定位加強板5和鉸鏈中心間距控制在230mm左右，定位后將定位加強板5的側面臨時點焊在鉸接組件安裝面上。

(6)余量切割與坡口

初定位經(jīng)檢查無誤后標記出船體縱向壁板結構和雙片鉸鏈對接處的余量、前封板和雙片鉸鏈左右對接處的余量，需注意的是鉸鏈鍛件加工時除連接軸銷軸孔處加放5mm余量外，其外形的線狀均應已切削正確。余量切割后和鉸鏈對接處焊縫需開設單面V35°坡口并做好焊道區(qū)域的清潔。

(7)鉸鏈安裝續(xù)定位

余量切割后將雙片鉸鏈按第4步驟再次定位，檢查鉸鏈與鉸鏈的橫向中心間距。同時加強定位加強板5上下兩端的點焊長度應＞60mm，以保證一定強度。為確保焊接質量，鉸鏈對接焊道上應避免定位焊。

(8)加強與檢查

鉸鏈裝配定位焊后，鉸鏈與結構的對接縫處，應加裝臨時固定馬板和焊道引弧板材等。安裝結束后應再次復查鉸鏈安裝的左右位置是否符合要求，安裝過程中應避免強力裝配。

(9)雙片鉸鏈的焊接

A、鉸鏈焊前條件

鋁合金鉸鏈焊接具有一定的特殊性，通常焊接的環(huán)境溫度不低于5℃，相對濕度應控制在80﹪以下無雨雪。風速＜5m/s。若前次清潔后焊接工作的時間超過24小時，需對焊接端面及區(qū)域再次清潔，去除環(huán)境對清潔區(qū)的再次污染和氧化。當環(huán)境溫度低于5℃時，應采取預熱措施，預熱溫度應控制在≤90℃。預熱區(qū)應有一定的寬度，一般在焊縫的兩側各50～150mm范圍內并從背面加熱，預熱時火炬端部被預熱的工件表面應保持＞100mm左右，嚴禁直接對焊縫預熱。當濕度在80﹪～85﹪范圍時，需對焊件加熱去除濕氣，濕度＞85﹪以上時則應停止焊接。對已滿足外部條件允許的狀況下應在盡短的時間內實施焊接。

B、鉸鏈焊接方法

鉸鏈焊接采用金屬極惰性氣體保護MIG脈沖焊，焊接材料選用5183Ф1.2mm鋁合金線材焊絲。電流選取160A～180A、電壓選取24V～26V范圍內。對接焊縫的坡口亦選用V形坡口、全焊透形式，當?shù)谝幻婧竿旰蠓疵鎽鄄鄢霭?，再進行封底焊或第二面的焊接。焊接時應采用對稱、分段退焊法原則，并進行過程監(jiān)控，盡可能減少焊接時的收縮影響。

C、鉸鏈焊接順序

選擇合理的焊接順序是減少焊接應力和變形的重要手段，對此鉸鏈焊接應采用以中間鉸鏈為首焊件，待中間鉸鏈焊接完后再向左右兩側實施焊接的順序。由于本發(fā)明采用的雙片鉸鏈包括雙片眼板15、分別連接在雙片眼板15兩側的兩個翼板16、連接在雙片眼板15后側的后腹板17，焊接過程中先將鉸鏈的兩個翼板16與左右相鄰的封板面對接焊，再將鉸鏈的后腹板17插入分段的內部與船體縱桁結構對接焊，最后實施鉸鏈與結構的角焊接。左右兩側鉸鏈的焊接須待中間鉸鏈焊接完全冷卻后再可實施焊接，焊接步驟與中間鉸鏈焊接相同。多層焊時，溫度應控制在≯250℃，并做好逐層逐道的清潔。

D、焊后檢查及封板安裝

鉸鏈焊接結束后應對焊接區(qū)域修補打磨及馬腳清理，并對焊縫100﹪拍片檢查合格后方可進行鉸鏈處的封板作業(yè)。封板前需對鉸鏈焊接區(qū)域清潔檢查，清除雜物，與鉸鏈連接的區(qū)域封板應開設塞焊孔，其寬度約為板厚的1.5倍，長度為60～80mm左右。封板焊接原則采用中間向兩側實施焊接，焊接過程中盡可能以單人操作為宜，避免應力集中而產生中拱，封板焊接結束后拆除定位加強板5、定位軸4，清除馬腳及缺陷修補。

E、矯正與密性檢查

應嚴格按照《鋁合金船體冷熱加工與水火矯正工藝》進行矯正。矯正原則需待焊接、馬腳清理修補結束后進行。矯正技術要求；局部的平整度應≤2mm/m。當局部平整度超差時可采用水火矯正的方法實施矯正，但矯正時的溫度應控制在100～120℃之間，嚴禁過燒，矯正后需對焊接縫復查。

鉸鏈與船體裝焊完整性結束后應實施密性檢查，密性檢查的氣壓技術要求控制在0.02MPa，檢查操作時須裝有兩個氣壓力表，防止密性時壓力表損壞而產生過壓，造成結構板面凸起損壞。壓力表須具備檢驗合格證，密性時嚴禁過壓。

2、跳板上單片鉸鏈的安裝

(1)單片鉸鏈安裝條件

單片鉸鏈安裝在跳板分段上，和跳板結構焊接組合為一體，是制造中的“關鍵控制點”，因此鉸鏈與跳板裝焊技術條件：除留出鉸鏈待焊接區(qū)域的空間部分外，鉸鏈與跳板的安裝必須在跳板其他部位裝配、焊接、校正及附件全部安裝結束后，再進行跳板鉸鏈的定位安裝，這樣可以最大限度地減小鉸鏈焊接后的收縮變形，提高建造精度。單片鉸鏈與跳板安裝結構圖如圖6所示。

(2)單片鉸鏈安裝預處理

將組裝、焊接完工后的跳板分段擱置在臨時的工裝胎架上，放置水平后電焊固定。胎架高度視施工狀況選取，一般不超過1.2m。跳板分段固定完畢后需在跳板的四角配置壓塊，以防焊接過程中四角上翹。

(3)單片鉸鏈安裝基準線標記

單片鉸鏈安裝基準線的標記，可參閱雙片鉸鏈基準線的標記?？扇鐖D1-圖3所示，標記出跳板分段安裝面的縱向中心線9、中心水平軸線10以及鉸鏈中心線7，在定位軸4上標記定位軸4的徑向中心線11、鉸鏈中心線7、鉸鏈安裝位置線8、定位加強板安裝位置線14，在定位加強板5上標記過定位孔6的中心的橫向水平基準線12和豎向中心線13。在標記鉸鏈中心線7時，注意三對鉸鏈間的間距尺寸應以雙片鉸鏈與船體焊后實測三對鉸鏈間距尺寸為依據(jù)?？紤]鉸鏈焊接時收縮量，在實測尺寸基礎上，再度加放焊接收縮量2.5mm。

(4)單片鉸鏈與跳板的定位安裝

三對鉸鏈的工裝定位、安裝初定位、余量切割、焊接坡口、安裝續(xù)定位、加強與檢查均可參照雙片鉸鏈相應的操作步驟實施。其中，定位加強板6與單片鉸鏈的位置圖如圖5所示。

(5)單片鉸鏈的焊接

A、單片鉸鏈焊接

單片鉸鏈的焊接可參閱雙片鉸鏈的焊前條件、焊接方法、焊接順序實施。焊接時應控制焊接的電流、電壓規(guī)范操作，焊接過程應實施現(xiàn)場監(jiān)控測量，隨時掌握收縮變化狀況，焊后清除馬腳及缺陷修補。

B、涂裝及封板

鉸鏈焊接后清潔安裝區(qū)域內的雜物，并實施鉸鏈區(qū)域內部的油漆涂裝。封板可參照雙片鉸鏈封板實施，封板焊接時應密切關注跳板上翹等收縮狀況。焊接完畢后拆去工裝定位加強板5、定位軸4，清除馬腳、焊接修補。

C、矯正與密性檢查

應嚴格按照《鋁合金船體冷熱加工與水火矯正工藝》進行矯正。矯正原則需待焊接、馬腳清理修補結束后進行。矯正技術要求；局部的平整度應≤2mm/m。當局部平整度＞2.5mm/m時可采用水火矯正的方法，矯正時的溫度應控制在100～120℃之間，嚴禁過燒，矯正后需對焊接縫復查。

鉸鏈與跳板裝焊完整性結束后應實施密性檢查，密性檢查的氣壓應控制在0.02MPa，檢查操作時須裝有兩個氣壓力表，防止壓力表損壞而產生過壓，產生結構板面凸起損壞。壓力表須具備檢驗合格證，密性時嚴禁過壓。密性檢查合格后交付鏜孔。

綜上，本發(fā)明的一種船舶用啟閉鉸鏈的安裝工裝及安裝方法，突破了鋁合金鉸鏈裝焊難以施工的技術問題，解決了鉸鏈在安裝時與中心線的平行度、垂直度和同軸度，有效控制了焊接時可能產生不同的收縮和應力變形，保證了建造精度。

所以，本發(fā)明有效克服了現(xiàn)有技術中的種種缺點而具高度產業(yè)利用價值。

上述實施例僅例示性說明本發(fā)明的原理及其功效，而非用于限制本發(fā)明。任何熟悉此技術的人士皆可在不違背本發(fā)明的精神及范疇下，對上述實施例進行修飾或改變。因此，舉凡所屬技術領域中具有通常知識者在未脫離本發(fā)明所揭示的精神與技術思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應由本發(fā)明的權利要求所涵蓋。