本實用新型涉及自動化領(lǐng)域，特別是一種能適用多種規(guī)格PCB板、PCBA板上板自動上板機(jī)雙板上板系統(tǒng)的拉板機(jī)構(gòu)。

背景技術(shù)：

目前，在PCB板及PCBA板的加工過程中，通常需要人工將待加工的PCB板或PCBA板一塊一塊地上料至工作臺或流水線的軌道上，浪費人力、效率低下，同時操作者手部接觸PCB板、PCBA板，容易造成PCB板或PCBA板的污染，不利于后續(xù)工序的加工，影響產(chǎn)品質(zhì)量，也嚴(yán)重影響生產(chǎn)的自動化進(jìn)程。針對PCB板的上板，現(xiàn)有技術(shù)中也出現(xiàn)了單一的PCB板上板機(jī)，但是如果PCB板上板機(jī)發(fā)生故障，則包括PCB板上板機(jī)的整條生產(chǎn)線必須全部停止運行，等待維修，嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率，造成相關(guān)設(shè)備的極大浪費，而PCBA板目前則完全依靠手工一片一片上板，效率很低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型要解決的技術(shù)問題是提供一種節(jié)約空間、節(jié)省人力、提高生產(chǎn)效率、且能適用多種規(guī)格PCB板、PCBA板的自動上板機(jī)雙板上板系統(tǒng)的拉板機(jī)構(gòu)。

為解決上述技術(shù)問題，本實用新型采用以下技術(shù)方案：

一種自動上板機(jī)雙板上板系統(tǒng)的拉板機(jī)構(gòu)，可將水平放置于上板箱內(nèi)的PCB板或PCBA板拉到到送板系統(tǒng)上的拉板機(jī)構(gòu)固定于機(jī)箱9內(nèi)水平設(shè)置的承重板上；所述上板箱、拉板機(jī)構(gòu)、送板系統(tǒng)沿送板系統(tǒng)上的導(dǎo)軌長度方向依次設(shè)置，拉板機(jī)構(gòu)的尾端與送板系統(tǒng)的輸入工位相接；

所述拉板機(jī)構(gòu)包括拉板組件以及豎直設(shè)置在承重板上的拉板組件固定架，拉板組件固定架設(shè)置在導(dǎo)軌輸入工位的端部且位于導(dǎo)軌外軌的同側(cè)。

優(yōu)選地，所述拉板組件包括第二電機(jī)以及固定在拉板組件固定架上部的電機(jī)固定架，第二電機(jī)的輸出端通過直齒條齒輪與直齒條導(dǎo)軌適配連接，直齒條導(dǎo)軌水平地穿過電機(jī)固定架，隨第二電機(jī)的正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)沿導(dǎo)軌長度方向相應(yīng)的前進(jìn)或后退，直齒條導(dǎo)軌的遠(yuǎn)送板系統(tǒng)端設(shè)有拉片固定板，直齒條導(dǎo)軌的近送板系統(tǒng)端設(shè)有導(dǎo)軌固定板，可自上板箱中穿過、將放置于卡槽中的PCB板或PCBA板拉到傳送帶上的拉片連接在拉片固定板上，拉片的底端超出拉片固定板底面的長度小于相鄰的兩個卡槽之間的距離。

更優(yōu)選地，所述電機(jī)固定架的下方連接有拉桿固定座，拉桿固定座上開有兩個與直齒條導(dǎo)軌平行的拉桿孔，兩根拉桿活動地穿過對應(yīng)拉桿孔，拉桿的一端固定在拉片固定板上，另一端固定在導(dǎo)軌固定板上。

更優(yōu)選地，所述直齒條導(dǎo)軌的內(nèi)側(cè)面為帶直齒條的面。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型自動上板機(jī)雙板上板系統(tǒng)的拉板機(jī)構(gòu)具有以下突出的益處：

(1)可將水平放置于上板箱內(nèi)的PCB板或PCBA板拉到到送板系統(tǒng)上的拉板機(jī)構(gòu)包括拉板組件以及豎直設(shè)置在承重板上的拉板組件固定架，拉板組件固定架設(shè)置在導(dǎo)軌輸入工位的端部且位于導(dǎo)軌外軌的同側(cè)，使得待上板的PCB板或PCBA板自導(dǎo)軌輸入工位進(jìn)入送板系統(tǒng)。操作員在上板箱內(nèi)水平放置PCB板或PCBA板之后，上板機(jī)可自動進(jìn)行上板作業(yè)，使得PCB板、PCBA板自動上板機(jī)的自動上板得以實現(xiàn)，操作員可進(jìn)行其他工作，極大的節(jié)約人工。

(2)拉片可將上下間隔放置的PCB板及PCBA板逐個送到送板系統(tǒng)上，從根本上解決了PCBA板只能人工一片一片上板的問題。

(3)可進(jìn)行多種寬度規(guī)格的PCB板及PCBA板的上板，實用性廣。

本實用新型結(jié)構(gòu)巧妙、替代人力、提高生產(chǎn)效率、可適用多種規(guī)格PCB板及PCBA板的自動上板，自動化程度高。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本實用新型作進(jìn)一步詳細(xì)地解釋。

圖1是實施例PCB板、PCBA板自動上板機(jī)整體立體示意圖一

圖2是實施例PCB板、PCBA板自動上板機(jī)整體立體示意圖二

圖3是實施例中PCB板上板系統(tǒng)、送板系統(tǒng)、雙板上料系統(tǒng)立體示意圖

圖4是實施例中PCB板上板系統(tǒng)、送板系統(tǒng)的立體示意圖一

圖5是實施例中PCB板上板系統(tǒng)、送板系統(tǒng)的立體示意圖二

圖6是實施例中PCB板上板系統(tǒng)立體示意圖

圖7是實施例中PCB板上板系統(tǒng)、送板系統(tǒng)及雙板上料系統(tǒng)去掉上板箱的立體示意圖

圖8是實施例中上板箱的局部立體圖一

圖9是實施例中上板箱的局部立體圖二

圖10是實施例中上板箱的局部立體圖三

圖11是實施例中拉板機(jī)構(gòu)立體示意圖

具體實施方式

如圖1～11所示，一種PCB板、PCBA板自動上板機(jī)(簡稱上板機(jī))，包括機(jī)箱9、僅能將PCB板輸送到送板系統(tǒng)3上的PCB板上板系統(tǒng)1、能將PCB板或PCBA板輸送到送板系統(tǒng)3上的雙板上板系統(tǒng)2、可將運送到其上的PCB板或PCBA板送到下一工序的送板系統(tǒng)3、可輸入及顯示工藝參數(shù)等信息的顯示系統(tǒng)4以及PLC控制系統(tǒng)(圖中未示出)。

如圖1、圖2所示，機(jī)箱9內(nèi)設(shè)有水平的承重板91，協(xié)調(diào)上板機(jī)各部件配合工作的PLC控制系統(tǒng)設(shè)置于機(jī)箱9內(nèi)，位于承重板91下方，顯示系統(tǒng)4與PLC控制系統(tǒng)電通訊連接地設(shè)置于機(jī)箱9的上方；雙板上板系統(tǒng)2與導(dǎo)軌長度方向一致地設(shè)置在承重板91上，雙板上板系統(tǒng)2的輸出工位與送板系統(tǒng)3的輸入工位流水地相接；PCB板上板系統(tǒng)1與導(dǎo)軌長度方向垂直地固定在承重板91上，PCB板上板系統(tǒng)1的輸出工位對應(yīng)設(shè)置于送板系統(tǒng)3輸入工位的上方。

如圖3、圖4所示，所述送板系統(tǒng)3包括設(shè)置在承重板91上的送板系統(tǒng)底座31，送板系統(tǒng)底座31上設(shè)有寬度可調(diào)整的導(dǎo)軌32，導(dǎo)軌32的內(nèi)側(cè)壁上對應(yīng)設(shè)置傳送帶33，所述PCB板或PCBA板可放置于兩條傳送帶33上隨傳送帶33同步運動，導(dǎo)軌32之間的寬度根據(jù)需輸送的PCBA板的寬度調(diào)整，確保其所輸送的PCBA板不會掉落、不會損壞。

實施例中，導(dǎo)軌32的內(nèi)軌與送板系統(tǒng)底座31之間設(shè)有兩根垂直送板系統(tǒng)3導(dǎo)軌長度方向的滑桿34，每個滑桿34上活動地套設(shè)定位塊35，導(dǎo)軌32的內(nèi)軌固定放置在定位塊35上隨定位塊35同步運動。定位塊35連接PLC控制系統(tǒng)，根據(jù)PCB板或PCBA板的寬度，在PLC控制系統(tǒng)的指令下，定位塊35帶動導(dǎo)軌32的內(nèi)軌在滑桿34上運動或停止，調(diào)整導(dǎo)軌32的寬度，以適應(yīng)多種規(guī)格的PCB或PCBA板通過。

如圖3～圖6所示，所述PCB板上板系統(tǒng)1包括底部固定在承重板91上的上料架11、對應(yīng)設(shè)置在上料架11上方的吸板裝置12、以及可帶動吸板裝置12在上料架11的上方與送板系統(tǒng)3輸入工位上方之間往復(fù)運動的第一傳送裝置13。

上料架11的上表面為平板111，平板111的一側(cè)設(shè)有垂直平板111的定位板112，定位板112確保PCB板放置在吸板裝置12可準(zhǔn)確吸取的位置。

實施例中，所述第一傳送裝置13包括垂直送板系統(tǒng)3的送料方向設(shè)置在承重板91上的第一固定支架132，第一固定板131對應(yīng)送板系統(tǒng)3及上料架11固定在第一固定支架132的上部，第一固定板131的兩端分別設(shè)有C形導(dǎo)桿架139，C形導(dǎo)桿架139的開口端與第一固定板131連接，兩個C形導(dǎo)桿架139之間設(shè)有兩根上下對應(yīng)的、水平的第一導(dǎo)桿134，第一導(dǎo)桿134上套設(shè)可沿第一導(dǎo)桿134在送板系統(tǒng)3及上料架11之間往復(fù)運動的滑塊135。第一固定板131兩端的同一高度分別設(shè)有主動輪136、從動輪137，主動輪136、從動輪137分別設(shè)置在第一導(dǎo)桿134兩端的外側(cè)，主動輪136、從動輪137之間適配設(shè)置第二皮帶，第一電機(jī)138輸出端連接主動輪136地固定在第一固定板131上，滑塊135固定在第二皮帶的上層皮帶上，隨第一電機(jī)138的正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)在送板系統(tǒng)3及上料架11之間往復(fù)運動。實施例中，主動輪136、從動輪137分別設(shè)置在兩個導(dǎo)桿架139的外側(cè)，第二皮帶自C形導(dǎo)桿架139的C形空腔內(nèi)穿過。

第一固定板131上還設(shè)有兩個用來感應(yīng)滑塊135運動起、始位置的第一感應(yīng)器1314和第二感應(yīng)器1315，所述第一感應(yīng)器1314和第二感應(yīng)器1315為U形，第一感應(yīng)器1314對應(yīng)設(shè)置在上料架11的上方，第二感應(yīng)器1315對應(yīng)設(shè)置在送板系統(tǒng)3輸入工位的上方，滑塊135的頂壁裝有水平的第一夾片1313，第一夾片1313的一端連接滑塊135，另一端運行軌跡穿過第一感應(yīng)器1314、第二感應(yīng)器1315的U形槽。

如圖6所示，滑塊135的上設(shè)有吸板裝置固定板133，吸板裝置固定板133隨滑塊135同步運動，吸板裝置12固定在吸板裝置固定板133上。

所述吸板裝置12包括若干個吸嘴121、與吸嘴121一一對應(yīng)設(shè)置的吸嘴支架122、用來固定吸嘴支架122的吸嘴支架固定板123、以及可帶動吸嘴支架固定板123上下移動的吸嘴豎移組件124。

實施例中，所述吸嘴豎移組件124包括固定在吸板裝置固定板133上的直線氣缸1241，直線氣缸1241內(nèi)設(shè)有可感知氣缸桿運動位置的壓力感應(yīng)器，直線氣缸1241的氣缸桿穿過吸板裝置固定板133豎直向下地設(shè)置，吸嘴支架固定板123固定在氣缸桿的末端，隨氣缸桿的上下往復(fù)同步運動。吸嘴支架固定板123的上表面還固定有兩個頂端可活動地穿過吸板裝置固定板133的第三導(dǎo)桿126，兩個第三導(dǎo)桿126與直線氣缸1241的氣缸桿平行地分設(shè)于氣缸桿的兩側(cè)。確保吸嘴支架固定板123在豎直方向上下直線運動，不發(fā)生偏斜。

吸嘴支架122位置可調(diào)整地連接在吸嘴支架固定板123上，吸嘴121位置可調(diào)整地連接在吸嘴支架122上，即吸嘴121相對吸嘴支架固定板123前、后、左、右的位置均可根據(jù)PCB板的大小進(jìn)行調(diào)整，確保吸嘴121接觸PCB板上實心的區(qū)域、且能將PCB板順利的吸??；實施例中，兩個(也可為根據(jù)需要設(shè)置的若干個)吸嘴支架122均為長圓形的金屬框，金屬框的固定端可轉(zhuǎn)動地連接在吸嘴支架固定板123上，自由端向外伸出吸嘴支架固定板123，每個吸嘴121上間隔設(shè)有上下兩個可將吸嘴豎直固定在吸嘴支架122上的定位螺母，吸嘴121穿過金屬框，兩個定位螺母分別貼合金屬框的上端面、下端面，調(diào)整兩個定位螺母相對金屬框及相對吸嘴的位置，即可調(diào)整吸嘴121沿金屬框移動。根據(jù)PCB板的形狀規(guī)格，調(diào)整金屬框與吸嘴支架固定板123之間的角度、調(diào)整吸嘴121在金屬框中的相對位置，以適合多種規(guī)格的PCB板的上板。

優(yōu)選地，吸嘴121接觸PCB板的一端包覆軟膠，另一端連通真空裝置(圖中未示出)，所述真空裝置優(yōu)選為真空泵，吸嘴121在真空裝置工作時可吸起PCB板，在真空裝置停止工作時放開PCB板。

初始狀態(tài)下，直線氣缸1241位于待上料的PCB板上方，第一夾片1313位于第一感應(yīng)器1314的U形槽中。

所述PCB板上板系統(tǒng)1將PCB板輸送到送板系統(tǒng)3的方法如下：

準(zhǔn)備工作：

根據(jù)PCB板的寬度，在顯示系統(tǒng)4中設(shè)置PCB板上板系統(tǒng)1運行的工藝參數(shù)，調(diào)整導(dǎo)軌32的寬度；

PCB板備料：

將PCB板放置到上料架11的準(zhǔn)確位置上，啟動程序開始工作；

PCB板上料：

直線氣缸1241開始工作，氣缸桿向下伸出，帶動固定于氣缸桿上的吸嘴121向下運動，待吸嘴121接觸到PCB板上的實心區(qū)域時，直線氣缸1241內(nèi)的感應(yīng)器感應(yīng)氣缸桿已運動到正確位置，真空裝置開始運行，使得PCB板牢固的吸附在吸嘴121上，然后氣缸桿向上縮回帶動吸有PCB板的吸嘴121同步升高，直到與傳送帶33對應(yīng)的高度；第一電機(jī)138開始工作，滑塊135帶動整個直線氣缸1241從第一感應(yīng)器1314的位置平移到第二感應(yīng)器1315的位置，當(dāng)?shù)谝粖A片1313運動到第二感應(yīng)器1315的U形槽時，第二感應(yīng)器1315感應(yīng)到滑塊135已經(jīng)運行到正確位置，滑塊135停留在此位置，真空裝置暫停運行，吸嘴121放開其吸附的PCB板放置到送板裝置3上，第一電機(jī)138帶動直線氣缸1241從第二感應(yīng)器1315的位置平移到第一感應(yīng)器1314的位置，當(dāng)?shù)谝粖A片1313運動到第一感應(yīng)器1314的U形槽時，第一感應(yīng)器1314感應(yīng)到滑塊135已經(jīng)運行到正確位置，第一電機(jī)138停止工作，使得滑塊135停留在此位置，PCB板的自動上料過程完成；重復(fù)所述PCB板上料運行過程，即可完成多塊PCB板的自動上料。

如圖3、4及圖8～10所示，所述雙板上板系統(tǒng)2包括既可放置PCB板又能放置PCBA板的上板箱21、可帶動上板箱21在豎直方向上下運動的上板箱移動裝置22、以及可將水平放置于上板箱21內(nèi)的PCB板或PCBA板拉到到送板系統(tǒng)3上的拉板機(jī)構(gòu)23。所述上板箱21、拉板機(jī)構(gòu)23、送板系統(tǒng)3在沿導(dǎo)軌的長度方向上依次設(shè)置，拉板機(jī)構(gòu)23的尾端與送板系統(tǒng)3的輸入工位相接。

如圖3、圖8～10所示，所述上板箱21為沿導(dǎo)軌長度方向貫通的框架，上板箱21內(nèi)設(shè)有平行箱體側(cè)壁的第一卡板213、第二卡板214，第一卡板213與第二卡板214相對的面上分別對應(yīng)地開設(shè)若干條水平的卡槽219，卡槽219為通槽，PCB板或PCBA板可插在對應(yīng)的兩個卡槽219中且可卡槽219中穿過，第一卡板213豎直固定在箱體的底板上，第二卡板214位置可調(diào)整地設(shè)置，調(diào)整第二卡板214與第一卡板213之間的距離，上板箱21可適配多種PCB板或PCBA板的寬度。

實施例中，上板箱21的箱體內(nèi)設(shè)有垂直箱底的第一固定架215，第一卡板213豎直固定在第一固定架215上；上板箱21的箱體內(nèi)設(shè)有可供第二卡板214相對第一卡板213移動的物料架212，物料架212包括垂直箱體側(cè)壁固定在上板箱21底板上的兩根下帶齒滑道2121，每根下帶齒滑道2121的上方對應(yīng)設(shè)有一端固定在第一卡板213上的上帶齒滑道2125，每對對應(yīng)的上下帶齒滑道之間設(shè)有一根豎直的支撐桿2123，支撐桿2123的上下兩端位置可調(diào)整的對應(yīng)連接在上、下帶齒滑道上，第二卡板214固定在物料架212上。

實施例中，每根支撐桿2123的上下兩端分別設(shè)有可在對應(yīng)的帶齒滑道上反復(fù)解鎖、鎖合的上卡件2124、下卡件2122，上、下卡件解鎖后可沿帶齒滑道水平移動。上、下卡件的頂面及底面具有水平面，上板箱21的底面上適配每一根下帶齒滑道2121設(shè)有與帶齒滑道2121平行的下通槽216，上板箱21的頂面上適配每一根上帶齒滑道2125設(shè)有與上通槽217，上、下卡件通過可在對應(yīng)的上下通槽內(nèi)活動的螺栓位置可調(diào)整地連接在上、下帶齒滑道上。第二卡板214豎直固定在下卡件2122的頂面與上卡件2124的底面之間，隨上下卡件在帶齒滑道上同步運動。根據(jù)不同PCB板或PCBA板的尺寸，解鎖上卡件2124、下卡件2122，調(diào)整上下卡件到對應(yīng)合適的位置，使雙板上板系統(tǒng)2可適用于多規(guī)格的PCB板或PCBA板上板。為保證物料架212的穩(wěn)固性，兩根支撐桿2123之間設(shè)有料架穩(wěn)固桿2126。

在進(jìn)行PCB板上板時，可將PCB板依次放置在卡槽219中進(jìn)行上板，對于帶有較高元件的PCBA板，可間隔一個或兩個卡槽219插入一片PCBA板，確保上下相鄰的PCBA板之間互不碰撞。

如圖3、7、11所示，拉板機(jī)構(gòu)23包括拉板組件232以及豎直設(shè)置在承重板91上的拉板組件固定架231，拉板組件固定架231設(shè)置在導(dǎo)軌32輸入工位的端部且位于導(dǎo)軌32外軌的同側(cè)，拉板組件232固定在拉板組件固定架231上，拉板組件232包括固定在拉板組件固定架231上部、水平設(shè)置的電機(jī)固定架2321，第二電機(jī)2322豎直固定在電機(jī)固定架2321上，第二電機(jī)2322的輸出端通過直齒條齒輪(圖中未示出)與直齒條導(dǎo)軌2323適配連接，直齒條導(dǎo)軌2323的內(nèi)側(cè)面為帶直齒條面。直齒條導(dǎo)軌2323水平地穿過電機(jī)固定架2321，隨第二電機(jī)2322的正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)沿導(dǎo)軌長度方向相應(yīng)的前進(jìn)或后退，直齒條導(dǎo)軌2323的遠(yuǎn)送板系統(tǒng)端設(shè)有垂直直齒條導(dǎo)軌2323端面的拉片固定板2324，直齒條導(dǎo)軌2323的近送板系統(tǒng)端上設(shè)有垂直直齒條導(dǎo)軌2323端面的導(dǎo)軌固定板2328，拉片固定板2324上設(shè)有底部超出拉片固定板2324的拉片2325，拉片2325可自上帶齒滑道2125的下方穿過上板箱21將放置于卡槽219中的PCB板或PCBA板拉到傳送帶33上，拉片2325超出拉片固定板2324底面的長度小于相鄰的兩個卡槽219之間的距離。

優(yōu)選地，電機(jī)固定架2321的下方連接有拉桿固定座2326，拉桿固定座2326上開有兩個與直齒條導(dǎo)軌2323平行的拉桿孔，兩根拉桿2327活動地穿過對應(yīng)拉桿孔，拉桿2327的一端固定在拉片固定板2324上，另一端固定在導(dǎo)軌固定板2328上，確保直齒條導(dǎo)軌2323前后運動的過程中保持直線運動。

如圖11所示，上板箱移動裝置22包括放置上板箱21的L形支架223、移動組件222以及豎直設(shè)置在承重板91上的移動組件支架221。實施例中，移動組件222包括設(shè)置在移動組件支架221頂端的第三電機(jī)2221，第三電機(jī)2221與PLC控制系統(tǒng)電通訊連接，其輸出端連接豎直的絲桿2222，絲桿2222的底端可轉(zhuǎn)動地放置在承重板91上，絲桿2222上螺紋連接支架固定塊2223，支架固定塊2223隨絲桿2222的正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)沿絲桿2222上升或下降，L形支架223隨支架固定塊2223同步運動地固定在支架固定塊2223的側(cè)壁上。實施例中，L形支架223的底部向下超過承重板91的下表面，支架固定塊2223上設(shè)有分設(shè)于絲桿2222兩側(cè)的兩個第二導(dǎo)桿孔，移動組件支架221的頂端對應(yīng)所述第二導(dǎo)桿孔設(shè)有兩塊頂板2211，第二導(dǎo)桿2224穿過對應(yīng)的第二導(dǎo)桿孔固定在頂板2211與承重板91之間，確保支架固定塊2223上下運動過程中保持直線。優(yōu)選地，移動組件支架221上下對應(yīng)的設(shè)有可感應(yīng)支架固定塊2223上、下移動最大位置的第三感應(yīng)器2212和第四感應(yīng)器2213，所述第三感應(yīng)器2212和第四感應(yīng)器2213為U形，支架固定塊2223上裝有第二夾片2225，第二夾片2225的另一端運行軌跡穿過第三感應(yīng)器2212和第四感應(yīng)器2213的U形槽。在PLC系統(tǒng)控制下，第三電機(jī)2221可將上板箱21中裝有PCB板或PCBA板的凹槽219依次上升到與傳送帶33對應(yīng)的高度。

實施例中，第三電機(jī)2221為步進(jìn)電機(jī)。

所述雙板上板系統(tǒng)2將PCB板或PCBA板輸送到送板系統(tǒng)3的方法如下：

在顯示系統(tǒng)4中設(shè)置雙板上板系統(tǒng)2運行的工藝參數(shù)。

初始狀態(tài)下，帶有拉片2325的直齒條導(dǎo)軌2323的前端自上帶齒滑道2125的下方穿過上板箱21，所述上板箱移動裝置22帶動上板箱21上升至內(nèi)上板箱21最上方的PCB板或PCBA板與傳送帶33高度對應(yīng)地放置，拉片2325位于所述PCB板或PCBA板的前方，第二電機(jī)2322帶動直齒條導(dǎo)軌2323向后運動，拉片2325將所述PCB板或PCBA板拉動到傳送帶33上流向下一工序，第三電機(jī)2221帶動上板箱21上升至下一塊PCB板或PCBA板傳送帶33高度對應(yīng)地放置，第二電機(jī)2322帶動直齒條導(dǎo)軌2323回到初始狀態(tài)，重復(fù)以上工序，直到將上板箱21內(nèi)所有PCB板或PCBA板全部傳送到傳送帶33上，第三電機(jī)2221帶動上板箱21下降至最低位置，操作員將PCB板PCBA板對應(yīng)的插入卡槽219中，繼續(xù)進(jìn)行上板作業(yè)。