本發(fā)明涉及散熱產(chǎn)品技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一體式散熱片、制造模具及其制造方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有散熱片在使用時為了與熱源緊密接觸以到達(dá)熱量傳導(dǎo)效率高的效果，會在散熱片的散熱基板底部與熱源器件之間設(shè)置一個軟質(zhì)導(dǎo)熱墊，這種軟質(zhì)導(dǎo)熱墊的增設(shè)，一般是將裁切好的軟質(zhì)導(dǎo)熱墊以人工方式貼合在散熱片的散熱基板底部，然后用保護(hù)膜封閉以便于存儲運輸中不損壞該軟質(zhì)導(dǎo)熱墊。事實上，以人工方式貼合軟質(zhì)導(dǎo)熱墊會存在以下問題：貼合度不夠牢固，生產(chǎn)效率較低，人工貼合使得軟質(zhì)導(dǎo)熱墊與散熱片的散熱基板底部表面存在接觸縫隙，盡管縫隙微小，肉眼無法觀察，但在一定程度上會影響熱量傳輸，因為該傳輸路徑是存在“斷裂”，熱阻增加。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種一體式散熱片、制造模具及其制造方法，以解決上述問題。

本發(fā)明實施例提供的一種一體式散熱片，包括：具有散熱鰭片和散熱基板的散熱片本體，散熱基板底部平面采用熱固方式一體成型地固化有軟質(zhì)導(dǎo)熱墊。

優(yōu)選地，所述軟質(zhì)導(dǎo)熱墊采用導(dǎo)熱硅膠、導(dǎo)熱硅脂或?qū)崮z。

優(yōu)選地，散熱基板采用導(dǎo)熱樹脂或耐熱塑料。

本發(fā)明還提供了一種一體式散熱片的制造模具，包括具有容置槽的模具，容置槽內(nèi)設(shè)有隔離板，隔離板將容置槽分隔成多個縱橫排列的用于盛放流質(zhì)狀態(tài)軟質(zhì)導(dǎo)熱墊原料且與一體式散熱片的散熱基板輪廓匹配的分隔槽。

優(yōu)選地，分隔槽的頂部開口處設(shè)有口徑大于分隔槽口徑的、且用于容置固定散熱基板的臺階槽。

優(yōu)選地，臺階槽或斜面槽的高度小于散熱基板的厚度。

本發(fā)明還提供了一種一體式散熱片的制造方法，包括如下步驟：

在模具槽中倒入用于形成軟質(zhì)導(dǎo)熱墊的流質(zhì)狀態(tài)的原料；

將軟質(zhì)導(dǎo)熱墊的流質(zhì)狀態(tài)的原料刮涂成設(shè)定厚度的流質(zhì)軟墊；

將成型的散熱片本體擺放在流質(zhì)軟墊上使散熱片本體的散熱基板底部表面貼合該流質(zhì)軟墊；

加熱模具槽使流質(zhì)軟墊形成軟質(zhì)導(dǎo)熱墊且一體成型地固化在散熱片本體的散熱基板底部。

上述技術(shù)方案可以看出，由于本發(fā)明采用軟質(zhì)導(dǎo)熱墊與散熱片本體一體成型的結(jié)構(gòu)，省去人工貼合的工序，可大幅提升生產(chǎn)效率，就產(chǎn)品本身而言，軟質(zhì)導(dǎo)熱墊與散熱片本體結(jié)合更緊密，導(dǎo)熱墊不輕易脫離散熱片本體，熱量傳輸路徑無間隙，減小了熱阻，提升了散熱效率。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其它的附圖。

圖1是本發(fā)明實施例中散熱片的主視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明實施例中制造模具的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明實施例中單個分隔槽上設(shè)有臺階槽的側(cè)視剖面示意圖；

圖4是本發(fā)名字實施例單個分隔槽上設(shè)有斜面槽的側(cè)視剖面示意圖。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

實施例：

本發(fā)明實施例提供一種一體式散熱片，如圖1所示，包括：具有散熱鰭片11和散熱基板12的散熱片本體1，散熱基板12底部平面采用熱固方式一體成型地固化有軟質(zhì)導(dǎo)熱墊2。

本實施例中軟質(zhì)導(dǎo)熱墊采用導(dǎo)熱硅膠，當(dāng)然在其他實施例中采用導(dǎo)熱硅脂或?qū)崮z亦可。

為了使軟質(zhì)導(dǎo)熱墊與散熱片本體結(jié)合更加穩(wěn)固，散熱基板可以采用導(dǎo)熱樹脂或耐熱塑料。

本實施例是在散熱片產(chǎn)品完成后即以熱固方式一體成型地固化上軟質(zhì)導(dǎo)熱墊，從而在散熱片成品完成后即帶有了一體成型的軟質(zhì)導(dǎo)熱墊，后期只需要直接在熱源裝置上安裝使用即可，相比起有些散熱片產(chǎn)品是在使用安裝時再貼合軟質(zhì)導(dǎo)熱墊、或者安裝時在涂抹軟質(zhì)導(dǎo)熱膠的方式，具有安裝快，結(jié)合度更高的特點。

在制作過程中，首先在模具槽中倒入用于形成軟質(zhì)導(dǎo)熱墊的流質(zhì)狀態(tài)的原料，即倒入導(dǎo)熱硅膠，該導(dǎo)熱硅膠常溫下為流質(zhì)狀態(tài)。根據(jù)所需的軟質(zhì)導(dǎo)熱墊的厚度決定倒入模具槽中導(dǎo)熱硅膠的深度。

為了保證成型后的散熱片與軟質(zhì)導(dǎo)熱墊的結(jié)合更緊密，需要在模具槽中將軟質(zhì)導(dǎo)熱墊的流質(zhì)狀態(tài)的原料(即導(dǎo)熱硅膠)刮涂成設(shè)定厚度的流質(zhì)軟墊(即流質(zhì)硅膠墊)，此時該流質(zhì)軟墊的上表面會較為平滑。

然后，將成型的散熱片本體擺放在流質(zhì)軟墊上使散熱片本體的散熱基板底部表面貼合該流質(zhì)軟墊，本實施例中模具槽能夠容納多數(shù)個散熱片本體，因此散熱片本體是規(guī)則的排列在模具槽內(nèi)的流質(zhì)軟墊上，實現(xiàn)大批量的生產(chǎn)。

在擺放好散熱片本體后，將模具放入到加熱設(shè)備中加熱，加熱模具槽使流質(zhì)軟墊形成軟質(zhì)導(dǎo)熱墊且一體成型地固化在散熱片本體的散熱基板底部，此時模具中的散熱片本體已經(jīng)與該模具槽內(nèi)軟質(zhì)導(dǎo)熱墊固化，從模具槽中取出整塊軟質(zhì)導(dǎo)熱墊及其上的散熱片本體，然后沿著散熱片周緣切除多余的軟質(zhì)導(dǎo)熱墊，從而形成完整的、整齊的散熱片成品，對于切除多余軟質(zhì)導(dǎo)熱墊的步驟，也可以通過統(tǒng)一的產(chǎn)品尺寸錄入，交給自動化設(shè)備切除。在散熱片成品完成后，可以選擇在散熱片成品的底部貼上保護(hù)膜。

針對本實施例中的散熱片成品的制作，本實施例還提供了一種一體式散熱片的制造模具，如圖2及圖3所示，包括具有容置槽的模具3，容置槽內(nèi)設(shè)有隔離板31，隔離板31將容置槽分隔成多個縱橫排列的用于盛放流質(zhì)狀態(tài)軟質(zhì)導(dǎo)熱墊原料且與一體式散熱片的散熱基板輪廓匹配的分隔槽32。本實施例中模具可以采用澆鑄、沖壓等方式一體成型的完成，易于加工生產(chǎn)，而且在一個模具中可以大批量地對大量散熱片進(jìn)行軟質(zhì)導(dǎo)熱墊固化加工，生產(chǎn)效率高，節(jié)省人力成本。

如圖3所示，本實施例中分隔槽32的頂部開口處設(shè)有口徑大于分隔槽口徑的、且用于容置固定散熱基板的臺階槽33，分隔槽內(nèi)壁由下至上在開口處形成一個向外側(cè)突出的臺階，故而稱為臺階槽，因此，可以理解的是，分隔槽的口徑略微小于散熱片的散熱基板輪廓寬度，散熱片的散熱基板可以容置固定在該臺階槽內(nèi)，而散熱基板剛好不會沉入分隔槽內(nèi)，進(jìn)而避免分隔槽內(nèi)的流質(zhì)夜溢出，造成原料浪費，而且還能夠便于散熱片的散熱基板與軟質(zhì)導(dǎo)熱墊固化后順利從分隔槽中取出。

如圖4所示，是分隔槽32的頂部開口處設(shè)有口徑大于分隔槽口徑的、且用于容置固定散熱基板的斜面槽34，分隔槽內(nèi)壁由下至上在開口處形成一個向外側(cè)傾斜的斜面，故而稱為斜面槽，斜面槽具有與臺階槽同樣的效果，而且由于斜面結(jié)構(gòu)加上自重力的原因，散熱片只要接觸到斜面就能夠自動落在分隔槽的上方正確位置上，更有利于操作人員快速擺放散熱片，提高生產(chǎn)效率。

臺階槽或斜面槽的高度均不宜大于散熱基板的厚度，即臺階槽或斜面槽的高度小于或略微小于散熱基板的厚度，便于操作人員順利快速取出散熱片，即便存在流質(zhì)液溢出液不會溢出到散熱基板的上表面。

以上對本發(fā)明實施例所提供的一種一體式散熱片及其制造方法進(jìn)行了詳細(xì)介紹，本文中應(yīng)用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進(jìn)行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的核心思想；同時，對于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想和方法，在具體實施方式及應(yīng)用范圍上均會有改變之處，綜上所述，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。