本發(fā)明屬于汽車表面處理技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種擾流板涂裝工藝。

背景技術(shù)：

原擾流板涂裝采用3C1B工藝，即以“濕碰濕”的方式噴涂底漆、金屬色漆和罩光清漆，并一次性烘干的工藝。3C涂膜依次為底漆、色漆、光油三層，其中底漆用于提高面漆的附著力、保證面漆的均勻吸收，使油漆系統(tǒng)發(fā)揮最佳效果，施工作業(yè)中，我們發(fā)現(xiàn)采用3C1B工藝進行涂裝的過程中，底漆涂裝后遮蓋力不穩(wěn)定，經(jīng)相應(yīng)調(diào)整后效果也不明顯，且在涂裝過程中存在工序的管理難度大，潔凈度低，品質(zhì)不穩(wěn)定等現(xiàn)象，持續(xù)困擾施工作業(yè)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明旨在提出一種擾流板涂裝工藝，以提升噴涂效率，降低成本。

為達到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：

一種擾流板涂裝工藝，依次包括以下步驟：前處理、噴涂色漆、噴涂清漆、流平、烘干、下線，成品檢查；

所述噴涂色漆的步驟中，將色漆主劑、色漆固化助劑和色漆稀釋助劑按照質(zhì)量比為8～11:0.5～2:7～10進行混合后通過噴槍進行噴涂；

所述噴涂清漆的步驟中，將清漆主劑、清漆固化助劑和清漆稀釋助劑按照質(zhì)量比為8～11:3～5:4～5進行混合后通過噴槍進行噴涂。

優(yōu)選的，所述色漆主劑、色漆固化助劑和色漆稀釋助劑的質(zhì)量比為10:1:8。

優(yōu)選的，所述清漆主劑、清漆固化助劑和清漆稀釋助劑的質(zhì)量比為10:4:4.5。

優(yōu)選的，所述前處理過程中，操作環(huán)境溫度為23～25℃，濕度為20～70％，首先使用抹殼水進行除油，然后用無水乙醇對于除油后的擾流板進行擦拭，最后用除靜電槍將仍附著在擾流板上的粉塵吹走。

優(yōu)選的，所述噴涂色漆過程中，操作環(huán)境溫度為24～30℃，濕度為40～70％，噴槍的噴射壓力為0.3～0.5Mpa，噴幅為120～150mm。

優(yōu)選的，所述噴涂清漆過程中，操作環(huán)境溫度為24～30℃，濕度為40～70％；噴槍的噴射壓力為0.3～0.5Mpa，噴幅為120～150mm。

優(yōu)選的，所述烘干過程中，操作環(huán)境溫度為70～75℃，時間為35～45min。

優(yōu)選的，所述流平時間為3～5min。

本發(fā)明在于提出一種擾流板涂裝工藝，改進后的2C1B施工工藝中涂料總用量降低了33％，由于減少了底漆涂裝工序，作業(yè)效率相應(yīng)提升30％，涂裝工序的合格率也提升17％。

附圖說明

構(gòu)成本發(fā)明的一部分的附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當限定。在附圖中：

圖1為原3C1B涂裝工藝中涂裝粒子徑顯微鏡分析圖；

圖2為本發(fā)明實施例1所述的2C1B涂裝工藝中涂裝粒子徑顯微鏡分析圖；

圖3為本發(fā)明實施例2所述的2C1B涂裝工藝中涂裝粒子徑顯微鏡分析圖；

圖4為本發(fā)明實施例3所述的2C1B涂裝工藝中涂裝粒子徑顯微鏡分析圖。

具體實施方式

除非另外說明，本文中所用的術(shù)語均具有本領(lǐng)域技術(shù)人員常規(guī)理解的含義，為了便于理解本發(fā)明，將本文中使用的一些術(shù)語進行了下述定義。

所有的數(shù)字標識，例如pH、溫度、時間、濃度，包括范圍，都是近似值。要了解，雖然不總是明確的敘述所有的數(shù)字標識之前都加上術(shù)語“約”。同時也要了解，雖然不總是明確的敘述，本文中描述的試劑僅僅是示例，其等價物是本領(lǐng)域已知的。

本文所述的抹殼水是本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的。

除了特別說明，本文中提及的色漆主劑型號為DSB-026、色漆固化助劑型號為DSH-950、色漆稀釋助劑型號為DSS-918、清漆主劑型號為DSC-606、清漆固化助劑型號為DSH-950和清漆稀釋助劑型號為DSS-937，均從天津大盛泰克科技有限公司購置。

本文中提及的2C1B噴涂工藝減少了底漆工序。

下面結(jié)合實施例及附圖來詳細說明本發(fā)明。

為了說明本發(fā)明涂裝工藝的涂裝效果，現(xiàn)對C51E擾流板進行涂裝實驗。

實施例1

一種C51E擾流板涂裝工藝，包括以下步驟：

第一步：前處理，操作環(huán)境溫度為25℃，濕度為30％，首先使用抹殼水對C51E擾流板進行除油，然后用抹布蘸取無水乙醇對C51E擾流板進行擦拭，最后用除靜電槍將仍附著在擾流板上的積塵吹走，從而完成去除擾流板表面的油污和除塵的操作；

第二步：噴涂色漆，操作環(huán)境溫度為26℃，濕度為40％，將120g色漆主劑、12g色漆固化助劑和105g色漆稀釋助劑混合后通過巖田W101氣動噴槍進行噴涂，巖田W101氣動噴槍的噴射壓力為0.3Mpa，噴幅為120mm；

第三步：噴涂清漆，操作環(huán)境溫度為26℃，濕度為40％，將120g清漆主劑、45g清漆固化助劑和60g清漆稀釋助劑混合后通過巖田W101氣動噴槍進行噴涂，巖田W101氣動噴槍的噴射壓力為0.3Mpa，噴幅為120mm；

第四步：流平，流平時間為3min；

第五步：烘干，在熱風干燥爐中進行烘干，控制溫度為70℃，時間為36min；

第六步：下線，成品檢查。

如圖2所示為采用2C1B噴涂工藝涂裝粒子徑顯微鏡分析圖，可以看出與圖1中3C1B中單層金屬微粒粒子分布狀態(tài)基本一致，能夠達到相同的涂膜性能和外觀要求。

實施例2

一種C51E擾流板涂裝工藝，包括以下步驟：

第一步：前處理，操作環(huán)境溫度為25℃，濕度為45％，首先使用抹殼水對C51E擾流板進行除油，然后用抹布蘸取無水乙醇對C51E擾流板進行擦拭，最后用除靜電槍將仍附著在擾流板上的積塵吹走，從而完成去除擾流板表面的油污和除塵的操作；

第二步：噴涂色漆，操作環(huán)境溫度為27℃，濕度為50％，將150g色漆主劑、15g色漆固化助劑和120g色漆稀釋助劑混合后通過巖田W101氣動噴槍進行噴涂，巖田W101氣動噴槍的噴射壓力為0.4Mpa，噴幅為130mm；

第三步：噴涂清漆，操作環(huán)境溫度為27℃，濕度為51％，將125g清漆主劑、56.3g清漆固化助劑和50g清漆稀釋助劑混合后通過巖田W101氣動噴槍進行噴涂，巖田W101氣動噴槍的噴射壓力為0.4Mpa，噴幅為130mm；

第四步：流平，流平時間為4min；

第五步：烘干，在熱風干燥爐中進行烘干，控制溫度為71℃，時間為38min；

第六步：下線，成品檢查。

如圖3所示為采用2C1B噴涂工藝涂裝粒子徑顯微鏡分析圖，可以看出與圖1中3C1B中單層金屬微粒粒子分布狀態(tài)基本一致，能夠達到相同的涂膜性能和外觀要求。

實施例3

一種C51E擾流板涂裝工藝，包括以下步驟：

第一步：前處理，操作環(huán)境溫度為25℃，濕度為55％，首先使用抹殼水對C51E擾流板進行除油，然后用抹布蘸取無水乙醇對C51E擾流板進行擦拭，最后用除靜電槍將仍附著在擾流板上的積塵吹走，從而完成去除擾流板表面的油污和除塵的操作；

第二步：噴涂色漆，操作環(huán)境溫度為29℃，濕度為40％，將165g色漆主劑、30g色漆固化助劑和135g色漆稀釋助劑混合后通過巖田W101氣動噴槍進行噴涂，巖田W101氣動噴槍的噴射壓力為0.3Mpa，噴幅為135mm；

第三步：噴涂清漆，操作環(huán)境溫度為29℃，濕度為40％，將130g清漆主劑、53.2g清漆固化助劑和59g清漆稀釋助劑混合后通過巖田W101氣動噴槍進行噴涂，巖田W101氣動噴槍的噴射壓力為0.3Mpa，噴幅為135mm；

第四步：流平，流平時間為4.5min；

第五步：烘干，在熱風干燥爐中進行烘干，控制溫度為75℃，時間為42min；

第六步：下線，成品檢查。

如圖4所示為采用2C1B噴涂工藝涂裝粒子徑顯微鏡分析圖，可以看出與圖1中3C1B中單層金屬微粒粒子分布狀態(tài)基本一致，能夠達到相同的涂膜性能和外觀要求。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。