本發(fā)明涉及能源化工領域。具體地，本發(fā)明涉及轉底爐煙氣脫硝系統(tǒng)和方法。

背景技術：

隨著我國經濟的飛速發(fā)展，天然氣、石油和煤等化石燃料等能源得到更加廣泛的應用，使得環(huán)境問題日益嚴峻，因此引起了一系列環(huán)境問題，如酸雨、臭氧層破壞、溫室效應等，使得我們的生存環(huán)境愈加嚴峻。我國以煤炭為主的能源結構決定了我國的氮氧化物和硫氧化物排放量一直處于居高不下的狀況，大量污染性氣體的排放，使得環(huán)境問題日益嚴峻，不僅嚴重影響我國人民的生產生活，而且不利于我國經濟的可持續(xù)發(fā)展。因此，環(huán)境問題得到了國家越來越多的關注。

人類活動排放的NO_X90％以上來自燃料燃燒過程。各種工業(yè)爐窯、民用爐灶、機動車及其他內燃機中的燃料高溫燃燒時，燃料中的含氮物質氧化生成NO_X，參與燃燒的空氣中的N₂和O₂也會生成NO_X。從能源結構來看，我國的一次能源和發(fā)電能源構成中，煤占據了絕對的主導地位。我國80％以上的煤是直接燃燒的，特別是用于電站、工業(yè)鍋爐及民用鍋爐中。因此，相當長的時期內，煙氣中的NO_X排放是導致我國大氣NO_X污染的一個主要因素，如何減少固定源排放的NO_X是大氣環(huán)境治理的一個重要課題。

煙氣脫硝屬于燃燒后處理技術，許多發(fā)達國家的排煙系統(tǒng)都需安裝煙氣脫硝裝置。煙氣脫硝方法較多，但目前得到大量工業(yè)應用的只有選擇性催化還原法和選擇性非催化還原法，其他方法目前均處于實驗研究階段或中試階段。

然而，目前煙氣脫硝系統(tǒng)和方法仍有待改進。

技術實現要素：

本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關技術中的技術問題之一。為此，本發(fā)明的一個目的在于提出一種轉底爐煙氣脫硝系統(tǒng)和方法。

在本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提出了一種轉底爐煙氣脫硝系統(tǒng)。根據本發(fā)明的實施例，所述系統(tǒng)包括：蓄熱體，所述蓄熱體包括：煙氣入口，所述煙氣入口與所述轉底爐噴嘴相連，適于將轉底爐產生的煙氣送入所述蓄熱體內部，以便使所述煙氣降溫并回收余熱；煙氣出口；以及還原劑前驅體層，所述還原劑前驅體層覆于所述蓄熱體內表面，所述還原劑前驅體層由還原劑前驅體構成，適于利用所述煙氣余熱使得所述還原劑前驅體發(fā)生反應，得到還原劑，脫硝管道，所述脫硝管道與所述煙氣出口相連，適于使由所述煙氣出口排出的煙氣和還原劑組成的混合煙氣進行脫硝反應，以便得到凈化后的煙氣。

由此，根據本發(fā)明實施例的轉底爐煙氣脫硝系統(tǒng)通過將高溫煙氣通入蓄熱體，蓄熱體回收高溫煙氣中的熱量，煙氣溫度降低的同時蓄熱體自身溫度逐漸升高，使得覆于蓄熱體內表面的還原劑前驅體層受熱分解得到還原劑。還原劑隨著降溫后的煙氣一同進入脫硝管道，進行脫硝反應，以便得到凈化后的煙氣。該系統(tǒng)省卻了噴氨裝置，且還原劑與煙氣混合更均勻，脫硝反應更徹底，脫除效率可達98％以上，且節(jié)能環(huán)保。

根據本發(fā)明的實施例，上述轉底爐煙氣脫硝系統(tǒng)還可以具有下列附加技術特征：

根據本發(fā)明的實施例，所述脫硝管道包括：沉降區(qū)，所述沉降區(qū)與所述煙氣出口相連，適于對所述混合煙氣進行除塵；以及脫硝區(qū)，所述脫硝區(qū)與所述沉降區(qū)相連，適于使所述除塵后的混合煙氣進行脫硝反應。由此，能夠實現煙氣脫硝和除塵。

根據本發(fā)明的實施例，所述脫硝管道進一步包括煙氣回吹裝置，所述煙氣回吹裝置的兩端分別與所述沉降區(qū)和所述脫硝區(qū)相連，適于將部分所述凈化后煙氣回吹入所述沉降區(qū)，以便進行除塵。經脫硝處理后的部分煙氣返回，定時對沉降區(qū)進行吹掃除灰處理，可以適度降低進入脫硝系統(tǒng)的灰塵含量，同時，該煙氣中的CO對催化脫除氮氧化物反應有利，能夠很好地提高脫硝催化劑的反應活性。

根據本發(fā)明的實施例，所述沉降區(qū)的管道內壁設置有翅片結構。由此，降溫后的煙氣與還原劑混合物在翅片的作用下混合更均勻，且在此區(qū)域其流速變緩，煙氣中的粉塵將沉降下來。

根據本發(fā)明的實施例，所述蓄熱體呈球狀、條狀或蜂窩狀，優(yōu)選蜂窩狀。由此，便于回收高溫煙氣的余熱。

根據本發(fā)明的實施例，蜂窩狀蓄熱體呈正六邊方體，尺寸為450mm×450mm×200mm，蜂窩孔徑不小于32mm。

根據本發(fā)明的實施例，所述還原劑前驅體層厚度為1～5mm。由此，還原劑前軀體薄膜受熱分解生成還原劑，可以替代傳統(tǒng)脫硝系統(tǒng)中的噴氨裝置。

在本發(fā)明的另一方面，本發(fā)明提出了一種利用前面所描述的轉底爐煙氣脫硝系統(tǒng)處理煙氣的方法。根據本發(fā)明的實施例，所述方法包括：將所述煙氣由所述煙氣入口通入所述蓄熱體中，使所述煙氣降溫并回收余熱，同時覆于所述蓄熱體內表面的還原劑前驅體層受熱分解得到還原劑，所述還原劑與經過降溫的所述煙氣混合，得到混合煙氣；以及使所述混合煙氣由煙氣出口通入脫硝管道中，進行脫硝反應，以便得到凈化后煙氣。

根據本發(fā)明的實施例，所述方法進一步包括：使所述混合煙氣由所述煙氣出口通入所述沉降區(qū)，所述混合煙氣中的粉塵在所述沉降區(qū)管道內壁的翅片結構作用下沉降，以便進行除塵；使所述除塵后的混合煙氣通入所述脫硝區(qū)，進行脫硝反應，以便得到凈化后的煙氣。由此，能夠實現煙氣脫硝和除塵。

根據本發(fā)明的實施例，所述方法進一步包括：將氣體燃料、空氣和/或富氧空氣通過蓄熱后的所述蓄熱體進行預熱后用于轉底爐。由此，實現熱量的回收利用，降低能耗，節(jié)約成本。

根據本發(fā)明的實施例，所述預熱后的燃料溫度為800～1100℃，所述轉底爐的運行溫度為1200～1400℃，所述降溫的煙氣溫度為200～400℃。

根據本發(fā)明的實施例，所述蓄熱體包括：無機粉料、電石渣和添加劑，基于所述蓄熱體的總質量，所述無機粉料的負載量為50～100質量％，所述添加劑的負載量為0～10質量％，所述電石渣的負載量為5～10質量％。

根據本發(fā)明的實施例，所述無機粉料包括：焦寶石、堇青石、高嶺土以及石英，基于所述無機粉料的總質量，所述焦寶石的負載量為20～50質量％，所述堇青石的負載量為15～40質量％，所述高嶺土的負載量為6～20質量％，所述石英的負載量為15～30質量％。

根據本發(fā)明的實施例，所述添加劑包括：粘結劑、潤滑劑以及增塑保濕劑，基于所述蓄熱體的總質量，所述粘結劑、潤滑劑及增塑保濕劑的負載量分別獨立地為1～5質量％，所述粘結劑為甲基纖維素，所述潤滑劑和增塑保濕劑為甘油。

根據本發(fā)明的實施例，所述蓄熱體是由下列方式獲得的：將所述無機粉料、電石渣以及添加劑進行混料、球磨，并加入水進行捏合煉制，以便得到泥料；將所述泥料進行陳腐、精煉以及擠制，得到胚料；以及將所述胚料進行定型、干燥及焙燒，以便得到所述蓄熱體。

根據本發(fā)明的實施例，所述混料及球磨的總時間為3～4小時；所述捏合煉制時間為20分鐘；所述陳腐是在溫度為15～25℃下進行24～48小時；所述干燥是在90～120℃下進行36小時；所述焙燒是在1200～1400℃下進行36～48小時。

根據本發(fā)明的實施例，所述還原劑前驅體是通過采用電子束蒸發(fā)法，使得還原劑前驅體覆于所述蓄熱體內表面而形成的。

根據本發(fā)明的實施例，所述還原劑前驅體層為含氮化合物，優(yōu)選銨鹽或尿素，更優(yōu)選地，所述銨鹽為碳酸銨或碳酸氫銨。

由此，根據本發(fā)明實施例的方法通過將高溫煙氣通入蓄熱體，蓄熱體回收高溫煙氣中的熱量，煙氣溫度降低的同時蓄熱體自身溫度逐漸升高，使得覆于蓄熱體內表面的還原劑前驅體層受熱分解得到還原劑。還原劑隨著降溫后的煙氣一同進入脫硝管道，進行脫硝反應，以便得到凈化后的煙氣。該方法省卻了噴氨裝置，且還原劑與煙氣混合更均勻，脫硝反應更徹底，脫除效率可達98％以上，且節(jié)能環(huán)保。

本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。

附圖說明

本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點從結合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1顯示了根據本發(fā)明一個實施例的轉底爐煙氣脫硝系統(tǒng)的結構示意圖；

圖2顯示了根據本發(fā)明一個實施例的氣體循環(huán)示意圖；

圖3顯示了根據本發(fā)明另一個實施例的氣體循環(huán)示意圖；

圖4顯示了根據本發(fā)明一個實施例的轉底爐煙氣脫硝方法的流程示意圖；以及

圖5顯示了根據本發(fā)明另一個實施例的轉底爐煙氣脫硝方法的流程示意圖。

具體實施方式

下面詳細描述本發(fā)明的實施例。下面描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。

需要說明的是，術語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術特征的數量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。進一步地，在本發(fā)明的描述中，除非另有說明，“多個”的含義是兩個或兩個以上。

在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術語“相連”應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通或兩個元件的相互作用關系，除非另有明確的限定。對于本領域的普通技術人員而言，可以根據具體情況理解上述術語在本發(fā)明中的具體含義。

本發(fā)明提出了一種轉底爐煙氣脫硝系統(tǒng)和方法，下面將分別對其進行詳細描述。

轉底爐煙氣脫硝系統(tǒng)

在本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提出了一種轉底爐煙氣脫硝系統(tǒng)。根據本發(fā)明的實施例，參見圖1，該系統(tǒng)包括：蓄熱體100和脫硝管道200。

根據本發(fā)明的實施例，蓄熱體100包括：煙氣入口101、還原劑前驅體層(圖中未示出)和煙氣出口103。

根據本發(fā)明的具體實施例，煙氣入口101與轉底爐300的噴嘴102相連，適于將轉底爐產生的煙氣送入蓄熱體內部，以便使煙氣降溫并回收余熱。

根據本發(fā)明的具體實施例，還原劑前驅體層覆于蓄熱體100內表面，還原劑前驅體層由還原劑前驅體構成，適于利用煙氣余熱使得還原劑前驅體發(fā)生反應，得到還原劑。

具體地，由轉底爐噴嘴排出的高溫煙氣進入蓄熱體內部，經蓄熱體回收余熱，以便使煙氣降溫至200～400℃。同時，蓄熱體自身溫度逐漸升高，使得覆于蓄熱體內表面的還原劑前驅體層受熱分解得到還原劑。由此，省卻了在脫硝管道中另設噴氨裝置，同時還可以使得還原劑與煙氣充分混勻，便于后續(xù)脫硝處理。

根據本發(fā)明的具體實施例，蓄熱體100呈球狀、條狀或蜂窩狀。根據本發(fā)明的優(yōu)選實施例，蓄熱體100呈蜂窩狀，蜂窩狀蓄熱體呈正六邊方體，尺寸為450mm×450mm×200mm，蜂窩孔徑不小于32mm。由于煙氣中含有大量粉塵，宜采用大孔徑的蜂窩體，防止煙氣堵塞蜂窩孔。

根據本發(fā)明的具體實施例，還原劑前驅體層厚度為1～5mm。由此，便于還原劑前驅體受熱分解，得到還原劑。

根據本發(fā)明的實施例，脫硝管道200與煙氣出口103相連，適于使由煙氣出口排出的煙氣和還原劑組成的混合煙氣進行脫硝反應，以便得到凈化后的煙氣。

根據本發(fā)明的具體實施例，脫硝管道200包括沉降區(qū)201和脫硝區(qū)202。

根據本發(fā)明的具體實施例，沉降區(qū)201與煙氣出口103相連，適于對混合煙氣進行除塵。

根據本發(fā)明的具體實施例，沉降區(qū)201的管道內壁設置有翅片結構211。由此，降溫后的煙氣與還原劑混合物在翅片的作用下混合更均勻，且在此區(qū)域其流速變緩，煙氣中的粉塵沉降下來，從而省卻了另設除塵裝置。

根據本發(fā)明的具體實施例，脫硝區(qū)202與沉降區(qū)201相連，適于使除塵后的混合煙氣進行脫硝反應。經除塵后的煙氣與還原劑的混合氣體在引風機的作用下進入脫硝區(qū)，在脫硝催化劑的作用下進行脫硝反應，脫除煙氣中的氮氧化物后排放，脫除效率可達98％以上。

根據本發(fā)明的具體實施例，脫硝管道200進一步包括煙氣回吹裝置203，煙氣回吹裝置203的兩端分別與沉降區(qū)201和脫硝區(qū)202相連，適于將部分凈化后煙氣回吹入沉降區(qū)，以便進行除塵。經脫硝處理后的部分煙氣返回，定時對沉降區(qū)進行吹掃除灰處理，可以適度降低進入脫硝系統(tǒng)的灰塵含量，同時，該煙氣中的CO對催化脫除氮氧化物反應有利，能夠很好地提高脫硝催化劑的反應活性。

根據本發(fā)明的具體實施例，參見圖2和3，蓄熱體吸收高溫煙氣后的余熱對氣體燃料以及常溫空氣和/或富氧空氣進行預熱，預熱后的氣體燃料和空氣和/或富氧空氣入爐發(fā)生燃燒反應，參與燃燒的氣體燃料、空氣和/或富氧空氣以及燃燒產生的高溫煙氣通過四通換向閥交替完成蓄熱、預熱過程。

具體地，根據本發(fā)明實施例的轉底爐煙氣脫硝系統(tǒng)通過將還原劑前驅體層覆于所述蓄熱體內表面，高溫煙氣通入蓄熱體時，蓄熱體回收高溫煙氣中的熱量，煙氣溫度降低的同時蓄熱體自身溫度逐漸升高，使得還原劑前驅體層受熱分解得到還原劑。還原劑隨著降溫后的煙氣一同進入脫硝管道，先在沉降區(qū)進行除塵，除塵后的煙氣和還原劑在脫硝區(qū)進行脫硝反應，以便得到凈化后的煙氣。該系統(tǒng)省卻了噴氨裝置，且還原劑與煙氣混合更均勻，脫硝反應更徹底，脫除效率可達98％以上，且節(jié)能環(huán)保。

利用轉底爐煙氣脫硝系統(tǒng)處理煙氣的方法

在本發(fā)明的另一方面，本發(fā)明提出了一種利用前面所描述的轉底爐煙氣脫硝系統(tǒng)處理煙氣的方法。根據本發(fā)明的實施例，參見圖4，該方法包括：

S100煙氣降溫、還原劑前驅體層受熱分解得到還原劑

在該步驟中，將煙氣由煙氣入口通入蓄熱體中，使煙氣降溫并回收余熱，同時覆于蓄熱體內表面的還原劑前驅體層受熱分解得到還原劑，還原劑與經過降溫的煙氣混合，得到混合煙氣。

具體地，由轉底爐噴嘴排出的高溫煙氣進入蓄熱體內部，經蓄熱體回收余熱，以便使煙氣降溫至200～400℃。同時，蓄熱體自身溫度逐漸升高，使得覆于蓄熱體內表面的還原劑前驅體層受熱分解得到還原劑。由此，省卻了在脫硝管道中另設噴氨裝置，同時還可以使得還原劑與煙氣充分混勻，便于后續(xù)脫硝處理。

根據本發(fā)明的具體實施例，蓄熱體包括：無機粉料、電石渣和添加劑，基于蓄熱體的總質量，無機粉料的負載量為50～100質量％，添加劑的負載量為0～10質量％，電石渣的負載量為5～10質量％。因電石渣兼具大粒徑、表面結構疏松以及顆粒間不規(guī)則分布著許多尺寸較大的孔隙、耐酸腐蝕特性，因此，在蓄熱體中添加適量的電石渣能夠顯著提升蓄熱體的比表面積、蓄熱/放熱性能、耐磨性和耐腐蝕性能。

根據本發(fā)明的具體實施例，無機粉料包括：焦寶石、堇青石、高嶺土以及石英，基于無機粉料的總質量，焦寶石的負載量為20～50質量％，堇青石的負載量為15～40質量％，高嶺土的負載量為6～20質量％，石英的負載量為15～30質量％。由此，所得到的蓄熱體蓄熱/放熱性能、耐磨性和耐腐蝕性能較高。

根據本發(fā)明的具體實施例，添加劑包括：粘結劑、潤滑劑以及增塑保濕劑，基于蓄熱體的總質量，粘結劑、潤滑劑及增塑保濕劑的負載量分別獨立地為1～5質量％，粘結劑為甲基纖維素，潤滑劑和增塑保濕劑為甘油。由此，所得到的蓄熱體蓄熱/放熱性能、耐磨性和耐腐蝕性能較高。

根據本發(fā)明的具體實施例，蓄熱體是由下列方式獲得的：將無機粉料、電石渣以及添加劑進行混料、球磨，并加入水進行捏合煉制，以便得到泥料；將泥料進行陳腐、精煉以及擠制，得到胚料；以及將胚料進行定型、干燥及焙燒，以便得到蓄熱體。由此，所得到的蓄熱體蓄熱/放熱性能、耐磨性和耐腐蝕性能較高。

根據本發(fā)明的具體實施例，混料及球磨的總時間為3～4小時；捏合煉制時間為20分鐘；陳腐是在溫度為15～25℃下進行24～48小時；干燥是在90～120℃下進行36小時；焙燒是在1200～1400℃下進行36～48小時。由此，所得到的蓄熱體蓄熱/放熱性能、耐磨性和耐腐蝕性能較高。

根據本發(fā)明的具體實施例，還原劑前驅體層是通過采用電子束蒸發(fā)法，使得還原劑前驅體覆于所述蓄熱體內表面而形成的。具體地，采用電子束蒸發(fā)法，在真空條件下利用電子束進行直接加熱蒸發(fā)還原劑前軀體，使其氣化并向蜂窩體表面輸運，在蜂窩蓄熱體表面凝結形成還原劑前軀體薄膜。該部分蜂窩蓄熱體受熱后，其上的還原劑前軀體薄膜受熱分解生成還原劑氨，可以替代傳統(tǒng)脫硝系統(tǒng)中的噴氨裝置。

根據本發(fā)明的具體實施例，還原劑前驅體為含氮化合物，優(yōu)選銨鹽或尿素，更優(yōu)選地，銨鹽為碳酸銨或碳酸氫銨。在此條件下還原劑前軀體通過熱分解能得到含氨化合物，且不生成會造成脫硝催化劑失活的含氯、硫等元素的化合物。

S200脫硝反應

在該步驟中，使混合煙氣由煙氣出口通入脫硝管道中，進行脫硝反應，以便得到凈化后煙氣。

根據本發(fā)明的實施例，參見圖5，該方法進一步包括：

S300除塵

在該步驟中，使混合煙氣由所述煙氣出口通入沉降區(qū)，混合煙氣中的粉塵在沉降區(qū)管道內壁的翅片結構作用下沉降，以便進行除塵。轉底爐物料為鐵礦石粉料與碳、粘結劑等壓合而成的小球，因此，在物料受熱發(fā)生還原反應的同時會伴隨有大量的粉塵產生?；旌蠠煔馔ㄟ^翅片結構，以實現沉降粉塵的效果。

根據本發(fā)明的實施例，將氣體燃料、空氣和/或富氧空氣通過蓄熱后的所述蓄熱體進行預熱后作為燃料用于轉底爐。

根據本發(fā)明的具體實施例，預熱后的燃料溫度為800～1100℃，轉底爐的運行溫度為1200～1400℃，降溫的煙氣溫度為200～400℃。高溫煙氣經過蓄熱回收降溫至200℃～400℃后進入脫硝管道進行脫硝處理，充分回收余熱后再進行脫硝處理，高效節(jié)能、環(huán)保。

具體地，轉底爐采用蓄熱式燃燒方式，通過氣體燃料燃燒過程中產生的熱量加熱爐內物料，參與燃燒的氣體燃料和/或空氣分別由回收高溫煙氣余熱后的蓄熱體加熱，可將氣體燃料和/或空氣分別預熱至800～1100℃左右，轉底爐運行溫度1200℃～1400℃。煙氣主要由燃燒過程中產生的CO₂、氮氧化物以及物料中的碳受熱生成的CO組成，還伴隨有爐內物料反應過程中產生的大量粉塵。高溫煙氣從轉底爐出來，經蓄熱體回收余熱后，溫度降低至200～400℃。同時，蓄熱體自身溫度逐漸升高，使得覆于蓄熱體內表面的還原劑前驅體層受熱分解得到還原劑氨。獲得還原劑后，降溫后的煙氣與還原劑迅速均勻混合進入脫硝管道，先在沉降區(qū)進行煙氣除塵，除塵后的煙氣與還原劑進入脫硝區(qū)，煙氣中的氮氧化物在脫硝催化劑的作用下與還原劑反應，或者與煙氣中的還原性氣體CO反應生成N₂，達到脫除氮氧化物即煙氣脫硝的目的。通過添加電石渣，該蓄熱體的蓄熱/放熱性能得到明顯改善，且顯著提高了催化劑的耐磨性和耐腐蝕性。該方法省卻噴氨設備，且還原劑與煙氣混合更均勻，脫硝反應更徹底，脫硝效率可達98％以上，且節(jié)能環(huán)保。

根據本發(fā)明的實施例，上述轉底爐煙氣脫硝系統(tǒng)和方法還可以具有下列優(yōu)點的至少之一：

(1)將還原劑直接覆于蓄熱體內表面，還原劑前軀體在高溫煙氣的作用下分解產生還原劑，該還原劑與煙氣的混合均勻，在脫硝區(qū)的脫硝催化劑作用下，能夠充分發(fā)生脫硝反應，脫硝效率更高，且無需設置單獨的噴氨設備，節(jié)省空間的同時系統(tǒng)布置方式更靈活。

(2)高溫煙氣經過蓄熱回收降溫至200℃～400℃后進入脫硝管道進行脫硝反應，充分回收余熱后再進行脫硝處理，高效節(jié)能、環(huán)保。

(3)在脫硝管道中設置有煙氣回吹裝置，綜合利用待排放的煙氣以及煙氣中的CO，適量脫除煙氣中的粉塵以及加強脫硝反應的進行。

下面將結合實施例對本發(fā)明的方案進行解釋。本領域技術人員將會理解，下面的實施例僅用于說明本發(fā)明，而不應視為限定本發(fā)明的范圍。實施例中未注明具體技術或條件的，按照本領域內的文獻所描述的技術或條件或者按照產品說明書進行。所用試劑或儀器未注明生產廠商者，均為可以通過市購獲得的常規(guī)產品。

實施例1

(1)直接還原煉鐵爐為氣體燃料燃燒直接加熱方式，爐內原料為低品位鐵礦石粉料與碳、粘結劑等壓合而成的小球，運行溫度為1300℃。氣體燃料通過設置在爐體側墻的燒嘴噴入爐內燃燒，爐內物料受熱發(fā)生直接還原反應，得到含鐵率92％的還原鐵。物料內的碳與鐵礦石反應后生成CO，與氣體燃料燃燒產生的煙氣一起排出爐外。

(2)高溫煙氣從轉底爐出來，經蓄熱體回收余熱后，溫度降低至250℃，同時，蓄熱體自身溫度升高，使得覆于蓄熱體內表面的還原劑前驅體受熱分解為還原劑氨，降溫后的煙氣與還原劑一同進入脫硝管道。二者在脫硝管道除塵區(qū)中設置的翅片結構作用下完成均勻混合，以及粉塵的沉降，得到較為純凈的煙氣(無粉塵)與還原劑的混合氣體，然后在引風機的作用下進入脫硝區(qū)，在脫硝催化劑的作用下進行脫硝反應，脫除煙氣中的氮氧化物后排放，脫除效率可達98％。

采用電子束蒸發(fā)法，在真空條件下利用電子束進行直接加熱蒸發(fā)還原劑前軀體(氨鹽)，使其氣化并向蜂窩體表面輸運，在蜂窩蓄熱體表面凝結形成還原劑前軀體薄膜，薄膜厚度為2mm。該部分蜂窩蓄熱體受熱后，其上的還原劑前軀體薄膜受熱分解生成還原劑氨。

蓄熱體成分如下：

無機粉料：負載量為65質量％，包括：焦寶石、堇青石、高嶺土以及石英，其中焦寶石的負載量為30質量％，堇青石的負載量為25質量％，高嶺土的負載量為8質量％，石英的負載量為20質量％；

添加劑：負載量為3質量％，包括：甲基纖維素以及甘油，其中，甘油的負載量為1.5質量％，甲基纖維素的負載量為4.5質量％；

電石渣：負載量為8質量％；

蓄熱體是由下列方式獲得的：

1)將無機粉料、陶瓷粉末、電石渣以及添加劑進行混料、球磨4小時，并加入水進行捏合煉制20分鐘，以便得到泥料；

2)將泥料在20℃下陳腐40小時、再進行精煉以及擠制，得到胚料；以及

3)將胚料進行定型，再在100℃下干燥36小時，最后在1250℃下焙燒40小時，以便得到蓄熱體。

在本說明書的描述中，參考術語“一個實施例”、“一些實施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結合該實施例或示例描述的具體特征、結構、材料或者特點包含于本發(fā)明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表述不必須針對的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結構、材料或者特點可以在任一個或多個實施例或示例中以合適的方式結合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領域的技術人員可以將本說明書中描述的不同實施例或示例以及不同實施例或示例的特征進行結合和組合。

盡管上面已經示出和描述了本發(fā)明的實施例，可以理解的是，上述實施例是示例性的，不能理解為對本發(fā)明的限制，本領域的普通技術人員在本發(fā)明的范圍內可以對上述實施例進行變化、修改、替換和變型。