本發(fā)明涉及磨輪分揀，尤其涉及一種干磨輪分揀設(shè)備及其分揀方法。

背景技術(shù)：

1、在陶瓷建材加工領(lǐng)域中，使用金剛石磨輪對陶瓷建材產(chǎn)品的邊沿進行磨削和修正加工，會使用水作為冷卻劑，因此，這種磨削加工方式成為水磨。此外，還有干磨，其區(qū)別于傳統(tǒng)水磨方式，通過抽風作用對削渣和部分熱量抽走和收集，相對于水磨，干磨具有環(huán)保和經(jīng)濟等優(yōu)點。干磨包括整體式金屬結(jié)合劑干磨和結(jié)塊式干磨輪，整體式金屬結(jié)合劑干磨輪，由于整體式金屬結(jié)合劑干磨輪在加工尺碼、加工速度、冷卻效果及鋒利程度方面不夠理想，所以用戶比較趨于使用結(jié)塊式金屬結(jié)合劑干磨輪。

2、目前，對結(jié)塊式金屬結(jié)合劑干磨輪的質(zhì)量檢測，主要包括目測干磨輪的表面是否有裂紋，以及使用扭力鉗測量刀頭的扭力是否達標，只要以上兩項檢測均達標才視為產(chǎn)品合格。

3、雖然，通過傳統(tǒng)的目測產(chǎn)品表面裂紋和使用扭力鉗測量扭力的方式，能夠基本分揀出合格產(chǎn)品，但仍然存在如下缺陷：

4、現(xiàn)有通過人工目測的方式觀察干磨輪表面是否存在裂紋，可知其工作量十分大，通常只能對部分干磨輪進行抽檢，所以難免會存在漏檢的問題；而且人工目測方式也會存在誤判的問題，所以人工目測的方式分揀干磨輪，質(zhì)量不保證，效率低。此外，現(xiàn)有通過人工使用扭力鉗檢測干磨輪的刀頭的扭力，人工使用扭力鉗的檢測方式，同樣面臨工作量大，效率低，及質(zhì)量不保證的困擾，滿足不了目前市場需求。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的之一在于提供一種干磨輪分揀設(shè)備。

2、本發(fā)明的目的之一采用如下技術(shù)方案實現(xiàn)：一種干磨輪分揀設(shè)備，包括：

3、送料系統(tǒng)，用于將干磨輪輸送到各工位；

4、所述送料系統(tǒng)的送料方向設(shè)置有第一分揀工位；

5、所述第一分揀工位設(shè)置有密度初檢系統(tǒng)，用于檢測干磨輪重量及其刀頭齒高，得到初檢信息；

6、所述主控系統(tǒng)連接有用于預(yù)存良品干磨輪的標準信息的數(shù)據(jù)庫，初檢信息發(fā)送至所述主控系統(tǒng)，并與所述數(shù)據(jù)庫的標準信息進比對；若初檢信息中的干磨輪重量和刀頭齒高在標準信息的預(yù)設(shè)范圍內(nèi)，則判斷干磨輪為密度初檢合格，并允許干磨輪進入下一分揀工位；若初檢不合格的干磨輪將被剔除到次品收集箱。

7、進一步地，所述密度初檢系統(tǒng)包括第一定位模塊、激光模塊及稱重模塊，所述第一定位模塊和激光模塊設(shè)置在所述送料系統(tǒng)的上方，用于檢測當干磨輪到達第一分揀工位的檢測區(qū)域時，反饋位置信號至所述主控系統(tǒng)以控制送料系統(tǒng)停止輸送動作；所述主控系統(tǒng)發(fā)送指令控制所述激光模塊向干磨輪的刀頭投射光線，用于檢測刀頭齒高；所述稱重模塊設(shè)置在送料系統(tǒng)的下方并用于稱量干磨輪重量。

8、進一步地，所述密度初檢系統(tǒng)包括第一安裝架，所述第一安裝架的上端設(shè)置第一環(huán)形部，所述第一環(huán)形部設(shè)置在所述送料系統(tǒng)的上方并能夠正投影在進入第一分揀工位的干磨輪的表面，所述第一定位模塊和激光模塊均在所述第一環(huán)形部的底部進行周向布置。

9、進一步地，所述送料系統(tǒng)的送料方向設(shè)置有第二分揀工位，所述第二分揀工位設(shè)置有扭力檢測系統(tǒng)，用于檢測干磨輪的刀頭在施加設(shè)定扭力之下的表面斷裂情況，得到扭力信息，扭力信息發(fā)送至所述主控系統(tǒng)，并與所述數(shù)據(jù)庫的標準信息進比對；若扭力信息中干磨輪的刀頭表面未斷裂，則判斷干磨輪為扭力檢測合格，并允許干磨輪進入下一分揀工位；若扭力檢測不合格的干磨輪將被剔除到次品收集箱。

10、進一步地，所述扭力檢測系統(tǒng)包括驅(qū)動器、扭力桿、扭力夾頭及第二定位模塊，所述第二定位模塊設(shè)置在所述送料系統(tǒng)的一側(cè)，用于檢測當干磨輪到達第二分揀工位的檢測區(qū)域時，反饋位置信號至所述主控系統(tǒng)以控制送料系統(tǒng)停止輸送動作；所述扭力桿豎直設(shè)置在送料系統(tǒng)的上方，所述扭力夾頭設(shè)置在扭力桿的下端，所述主控系統(tǒng)發(fā)送指令控制所述驅(qū)動器，用于驅(qū)動所述扭力桿下降且通過扭力夾頭夾持干磨輪的刀頭，并對刀頭施加向外的設(shè)定扭力。

11、進一步地，所述扭力檢測系統(tǒng)包括第二安裝架，所述第二安裝架的上端設(shè)置第二環(huán)形部，所述第二環(huán)形部設(shè)置在所述送料系統(tǒng)的上方并能夠正投影在進入第二分揀工位的干磨輪的表面；

12、所述驅(qū)動器包括升降氣缸和環(huán)形扭力氣缸，所述環(huán)形扭力氣缸設(shè)置在所述第二環(huán)形部上并與在第二環(huán)形部的底部進行周向布置的若干根扭力桿連接；所述升降氣缸設(shè)置在第二安裝架上，用于驅(qū)動所述第二環(huán)形部和扭力桿在豎直下降，并通過所述扭力夾頭夾緊刀頭時，所述環(huán)形扭力氣缸驅(qū)動扭力桿和扭力夾頭對刀頭施加向外的設(shè)定扭力。

13、進一步地，所述送料系統(tǒng)的送料方向設(shè)置有第三分揀工位，所述第三分揀工位設(shè)置有密度再檢系統(tǒng)，用于檢測干磨輪的內(nèi)部裂紋，得到再檢信息，再檢信息發(fā)送至所述主控系統(tǒng)，并與所述數(shù)據(jù)庫的標準信息進比對；若再檢信息中的干磨輪的基體和刀頭內(nèi)部未斷裂，則判斷干磨輪為密度再檢合格，允許干磨輪進入到收集工位的良品疊放臺上；若再檢不合格的干磨輪將被剔除到收集工位的次品收集箱。

14、進一步地，所述密度再檢系統(tǒng)包括攝像模塊、噴射模塊及磁化模塊，所述攝像模塊和噴射模塊設(shè)置在所述送料系統(tǒng)的上方，所述攝像模塊用于檢測當干磨輪到達第三分揀工位的檢測區(qū)域時，并反饋位置信號至所述主控系統(tǒng)控制送料系統(tǒng)停止輸送動作；所述噴射模塊在向干磨輪的刀頭表面均勻噴射磁粉懸浮液；所述磁化模塊設(shè)置在所述送料系統(tǒng)的側(cè)部附近并用于磁化干磨輪，所述攝像模塊獲取刀頭表面的磁粉的磁化排列圖像，并將磁化排列圖像反饋至所述主控系統(tǒng)進行判斷干磨輪的基體和刀頭的裂紋情況。

15、進一步地，所述密度再檢系統(tǒng)包括第三安裝架，所述第三安裝架的上端設(shè)置第三環(huán)形部，所述第三環(huán)形部設(shè)置在所述送料系統(tǒng)的上方并能夠正投影在進入第三分揀工位的干磨輪的表面；

16、所述攝像模塊、噴射模塊及磁化模塊均設(shè)置在所述第三環(huán)形部上，所述噴射模塊在所述第三環(huán)形部的底部進行周向布置，所述磁化模塊由上向下延伸至干磨輪附近。

17、進一步地，該干磨輪分揀設(shè)備還包括剔除工位，所述剔除工位設(shè)置在分揀工位的后面，所述剔除工位上設(shè)置剔除系統(tǒng)；

18、所述剔除系統(tǒng)包括：

19、推料機構(gòu)，設(shè)置在所述送料系統(tǒng)的一側(cè)附近，所述推料系統(tǒng)具有推料氣缸、推桿及推板，所述推桿的一端連接推料氣缸，推桿的另一端連接推板，所述主控系統(tǒng)發(fā)送指令控制推料氣缸驅(qū)動推桿并帶動推板將干磨輪推落至次品收集箱；

20、或機械手，設(shè)置在所述送料系統(tǒng)的一側(cè)附近，所述主控系統(tǒng)發(fā)送指令控制所述機械手夾取干磨輪并投放至次品收集箱。

21、進一步地，所述數(shù)據(jù)庫預(yù)存的良品干磨輪的標準信息中，干磨輪重量的誤差范圍為-150g至-80g，刀頭齒高的誤差范圍為±0.8mm，設(shè)定扭力≥35n。

22、為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的之二在于提供一種干磨輪分揀方法。

23、本發(fā)明的目的之二采用如下技術(shù)方案實現(xiàn)：一種干磨輪分揀方法，采用干磨輪分揀設(shè)備對干磨輪進行分揀，包括以下步驟：

24、s1、通過振動方式將干磨輪振動到送料系統(tǒng)上；

25、s2、所述送料系統(tǒng)用于將步驟s1中進料的干磨輪輸送到第一分揀工位，通過第一分揀工位上設(shè)置的密度初檢系統(tǒng)檢測干磨輪重量和刀頭齒高，得到初檢信息，并將該初檢信息反饋至主控系統(tǒng)；若初檢信息在數(shù)據(jù)庫的標準信息預(yù)設(shè)范圍內(nèi)，主控系統(tǒng)判斷干磨輪為密度初檢合格，則控制送料系統(tǒng)將干磨輪輸送到下一工位；否則，將干磨輪剔除到次品收集箱。

26、進一步地，在步驟s2之后設(shè)步驟s3；

27、該步驟s3中，所述送料系統(tǒng)將步驟s2中密度初檢合格的干磨輪輸送到第二分揀工位，通過第二分揀工位上設(shè)置的扭力檢測系統(tǒng)檢測干磨輪的刀頭在施加設(shè)定扭力之下的表面斷裂情況，得到扭力信息，并將該扭力信息反饋至主控系統(tǒng)；若判斷扭力信息在數(shù)據(jù)庫的標準信息預(yù)設(shè)范圍內(nèi)，主控系統(tǒng)判斷干磨輪為扭力檢測合格，則控制送料系統(tǒng)將干磨輪輸送到下一工位；否則，將干磨輪剔除到次品收集箱。

28、進一步地，在步驟s3之后設(shè)步驟s4；

29、該步驟s4中，所述送料系統(tǒng)將步驟s3中扭力檢測合格的干磨輪輸送到第三分揀工位，通過第三分揀工位上設(shè)置的密度再檢系統(tǒng)檢測干磨輪的內(nèi)部裂紋，得到再檢信息，并將該再檢信息反饋至主控系統(tǒng)；若判斷再檢信息在數(shù)據(jù)庫的標準信息預(yù)設(shè)范圍內(nèi)，主控系統(tǒng)判斷干磨輪為密度再檢合格，則控制送料系統(tǒng)將干磨輪輸送到良品疊放臺；否則，將干磨輪剔除到次品收集箱。

30、相比現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的有益效果在于：

31、（1）本技術(shù)在送料方向的第一分揀工位上設(shè)置密度初檢系統(tǒng)、第二分揀工位上設(shè)置扭力檢測系統(tǒng)、第三分揀工位上設(shè)置密度再檢系統(tǒng)、收集工位上設(shè)置良品疊放臺和次品收集箱、剔除工位上設(shè)置剔除系統(tǒng)，以此在送料方向依次通過密度初檢系統(tǒng)檢測干磨輪重量和刀頭齒高，通過扭力檢測系統(tǒng)檢測干磨輪的刀頭表面斷裂情況，通過密度再檢系統(tǒng)檢測干磨輪的基體和刀頭的內(nèi)部斷裂情況，并將得到的初檢信息、扭力信息及再檢信息與數(shù)據(jù)庫預(yù)存的標準信息進行比對；主控系統(tǒng)對對比結(jié)果進行判斷和發(fā)送指令控制送料系統(tǒng)和剔除系統(tǒng)做出相應(yīng)的動作，進而實現(xiàn)干磨輪的自動化分揀操作；相對以往使用人工目測的方式觀察干磨輪表面裂紋，及人工使用扭力鉗檢測干磨輪的刀頭承受扭力情況的實施手段，本技術(shù)能夠解決人工目測分揀存在的漏檢和誤檢困擾，提高分揀質(zhì)量和精度，而且對比人工檢測的分揀效率提高3倍以上，節(jié)省人力和物力。

32、（2）所述密度初檢系統(tǒng)設(shè)置第一定位模塊獲取送料系統(tǒng)上干磨輪到達第一分揀工位的位置，主控系統(tǒng)發(fā)送指令控制激光模塊和承重模塊，通過激光模塊檢測刀頭齒高，通過稱量模塊檢測干磨輪重量，從而實現(xiàn)自動化檢測干磨輪重量，判斷干磨輪在制造過程中是否存在低粉或漏粉的問題；以及自動化檢測干磨輪的刀頭齒高，確認刀頭密度，判斷刀頭是否存在微裂紋問題；相比以往人工目測干磨輪表面是否存在裂紋的實施手段，本技術(shù)能夠檢測效率更高，能夠避免人為失誤操作，以及進一步節(jié)省成本。

33、（3）所述扭力檢測系統(tǒng)設(shè)置第二定位模塊獲取送料系統(tǒng)上干磨輪到達第二分揀工位的位置，設(shè)置扭力桿和扭力桿下端的扭力夾頭，主控系統(tǒng)發(fā)送指令啟動驅(qū)動器，通過驅(qū)動器控制下對干磨輪的刀頭施加向外的設(shè)定扭力，以此檢測刀頭承受的扭力臨界值，進而分揀出滿足要求的刀頭；相比以往人工使用扭力鉗檢測刀頭的扭力的實施手段，本技術(shù)能夠解決其工作量大、效率低及認為失誤導(dǎo)致質(zhì)量參差不齊的問題，從而進一步提高干磨輪的分揀效率和質(zhì)量，節(jié)省成本。

34、（4）所述密度再檢系統(tǒng)設(shè)置攝像模塊獲取送料系統(tǒng)上干磨輪到達第三分揀工位的位置，并依次通過噴射模塊對干磨輪進行磁粉懸浮液噴射、通過磁化模塊對干磨輪進行磁化及通過攝像模塊獲取刀頭表面的磁粉的磁化排列圖像，然后由主控系統(tǒng)分析比對磁化排列圖像，進而判斷干磨輪的基體和刀頭的內(nèi)部裂紋情況，全程自動化操作，能夠進一步精準判斷干磨輪的裂紋情況。

35、（5）本技術(shù)提供的干磨輪分揀方法，在進料、分揀及剔除的工序上均是全自動化工作，通過密度初檢系統(tǒng)對干磨輪的重量和刀頭齒高進行自動化檢測，判斷干磨輪的底粉或漏粉的情況，以及刀頭的微裂紋情況；在密度初檢合格的條件下，再通過扭力檢測系統(tǒng)檢測干磨輪的刀頭能夠承受的扭力臨界值，判斷刀頭表面微斷裂情況；在扭力檢測合格的條件下，再通過密度再檢系統(tǒng)檢測干磨輪的基體和刀頭的內(nèi)部斷裂情況，判斷符合要求的干磨輪通過送料系統(tǒng)輸送到良品疊放臺，否則由剔除系統(tǒng)將干磨輪剔除到次品收集箱，以此完成干磨輪的自動化分揀工作。