本發(fā)明涉及一種陽極制備方法，尤其涉及一種廢水回用不溶性陽極板制備方法。
背景技術(shù)：
在微蝕廢水銅回工藝方法中，其中電解回收，因其較高的回收效率在微蝕廢水銅回收中被廣泛應(yīng)用。同時(shí)，在電解回收工藝中，陽極鈦網(wǎng)的壽命直接決定了回收成本。
并且，在廢水回收的電解工藝中，由于陽極工作環(huán)境惡劣，需要承受大電流，電解廢水成分復(fù)雜，對(duì)陽極的侵蝕嚴(yán)重，降低陽極使用壽命。
因此尋找一種價(jià)格低廉，回收效率高，使用壽命長(zhǎng)的陽極尤為關(guān)鍵。
有鑒于上述的缺陷，本設(shè)計(jì)人，積極加以研究創(chuàng)新，以期創(chuàng)設(shè)一種廢水回用不溶性陽極板制備方法，使其更具有產(chǎn)業(yè)上的利用價(jià)值。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的目的是提供一種廢水回用不溶性陽極板制備方法。
本發(fā)明的選用金屬板作為基體，制備貴金屬涂層，通過前處理工序，在基體上涂覆至少一層貴金屬涂層，所述前處理工序，包括熱處理與蝕刻工藝，所述基體為板狀結(jié)構(gòu)。
進(jìn)一步地，上述的廢水回用不溶性陽極板制備方法，其中，所述熱處理為將基體在450至600攝氏度的烤箱中，加熱3至5小時(shí)。
更進(jìn)一步地，上述的廢水回用不溶性陽極板制備方法，其中，所述熱處理為將基體在500攝氏度的烤箱中，加熱4小時(shí)。
更進(jìn)一步地，上述的廢水回用不溶性陽極板制備方法，其中，所述熱處理工藝為，采用鹽酸、硫酸、草酸的一種或是多種，在60至120攝氏度下蝕刻1至30小時(shí)。
更進(jìn)一步地，上述的廢水回用不溶性陽極板制備方法，其中，所述貴金屬涂層的形成過程為，
將基體進(jìn)行酸蝕刻，將閥型金屬鹽溶液涂覆在基體的表面，
在100至150攝氏度下干燥10至30分鐘，再于450至550攝氏度下分解30至120分鐘，自然冷卻至室溫，按照以上步驟，重復(fù)涂覆、干燥和分解1至10次，制得無龜裂的閥型金屬底層。
更進(jìn)一步地，上述的廢水回用不溶性陽極板制備方法，其中，所述閥型金屬鹽溶液的組成如下，
乙醇鉭，0.1％至2.0％w/v，
四氯化錫，0％至20％w/v，
鈦酸丁酯，0％至5.0％w/v，
有機(jī)溶劑，80至90％，
鹽酸，0％至10％w/v，
所述有機(jī)溶劑是甲醇、乙醇、丙醇、正丁醇中的一種或是多種混合，
所述閥型金屬底層的厚度為，0.2至2.0微米。
更進(jìn)一步地，上述的廢水回用不溶性陽極板制備方法，其中，所述金屬板為鈦板，或是為鋯板，或是為鉭板。
更進(jìn)一步地，上述的廢水回用不溶性陽極板制備方法，其中，所述基體上涂覆至少一層貴金屬涂層的過程為，
將復(fù)合貴金屬鹽溶液涂覆在基體的表面，
在100攝氏度至150攝氏度下，干燥10至30分鐘，再于450攝氏度至550攝氏度下分解30到120分鐘，自然冷卻至室溫，
按照以上步驟，重復(fù)涂覆、干燥和分解30至60次，制得無龜裂的貴金屬表層。
更進(jìn)一步地，上述的廢水回用不溶性陽極板制備方法，其中，所述復(fù)合貴金屬鹽溶液的組成如下：
氯銥酸，0.2至5.0％乙醇鉭0％至2.0％w/v，
有機(jī)溶劑80％至95％v/v，
穩(wěn)定劑，0％至20％w/v，
所述有機(jī)溶劑是甲醇、乙醇、丙醇、正丁醇中的一種或是多種混合，
所述穩(wěn)定劑為鹽酸、硝酸、雙氧水的一種或是多種混合。
再進(jìn)一步地，上述的廢水回用不溶性陽極板制備方法，其中，所述有機(jī)溶劑優(yōu)選為，甲醇0至10％，乙醇10至50％，異丙醇10至60％。正丁醇20至80％。
借由上述方案，本發(fā)明至少具有以下優(yōu)點(diǎn)：
1、能夠?qū)⒊Ｒ姷年枠O網(wǎng)，分割成幾個(gè)小塊來進(jìn)行加工處理，保證陽極網(wǎng)在電鍍過程中，電流分布均勻，使得陰極板電鍍層更加均勻。
2、用途廣泛，可滿足無龜裂結(jié)構(gòu)形穩(wěn)陽極的制備需要，同時(shí)可用于在電鍍、濕法冶金及金屬箔制備中。
3、基底為板狀，其尺寸根據(jù)使用要求可以靈活設(shè)計(jì)，能夠針對(duì)實(shí)際處理需要進(jìn)行定制。
上述說明僅是本發(fā)明技術(shù)方案的概述，為了能夠更清楚了解本發(fā)明的技術(shù)手段，并可依照說明書的內(nèi)容予以實(shí)施，以下以本發(fā)明的較佳實(shí)施例并詳細(xì)說明如后。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步詳細(xì)描述。以下實(shí)施例用于說明本發(fā)明，但不用來限制本發(fā)明的范圍。
廢水回用不溶性陽極板制備方法，其與眾不同之處在于：選用金屬板作為基體，制備貴金屬涂層。在此期間，采用的金屬板可以是鈦板，或是為鋯板，或是為鉭板。當(dāng)然，以鈦板為佳?？紤]到后續(xù)使用的便捷，亦可以進(jìn)行分割，構(gòu)成幾個(gè)小塊。同時(shí)，通過前處理工序，在基體上涂覆至少一層貴金屬涂層，為了有效應(yīng)對(duì)后續(xù)處于廢水內(nèi)的使用環(huán)境，本發(fā)明采用的前處理工序，包括熱處理與蝕刻工藝。并且，為了保證后續(xù)使用的便利，基體為板狀結(jié)構(gòu)。
結(jié)合本發(fā)明一較佳的實(shí)施方式來看，采用的熱處理為將基體在450至600攝氏度的烤箱中，加熱3至5小時(shí)。為了實(shí)現(xiàn)較為精簡(jiǎn)的加工，熱處理為將基體在500攝氏度的烤箱中，加熱4小時(shí)即可實(shí)現(xiàn)。
同時(shí)，采用的熱處理工藝為，使用鹽酸、硫酸、草酸的一種或是多種，在60至120攝氏度下蝕刻1至30小時(shí)。具體來說，貴金屬涂層的形成過程如下，
首先，將基體進(jìn)行酸蝕刻，將閥型金屬鹽溶液涂覆在基體的表面。之后，在100至150攝氏度下干燥10至30分鐘，再于450至550攝氏度下分解30至120分鐘，自然冷卻至室溫。按照以上步驟，重復(fù)涂覆、干燥和分解1至10次，制得無龜裂的閥型金屬底層。
本發(fā)明所加工采用的閥型金屬鹽溶液的組成如下：乙醇鉭，0.1％至2.0％w/v。四氯化錫，0％至20％w/v。鈦酸丁酯，0％至5.0％w/v。有機(jī)溶劑，80至90％。鹽酸，0％至10％w/v。具體來說，采用的有機(jī)溶劑是甲醇、乙醇、丙醇、正丁醇中的一種或是多種混合。并且，為了避免出現(xiàn)過厚的金屬堆積而影響使用，閥型金屬底層的厚度為，0.2至2.0微米為佳。
進(jìn)一步來看，本發(fā)明實(shí)施的在基體上涂覆貴金屬涂層的過程如下：
首先，在形成無龜裂的閥型金屬底層的網(wǎng)狀或板狀的陽極基體，將復(fù)合貴金屬鹽溶液涂覆在基體的表面。在100攝氏度至150攝氏度下，干燥10至30分鐘，再于450攝氏度至550攝氏度下分解30到120分鐘，自然冷卻至室溫。之后，按照以上步驟，重復(fù)涂覆、干燥和分解30至60次，制得無龜裂的貴金屬表層。
為了實(shí)現(xiàn)較佳的效果，本發(fā)明采用的復(fù)合貴金屬鹽溶液的組成如下：氯銥酸，0.2至5.0％乙醇鉭0％至2.0％w/v。有機(jī)溶劑80％至95％v/v。穩(wěn)定劑，0％至20％w/v。并且，有機(jī)溶劑是甲醇、乙醇、丙醇、正丁醇中的一種或是多種混合，穩(wěn)定劑為鹽酸、硝酸、雙氧水的一種或是多種混合。同時(shí)，從溶劑配比的優(yōu)化來看，有機(jī)溶劑優(yōu)選為，甲醇0至10％，乙醇10至50％，異丙醇10至60％。正丁醇20至80％。通過多次對(duì)比試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，有機(jī)溶液更可優(yōu)化至如下配比，甲醇0至5％，乙醇20至30％，異丙醇20至40％，正丁醇60至70％。
通過上述的文字表述并可以看出，采用本發(fā)明后，擁有如下優(yōu)點(diǎn)：
1、能夠?qū)⒊Ｒ姷年枠O網(wǎng)，分割成幾個(gè)小塊來進(jìn)行加工處理，保證陽極網(wǎng)在電鍍過程中，電流分布均勻，使得陰極板電鍍層更加均勻。
2、用途廣泛，可滿足無龜裂結(jié)構(gòu)形穩(wěn)陽極的制備需要，同時(shí)可用于在電鍍、濕法冶金及金屬箔制備中。
3、基底為板狀，其尺寸根據(jù)使用要求可以靈活設(shè)計(jì)，能夠針對(duì)實(shí)際處理需要進(jìn)行定制。
以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，并不用于限制本發(fā)明，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和變型，這些改進(jìn)和變型也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。