從鉍渣中回收金屬的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及有色冶金綜合回收技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種采用濕法冶金、火法冶金以及電化冶金等工藝從鉍渣中綜合回收有價(jià)金屬的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]鉛電解產(chǎn)生的陽(yáng)極泥，在回收生產(chǎn)金銀的過(guò)程中會(huì)產(chǎn)出濕法渣、火法渣、煙塵等物料，在貴鉛氧化精煉后期產(chǎn)生一種鉍渣，此物料主要含有鉛、鉍、銅、銻、金、銀等有價(jià)金屬。回收這些渣里面的有價(jià)金屬，對(duì)提高生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)效益、合理利用資源有很重要的作用。
[0003]中國(guó)專利200710034666.9介紹了一種從含鉍多金屬物料中綜合提取有價(jià)金屬的工藝，該工藝先用硫酸從含鉍多金屬物料中浸出銅、碲；再加入氯化劑和氧化劑使金屬態(tài)的鉍也被浸出，而Ag以AgCl形態(tài)Pb以PbS04、PbCl2形態(tài)留在浸出渣中，從該浸出渣中提銀，在浸出液中，先加入氨水調(diào)整pH值到1.5得到含鉍70%的氯氧鉍渣，該鉍渣用火法熔煉成粗鉍或直接加工成高純?nèi)趸G；浸出液中，銅與氨水絡(luò)合不沉積，用他20)3調(diào)pH到4.5，沉碲，得二氧化碲。最后得到含銅溶液，再將銅電積產(chǎn)出含銅大于90%的銅粉。
[0004]中國(guó)專利200710035322介紹了一種從鉍渣中回收冶煉精鉍的工藝，是一種火法和濕法相聯(lián)合的工藝。主要技術(shù)路線是先將鉍渣用鹽酸浸出，使鉍渣中的鉍和銅浸出進(jìn)入溶液，而鉍渣中的鉛金銀銻等大都進(jìn)入渣中。浸出渣返回銀冶煉系統(tǒng)，浸出液經(jīng)分步水解分別得到氯氧鉍和堿式碳酸銅。氯氧鉍經(jīng)轉(zhuǎn)爐或反射爐還原熔煉成粗鉍后再進(jìn)一步精煉成精鉍；堿式碳酸銅作為煉銅原料出售。
[0005]中國(guó)專利200510125630.2介紹了一種粗鉍中有價(jià)金屬回收工藝，該工藝采用濕法和火法相聯(lián)合進(jìn)行有價(jià)金屬的綜合回收，首先對(duì)物料進(jìn)行水淬、球磨，進(jìn)行浸出、洗滌和過(guò)濾，得到銻鉛渣和浸出液，所產(chǎn)銻鉛渣返回火法系統(tǒng)回收銻后轉(zhuǎn)鉛冶煉系統(tǒng)，所產(chǎn)浸出液用海綿銅置換其中的Au、Ag產(chǎn)出金銀泥，產(chǎn)出金銀泥返回貴金屬冶煉系統(tǒng)，對(duì)置換金銀泥后的液體進(jìn)行水解沉鉍，用石灰水中和，過(guò)濾后得到氯氧鉍，經(jīng)還原熔煉成粗鉍再進(jìn)一步精煉成精鉍，對(duì)過(guò)濾液用鐵肩置換Cu，沉Cu，產(chǎn)出海綿銅，沉Cu后的液體加入石灰進(jìn)行中和，經(jīng)2-3級(jí)沉淀后達(dá)標(biāo)排放。
[0006]以上所述技術(shù)方法都需要進(jìn)行水解、中和或置換等作業(yè)，工藝流程比較復(fù)雜，物料消耗比較高，而且鈉離子、鐵離子和氯離子在溶液中的積累不容忽視，廢液排放量大。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提出一種從鉍渣中回收金屬的方法，以克服現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題。
[0008]本發(fā)明提供的從鉍渣中回收金屬的方法，包括以下步驟:
[0009]1)以鉍渣為原料，采用硫酸溶液對(duì)其進(jìn)行浸出，使銅從鉍渣中浸出，得到第一浸出液和第一濾渣；
[0010]2)將所述第一浸出液進(jìn)行旋流電解，得到電解銅和第一廢電解液；
[0011]3)采用鹽酸溶液對(duì)所述第一濾渣進(jìn)行浸出，使鉍從中浸出，得到第二浸出液和第二濾渣；
[0012]4)將所述第二浸出液進(jìn)行旋流電解，得到鉍粉和第二廢電解液。
[0013]在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述硫酸溶液中比504的濃度為80?120g/L，其與鉍渣的液固比為4:1?6: lml/g，浸出時(shí)間為3?4小時(shí)，浸出溫度為60?90°C。
[0014]在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在所述步驟1)中，向所述硫酸溶液與鉍渣加入雙氧水作為氧化劑，所加雙氧水的質(zhì)量為鉍渣質(zhì)量的20?50%。
[0015]在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在所述步驟2)中，所述旋流電解回收銅的工藝條件為:槽電壓1.8?2.8V，電流密度500?800A/m2o
[0016]在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述鹽酸溶液的濃度為70?150g/L，其與第一濾渣的液固比為3:1?6:lml/g，浸出時(shí)間為2?4小時(shí)，浸出溫度為70?90°C。
[0017]在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在所述步驟4)中，所述旋流電解回收鉍的工藝條件為:槽電壓2.5?3.5V，電流密度600?1000A/m2。
[0018]在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在所述步驟3)之后還包括:將所述第二濾渣返回銀冶煉系統(tǒng)，用于回收銀、金、鉛、銻。
[0019]在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在所述步驟4)之后還包括:將所述鉍粉進(jìn)行熔化精煉得到精鉍，所述精鉍中鉍含量為多99.99%。
[0020]在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述第一廢電解液返還至步驟1)中，用于浸出所述鉍渣；所述第二廢電解液返還至步驟1)中，用于浸出所述第一濾渣。
[0021]在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在所述步驟1)之前還包括:將鉍渣破碎球磨至60?90%的物料粒度達(dá)到-100目。
[0022]從上面的所述可以看出，本發(fā)明提供的從鉍渣中回收金屬的方法不僅適用于鉍渣，也適用于其他含銅鉍的復(fù)雜物料。該方法具有以下優(yōu)點(diǎn):
[0023](1)用不同種酸分別浸出，實(shí)現(xiàn)了銅和鉍的分離，取代了分步水解作業(yè)，避免了酸或堿的相互消耗，減少了物料成本的投入；
[0024](2)利用旋流電解技術(shù)優(yōu)點(diǎn)，提高了生產(chǎn)效率，避免了酸霧的揮發(fā)，改善了操作環(huán)境;
[0025](3)采用旋流電解技術(shù)，直接獲得純度99.990%以上的電解銅；
[0026](4)無(wú)需加堿中和或鐵肩置換，無(wú)廢水或廢渣產(chǎn)生，大大降低環(huán)境壓力。
[0027]可見(jiàn)，本發(fā)明可以減少物料消耗，降低成本，工序少，操作簡(jiǎn)單，從根本上杜絕溶液中鈉離子或鐵離子濃度的增加，對(duì)環(huán)境壓力小。
【附圖說(shuō)明】
[0028]圖1為本發(fā)明實(shí)施例的工藝流程框圖。
【具體實(shí)施方式】
[0029]為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合具體實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。
[0030]本發(fā)明提供的從鉍渣中回收金屬的方法包括以下步驟:
[0031]1)以鉍渣為原料，采用硫酸溶液對(duì)其進(jìn)行浸出，使銅從鉍渣中浸出，得到第一浸出液和第一濾渣；
[0032]2)將所述第一浸出液進(jìn)行旋流電解，得到電解銅和第一廢電解液；
[0033]3)采用鹽酸溶液對(duì)所述第一濾渣進(jìn)行浸出，使鉍從中浸出，得到第二浸出液和第二濾渣；
[0034]4)將所述第二浸出液進(jìn)行旋流電解，得到鉍粉和第二廢電解液。
[0035]實(shí)施例1
[0036]具體地，參見(jiàn)圖1，其為本發(fā)明實(shí)施例的工藝流程框圖，結(jié)合圖1，本發(fā)明提供的從鉍渣中回收金屬的方法包括以下步驟:
[0037]a、取鉍渣 500g，其成分為 Bi 34.91%, Cu 12.56%, Pb 29.22%, Sb5.14%, Ag9.32kg/t，Au 1.98g/t，將該鉍渣破碎球磨至80%的物料粒度為-100目；采用硫酸溶液浸出所述粉碎后的祕(mì)渣，硫酸溶液與祕(mì)渣的液固比為6: lml/g,并加入雙氧水作為氧化劑，浸出時(shí)間為3h，浸出溫度控制在70±3°C。其中，所述硫酸溶液中H2S0,濃度為100g/L，所加雙氧水的質(zhì)量為鉍渣質(zhì)量的20%。浸出結(jié)束后過(guò)濾，分別得到第一浸出液和第一濾渣，所述第一濾渣的成分如下:Bi 31.89%, Cu 0.52%, Pb 27.36%, Sb 4.78%, Ag8.32kg/t, Au1.56g/t，渣率為109.73%。在本發(fā)明中，物料粒度為-100目是指物料粒度為100目以下。
[0038]b、取通過(guò)步驟a得到的第一浸出液3100ml，含Cu 19.54g/L，對(duì)其進(jìn)行銅旋流電解提取銅。銅旋流電解槽電壓為2.1V，電流密度為550A/m2，電解2h，得到電解銅片，含銅量為99.991%。
[0039]c、取通過(guò)步驟a得到的第一濾渣，采用濃度為120g/L的鹽酸溶液對(duì)所述第一濾渣進(jìn)行浸出，鹽酸溶液與第一濾渣的液固比為5: lml/g,浸出時(shí)間為3h，浸出溫度控制在80±3°C。浸出結(jié)束后過(guò)濾，分別得到第二浸出液和第二濾渣，所述第二濾渣的成分如下:Bi
1.87%, Cu 0.12%, Pb 40.86%, Sb9.21%, Ag 17.98kg/t，Au 4.10g/t，渣率為 51.60%。優(yōu)選地，該第二濾渣可以返回銀冶煉系統(tǒng)，用于回收銀、金、鉛、銻等。
[0040]d、取通過(guò)步驟c得到的第二浸出液2600ml，含鉍65.24g/L，對(duì)其進(jìn)行旋流電解提取鉍。鉍旋流電解槽電壓為2.7V，電流密度為ΙΟΟΟΑ/m2，電解30min，得到鉍粉，含鉍量為95.56%。
[0041 ] 優(yōu)選地，所述鉍粉可以繼續(xù)經(jīng)熔化精煉得到精鉍，含鉍量為99.992 %。
[0042]實(shí)施例2
[0043]具體地，參見(jiàn)圖1，其為本發(fā)明實(shí)施例的工藝流程框圖，結(jié)合圖1，本發(fā)明提供的從鉍渣中回收金屬的方法包括以下步驟:
[0044]a、取鉍渣 500g，其成分為 Bi 34.91%, Cu 12.56%, Pb 29.22%, Sb5.14%, Ag9.32kg/t，Au 1.98g/t，將該鉍渣破碎球磨至70%的物料粒度為-100目；采用硫酸溶液浸出所述粉碎后的祕(mì)渣，硫酸溶液與祕(mì)渣的液固比為5: lml/g,并加入雙氧水作為氧化劑，浸出時(shí)間為4h，浸出溫度控制在80±3°C。其中，所述硫酸溶液中陽(yáng)04的濃度為120g/L，所加雙氧水的質(zhì)量為鉍渣質(zhì)量的50%。浸出結(jié)束后過(guò)濾，分別得到第一浸出液和第一濾渣，所述第一濾渣的成分如下:Bi 32.36%, Cu 0.48%, Pb 27.08%, Sb 4.82%, Ag8.21kg/t, Au
1.62g/t，渣率為 107.68%0
[0045]b、取通過(guò)步驟a得到的第一浸出液2700ml，含Cu 22.36g/L，對(duì)其進(jìn)行銅旋流電解提取銅。銅旋流電解槽電壓為2.5V，電