本發(fā)明涉及工程機械技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種回轉(zhuǎn)馬達閥組端蓋和回轉(zhuǎn)馬達。

背景技術(shù)：

工程機械由于工作時復合動作頻繁，負載時刻變化，對回轉(zhuǎn)馬達沖擊不斷，嚴重影響整機操控性和回轉(zhuǎn)馬達的壽命。當馬達負載突然升高時，馬達緩沖溢流閥開啟，降低馬達回轉(zhuǎn)的壓力沖擊；當馬達制動，馬達供油口停止供油，但由于慣性馬達繼續(xù)回轉(zhuǎn)，這時馬達處于泵工況，由于供油不足，馬達很容易產(chǎn)生吸空，造成馬達磨損及噪聲。另外整機安裝空間有限，對回轉(zhuǎn)馬達周向安裝尺寸要求高。因此，有效縮短馬達補油流道，提高補油效率和回轉(zhuǎn)緩沖效率，減小回轉(zhuǎn)馬達在周向安裝尺寸，對提升挖掘機回轉(zhuǎn)平穩(wěn)可靠性具有重要意義。

現(xiàn)有的液壓回轉(zhuǎn)馬達將馬達進回油口、補油口、測壓口、回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥、單向補油閥等組件均設(shè)置在馬達殼體上，在馬達殼體內(nèi)部開設(shè)與馬達蓋板相通的流道，蓋板內(nèi)部也鑄造流道，殼體與蓋板連通的流道通過端面o形圈壓緊密封。馬達進口高壓油通過殼體內(nèi)部流道進入馬達蓋板流道，再通過馬達蓋板流道進入配流盤。當負載沖擊壓力過大時，回轉(zhuǎn)緩沖閥開啟溢流，并通過殼體內(nèi)部的流道流到馬達回油口。當馬達制動，馬達高壓口供油不足，出現(xiàn)負壓，可通過殼體上的補油口打開殼體上的補油單向閥給馬達高壓口補油。

在現(xiàn)有的技術(shù)方案中，由于馬達油口、緩沖溢流閥和單向補油閥等組件都設(shè)置在殼體上，導致殼體的周向尺寸較大，裝機空間小，有可能會出現(xiàn)干涉；殼體與蓋板之間流道通過o形圈自緊密封，存在漏油風險；馬達殼體和蓋板內(nèi)部油路結(jié)構(gòu)復雜，流道壓力損失大，加工難度高；補油流道復雜，補油時間長，馬達供油不足產(chǎn)生的噪聲大，磨損高，影響馬達的穩(wěn)定性和可靠性。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為克服以上技術(shù)缺陷，本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供一種回轉(zhuǎn)馬達閥組端蓋和回轉(zhuǎn)馬達，能夠有效避免馬達在制動時吸空造成的噪聲和磨損。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種回轉(zhuǎn)馬達閥組端蓋，用于安裝在回轉(zhuǎn)馬達的殼體上，其包括：閥組底板和設(shè)置在閥組底板上的閥塊，閥塊設(shè)有工作進油口、工作回油口以及補油口，補油口設(shè)置在工作進油口的進油油道和工作回油口的回油油道之間。

進一步地，補油口設(shè)置在靠近工作進油口和工作回油口的位置處。

進一步地，閥塊還設(shè)有第一單向補油閥和第二單向補油閥，第一單向補油閥和第二單向補油閥的出油口分別與進油油道和回油油道相通，第一單向補油閥和第二單向補油閥的進油口均與補油口的補油油道相通。

進一步地，補油口的補油油道、進油油道和回油油道均為直線型油道。

進一步地，補油油道均與進油油道和回油油道呈垂直布置。

進一步地，第一單向補油閥插裝設(shè)置在進油油道和和補油油道的交匯處，第二單向補油閥插裝設(shè)置在回油油道和和補油油道的交匯處。

進一步地，閥塊還設(shè)有第一回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥和第二回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥，第一回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥和第二回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥的進油口分別與進油油道和回油油道相通，第一回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥和第二回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥的溢流口均與補油口的補油油道相通。

進一步地，第一回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥和第二回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥均插裝設(shè)置在閥塊上。

進一步地，第一回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥和第二回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥的設(shè)置方向與第一單向補油閥和第二單向補油閥的設(shè)置方向平行或垂直。

進一步地，閥組底板設(shè)有與殼體配合的定位銷孔。

本發(fā)明還提供了一種回轉(zhuǎn)馬達，其包括上述的回轉(zhuǎn)馬達閥組端蓋。

由此，基于上述技術(shù)方案，本發(fā)明回轉(zhuǎn)馬達閥組端蓋將回轉(zhuǎn)馬達的工作油口和補油口設(shè)置在單獨集成的閥塊上，且補油口設(shè)置在工作進油口的進油油道和工作回油口的回油油道之間，補油流道有效縮短，回轉(zhuǎn)馬達在制動吸空時，可有效減少了補油時間，提高了補油效率，避免了馬達吸空造成的噪聲及磨損。本發(fā)明提供的回轉(zhuǎn)馬達也相應(yīng)地具有上述有益技術(shù)效果。

附圖說明

此處所說明的附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，構(gòu)成本申請的一部分，本發(fā)明的示意性實施例及其說明僅用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當限定。在附圖中：

圖1為本發(fā)明回轉(zhuǎn)馬達閥組端蓋一實施例的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明回轉(zhuǎn)馬達閥組端蓋一實施例的底部結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明回轉(zhuǎn)馬達閥組端蓋一實施例的閥塊內(nèi)部剖視圖；

圖4為本發(fā)明回轉(zhuǎn)馬達閥組端蓋一實施例的閥塊在安裝閥件的剖視圖；

圖5為本發(fā)明回轉(zhuǎn)馬達閥組端蓋的結(jié)構(gòu)原理示意圖；

圖6為本發(fā)明回轉(zhuǎn)馬達閥組端蓋另一實施例的閥塊在安裝閥件的剖視圖。

各附圖標記分別代表：

1、閥塊；2、閥組底板；3、工作進油口；4、工作回油口；5、第二單向補油閥；6，6′、第二回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥；7，7′、第一回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥；8、補油口；9、回油口測油口；10、進油口測油；11、馬達泄漏口；12、定位銷孔；13、回油腰型槽；14、進油腰型槽；15、配流盤定位銷；16、定位銷孔；17、第一單向閥插裝孔；18、第二單向閥插裝孔；19、第一流道；20、第二流道；21、第一溢流閥插裝孔；22、第二溢流閥插裝孔；23、第三流道；24、第四流道；25、進油口塑料堵；26、回油口塑料堵；27、第一單向補油閥。

具體實施方式

下面通過附圖和實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步的詳細描述。

本發(fā)明的具體實施方式是為了便于對本發(fā)明的構(gòu)思、所解決的技術(shù)問題、構(gòu)成技術(shù)方案的技術(shù)特征和帶來的技術(shù)效果有更進一步的說明。需要說明的是，對于這些實施方式的說明并不構(gòu)成對本發(fā)明的限定。此外，下面所述的本發(fā)明的實施方式中涉及的技術(shù)特征只要彼此之間未構(gòu)成沖突就可以相互組合。

在本發(fā)明一個示意性的實施例中，如圖1～6所示，回轉(zhuǎn)馬達閥組端蓋用于安裝在回轉(zhuǎn)馬達的殼體上，其包括：閥組底板2和設(shè)置在閥組底板2上的閥塊1，閥組底板2為中心對稱結(jié)構(gòu)，在閥組底板2的四周均布設(shè)有與殼體的安裝孔，閥塊1設(shè)有工作進油口3、工作回油口4、補油口8、回油口測油口9、進油口測油10以及馬達泄漏口11、，補油口8設(shè)置在工作進油口3的進油油道和工作回油口4的回油油道之間。

在該示意性的實施例中，回轉(zhuǎn)馬達閥組端蓋將回轉(zhuǎn)馬達的工作油口和補油口8設(shè)置在單獨集成的閥塊1上，且補油口8設(shè)置在工作進油口3的進油油道和工作回油口4的回油油道之間，這樣使得補油流道有效縮短，回轉(zhuǎn)馬達在制動吸空時，可有效減少了補油時間，提高了補油效率，避免了馬達吸空造成的噪聲及磨損。

其中，具體地或優(yōu)選地，如圖2所示，閥組底板2下表面設(shè)有與配流盤相配合的端面和油槽，具體包括：與殼體的配流盤配合的定位銷孔12、16、配流盤定位銷15、回油腰型槽13、進油腰型槽14、馬達泄漏口11。結(jié)合圖2和圖3所示，進油腰型槽14通過第一流道19與工作進油口3相通，回油腰型槽13通過第二流道20與工作回油口4相通。

具體地或優(yōu)選地，如圖4和圖6所示，補油口8設(shè)置在靠近工作進油口3和工作回油口4的位置處，這樣有利于進一步有效縮短補油流道。同理地，補油油道均與進油油道和回油油道呈垂直布置，垂直布置的方式有效地縮短了補油油道，使得整體上補油流道更進一步地縮短。

如圖4所示，閥塊1還設(shè)有第一單向補油閥27和第二單向補油閥5，第一單向補油閥27和第二單向補油閥5的出油口分別與進油油道和回油油道相通，第一單向補油閥27和第二單向補油閥5的進油口均與補油口8的補油油道相通。補油口8的補油油道、進油油道和回油油道均為直線型油道。優(yōu)選地，第一單向補油閥27插裝設(shè)置在進油油道和和補油油道的交匯處，第二單向補油閥5插裝設(shè)置在回油油道和和補油油道的交匯處，這樣使得結(jié)構(gòu)緊湊且易于實現(xiàn)第一單向補油閥27和第二單向補油閥5的單向通油，插裝布置便于拆卸和更換，具有較高的可實施性。

作為對上述實施例的改進或優(yōu)選，如圖4所示，閥塊1還設(shè)有第一回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥7和第二回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥6，第一回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥7和第二回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥6的進油口分別與進油油道和回油油道相通，第一回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥7、7′和第二回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥6、6′的溢流口均通過第四流道24和第三流道23與補油口8相通。進一步地，第一回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥7和第二回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥6均插裝設(shè)置在閥塊1上，插裝布置便于拆卸和更換，具有較高的可實施性。

如圖4所示，第一回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥7和第二回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥6的設(shè)置方向與第一單向補油閥27和第二單向補油閥5的設(shè)置方向垂直，也可以如圖6所示，第一回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥7′和第二回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥6′的設(shè)置方向與第一單向補油閥27和第二單向補油閥5的設(shè)置方向平行，這兩種設(shè)置方式均有利于使得回轉(zhuǎn)馬達閥組端蓋結(jié)構(gòu)上更加緊湊。

如圖5所示，當工作進油口3進油，工作回油口4回油，馬達逆時針回轉(zhuǎn)，ga、gb分別為工作進油口3和工作回油口4的測壓口，當工作進油口3的進油壓力超過第一回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥7的調(diào)定壓力時，第一回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥7開啟溢流，溢流回油一部分打開第二單向補油閥5回到工作回油口4，另一部分直接回到補油口8，由于工作進油口3為高壓口，第一單向補油閥27不會開啟。當馬達制動時，由于馬達慣性，工作進油口3吸空產(chǎn)生負壓，通過補油口8并打開第一單向補油閥27給工作進油口3補油。當工作回油口4進油，工作進油口3回油，馬達順時針回轉(zhuǎn)，原理同逆時針一致。

本發(fā)明還提供了一種回轉(zhuǎn)馬達，其包括上述的回轉(zhuǎn)馬達閥組端蓋。由于本發(fā)明回轉(zhuǎn)馬達閥組端蓋能夠能夠有效避免馬達在制動時吸空造成的噪聲和磨損，相應(yīng)地，本發(fā)明回轉(zhuǎn)馬達也具有上述的有益技術(shù)效果，在此不再贅述。

本發(fā)明回轉(zhuǎn)馬達的工作過程是：當工作進油口3進油，馬達正常工作不溢流時，高壓油通過工作進油口3進入進油油道，繼而通過第一流道19進入進油腰型槽14，馬達回油通過回油腰型槽13，第二流道20、回油油道和工作回油口4回油。當馬達有負載壓力沖擊時，工作進油口3壓力升高超過第一回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥7調(diào)定壓力，第一回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥7開啟溢流來緩沖馬達壓力沖擊，溢流回油一部分通過流第四流道24和第三流道23進入補油油道并打開第二單向補油閥5進入回油油道，由于工作進油口3為高壓口，第一單向補油閥27不會開啟；溢流回油另一部分直接通過補油口8回油。當馬達制動時，工作進油口3停止供油，但由于馬達運動慣性，馬達會繼續(xù)回轉(zhuǎn)，這時馬達處于泵工況，工作進油口3為泵工況吸油口，工作進油口3會由于供油不足而產(chǎn)生負壓，這時補油口8與第一單向補油閥27之間會存在壓差，補油口8的液壓油可通過補油油道并打開第一單向補油閥27給工作進油口3補油。

綜上所述，本發(fā)明回轉(zhuǎn)馬達閥組端蓋具有以下有益技術(shù)效果：

第一，補油流道短，當馬達制動吸空時，可迅速通過集成閥組補油口進行補油，減少了補油時間，提高了補油效率，避免了馬達吸空造成的噪聲及磨損，而且減少了馬達進回油壓力損失，降低了馬達進回油漏油的風險，提高了馬達可靠性；

第二，當馬達有壓力沖擊時，回轉(zhuǎn)緩沖溢流開啟，溢流回油可同時通過補油口和回油口連通油箱，提高了馬達回轉(zhuǎn)緩沖溢流效率及可靠性；

第三，回轉(zhuǎn)緩沖溢流閥與馬達進回油口同軸線安裝，單向補油閥與馬達進回油口垂直安裝，結(jié)構(gòu)緊湊，有效減小了回轉(zhuǎn)馬達的周向安裝尺寸，便于整機安裝，符合小型挖掘機設(shè)計結(jié)構(gòu)緊湊的特點；

第四，內(nèi)部流道簡單，壓力損失小，有效降低加工成本；

第五，采用插裝型緩沖溢流閥及補油閥，方便安裝，互換性好；

第六，集成閥組上設(shè)有與馬達殼體配合的定位銷孔，有利于集成閥組與馬達殼體之間的配合。

以上結(jié)合的實施例對于本發(fā)明的實施方式做出詳細說明，但本發(fā)明不局限于所描述的實施方式。對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員而言，在不脫離本發(fā)明的原理和實質(zhì)精神的情況下對這些實施方式進行多種變化、修改、等效替換和變型仍落入在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。